管道通用工艺规程
工艺管道安装通用规范及注意事项(PPT37张)
3-4管道预制
1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组 对，并留有调整尺寸。 2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切 割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端 面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用 角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接 工程师给出的型式及要求加工。 3 管道预制应遵守下列规定 (1) 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段 预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表： (2) 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即 和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致， 在预制段上做出安装方向标记和材料标识； (3) 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应 超过壁厚的10％，且不大于2mm； (4) 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： a 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道； b 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道 。
二
材料验收
管道组成件的检验 阀门试验的管理规定
2-1管道组成件的检验
1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设 计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒 流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。 2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29～186°C的非可燃流体，无 毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于1个，进行壳体压力试验 和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min， 以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为 合格。 4 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外， 密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写 “阀门试验记录”。 5 公称压力小于1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力 试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验 进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连 续。 6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个 安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。
2024年管路工操作规程
2024年管路工操作规程
尊敬的读者：
感谢您对____年管路工操作规程的关注。
由于我的回答长度被限制在2048个字符以内，我将尽量为您提供简明扼要的信息。
以下是关于____年管路工操作规程的一些重要内容：
一、安全准则
1. 管路工应严格遵守安全操作准则，并参与相关培训。
2. 在进行施工前，必须了解和评估工作区域和相关设备的潜在风险。
3. 管路工应佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
二、工作流程
1. 在进行管路工作前，必须仔细检查设备和工具的完好情况，并确保其符合安全要求。
2. 履行标志和隔离措施，确保工作区域的安全。
3. 按照工作许可程序，确保只有被核准的人员才能进行相关工作。
4. 对管路进行必要的检测和测试，确保其安全性。
三、应急措施
1. 管路工应具备应急处理知识和技能，以应对可能发生的事故或紧急情况。
2. 如果发生任何事故或紧急情况，应立即采取适当的措施，包括停止工作、报告情况、进行紧急修复等。
四、质量控制
1. 管路工应按照施工规范和要求进行管路安装和维修，并确保质量符合相关标准。
2. 完成工作后应进行检查和测试，确保管路的正常运行和安全性。
以上是一些关键内容的概述，但并不代表全部。
实际的操作规程可能会更加详细和细化，以满足特定的要求和风险评估。
如果您对____年管路工操作规程有进一步的疑问或需要详细的文档，请咨询相关的行业机构或专业人士。
希望这些信息能够帮助到您。
祝您工作顺利！
此致，
智能助手。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 合用范围本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 重要编制依据2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 3.2 对材料的规定3.4 焊接人员3.4.2 3.5 施焊环境4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）图1 焊 接 施 工 流 程 图 4.2 焊前准备及接头组对4.2.1 4.2.2 b ）异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定: 表1 常用钢号推荐选用的焊接材料焊前准备焊机性能确认 焊口组对质量评估正式施焊 焊接检查焊缝无损探伤结果评估焊后热解决硬度测试水压实验焊接坡口制备及清理 焊条烘干及焊丝清理焊缝外观检查是表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.4 a）按SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。
b）其他管道坡口宜采用机械方法加工, 当采用热加工方法时, 切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
工艺管道制作安装工艺规程
工艺管道制作安装工艺规程洗煤厂工艺管道法安装工艺规程1管道预制1.1管道预制宜按管道系统单线图施行。
1.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质，选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
1.3自由管段和封闭管段的选择应合理封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表1的规定。
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差表1项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10 ±1.5法兰面与管子中心DN＜100 0.5 0.5 垂直度100≤DN≤300 1.0 1.0DN＞300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6 ±1.61.4碳素钢管合金钢管宜采用机械方法切割。
1.5当采用氧乙炔,火焰切割时必须保证尺寸正确和表面平整。
切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口、熔渣氧化物铁屑等。
1.6切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
1.7预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
2法兰与管子的装配连接法兰与管子的装配质量不但影响管道连接处的强度和严密度，而且还影响整条管线的倾斜度。
因而，在向管子上装配法兰，必须符合下列基本要求。
1）法兰中心应与管子的中心同在一条直线上。
2）法兰密封面应与管子中心垂直。
3）管子上法兰盘螺孔的位置应与相配合的设备或管件上法兰螺孔位置对应一致，同一根管子两端的法兰盘的螺孔位置应对应一致。
2.1平焊法兰与管子的装配平焊法兰与管子装配时，先将法兰套入管端，管口与法兰密封面之间应留有一定距离（一般为管壁厚的1.5倍）。
这时可在管两侧的任意一侧进行点焊，再在点焊处对面用法兰弯尺或角尺进行找正，找正后再在弯尺找正处点焊。
将管子转动90°角，使点焊位置放在上下方，这时再用弯尺在管子左右任意一侧找正，即可在左右两侧点焊，PN＜1.6Mpa时只焊外口；PN≥1.6Mpa时可进行内外焊。
工业管道安装通用工艺规程
工业管道安装通用工艺规程1主题内容及适用范围本标准规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定.本标准适用于设计压力不大于40Mpa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道工程的安装。
2引用标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》引用标准的最新版适用于本规程。
3施工程序3。
1施工过程流程图3。
1。
1 管道预制3.1.2碳钢类管道安装工程3.1.3不锈钢类管道安装工程3。
1.4 合金钢类管道安装工程3.1.5其它类管道安装工程3.1.6管道支吊架安装工程4 施工准备4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。
4.2 了解合同，明确施工范围和内容，熟悉图纸,计量工程量，了解主要生产工艺流程。
4.3编制施工方案，经批准后向施工人员进行技术交底。
4。
4施工人员要具有所需的相应资格，对于参加新工艺、新材料施工人员要进行培训,合格后方可上岗。
4.5 依照施工总平面布置进行现场暂设规划，并经有关部门批准。
4.6组建现场质量保证体系，制定质量计划和目标.5 材料的管理5.1 材料的验收应按GB50235第3节要求进行，对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外,还应执行SH3501的有关规定。
5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管,验收和发放过程中要做好标记移植。
5。
3验收不合格的材料要做上标记，隔离存放待处理，不合格的材料不得使用在工程中。
5。
4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。
5.5 进口材料的接、保、检工作按合同要求进行，验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》（HG20234）进行。
5。
6材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。
工艺管道安装通用规范及注意事项
工艺管道安装通用规范及注意事项工艺管道安装是工程建设中非常重要的一项工作，它涉及到各个行业的生产与供应，包括石油化工、能源、化学、食品、制药等。
为了确保工艺管道的安全性和可靠性，制定了一些通用规范和注意事项。
下面将详细介绍。
一、通用规范1. 设计规范：工艺管道的设计应符合国家相关标准和规范，包括建筑设计规范、工艺设计规范、机械设计规范等。
设计中要考虑管道的安全系数、使用寿命等因素。
2. 材料选择：管道的材料选择要满足工作条件的要求，例如耐腐蚀、耐高温、耐压力等。
常用的材料有不锈钢、碳钢、铜、铝等。
材料的选择要遵循相关标准和规范。
3. 施工管理：施工过程中要保证安全、环保、质量。
施工前要进行现场勘察，确保施工条件满足要求。
施工中要合理安排作业流程，严格执行相关施工规范。
4. 焊接质量控制：管道的连接一般采用焊接工艺，焊接质量直接影响到管道的安全性和可靠性。
焊接过程中要严格按照相关标准和规范进行操作，保证焊接接头的质量。
5. 安全防护：在工艺管道安装过程中，要严格执行相关安全规定，保证施工人员的人身安全。
特别是在高温、高压等特殊工况下，要加强安全意识，采取必要的安全措施。
二、注意事项1. 管道布置：施工前要合理规划管道布置，考虑到设备的布局、运行维护的便利性等因素。
避免管道之间的交叉、干扰，确保后期的使用和维护方便。
2. 施工质量控制：施工过程中要进行严格的质量控制，包括焊接质量、管道尺寸和形状等。
要求施工人员具备一定的技能，且具备相关的资质证书。
3. 管道保护：施工完成后，要对管道进行保护措施，防止外部环境的腐蚀、损坏。
例如在地下敷设的管道上要进行防腐处理，避免受到土壤的侵蚀。
4. 工艺流程：在安装工艺管道之前，要对工艺流程进行合理规划，确保管道的连接、阀门的设置等符合工艺要求。
工艺流程的合理性直接影响到生产效率和产品质量。
5. 定期检修：工艺管道的安装完成后，要进行定期的检修和维护工作，保持管道的正常运行。
管道焊接工艺评定报告及焊接工艺规程
管道焊接工艺评定报告及焊接工艺规程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：管道焊接工艺评定报告及焊接工艺规程一、引言管道焊接是管道工程中不可或缺的一部分，其质量直接影响了管道的安全运行和使用寿命。
为了确保管道焊接质量达到要求，需要对焊接工艺进行评定，并建立相应的焊接工艺规程。
本报告将围绕管道焊接工艺评定进行详细阐述，并制定针对性的焊接工艺规程。
二、焊接工艺评定报告1. 焊接工艺评定的目的焊接工艺评定的目的是评估焊接工艺参数的合理性与可行性，验证焊接工艺的适用性和可靠性，为管道焊接工作提供科学依据。
(1) 材料分析：对待焊接材料进行分析，包括管道材质、壁厚等参数。
(2) 设备检测：检验焊接设备的性能和状态，保证设备正常运行。
(3) 工艺规范：根据管道材质、壁厚等特性，选择合适的焊接方法和参数。
(4) 焊接试验：进行焊接试验，对焊缝进行质量评定。
根据焊接工艺评定的结果，得出对焊接工艺的合格性评定，提出改进建议，为制定焊接工艺规程提供参考。
三、焊接工艺规程(1) 合理性原则：根据焊接材料和管道要求制定合理的焊接工艺。
(2) 稳定性原则：保证焊接工艺的稳定性和可靠性，确保焊接质量。
(3) 标准化原则：参照国家标准和规范要求，制定符合标准的焊接工艺规程。
(1) 材料准备：对焊接材料进行检验，确保质量合格。
(3) 焊接工艺参数：确定适宜的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
(4) 焊接缺陷处理：规定焊接缺陷的处理方法，保证焊缝质量。
(5) 焊接验收标准：明确焊接质量验收标准，确保焊接质量达标。
3. 焊接工艺规程实施及检验(1) 实施焊接工艺规程：在实际焊接过程中，严格按照焊接工艺规程要求进行操作。
四、结论第二篇示例：管道焊接工艺评定报告及焊接工艺规程一、引言管道焊接是管道工程中的重要环节，对管道系统的安全性和稳定性起着至关重要的作用。
为了确保管道焊接工艺的质量和可靠性，需要对管道焊工进行工艺评定，并建立完善的焊接工艺规程。
压力管道安装通用工艺
压力管道安装通用工艺
压力管道安装通用工艺是指在安装压力管道时需要遵循的一系
列操作规程，以确保管道安装的质量和可靠性。
以下是压力管道安装通用工艺的具体内容：
1. 管道安装前的准备：在进行管道安装前，需要对安装区域进
行清理和整理，检查管道材料和配件是否符合要求，并进行必要的处理和加工。
2. 管道的支架和固定：在管道安装时需要设置支架和固定装置，以确保管道的稳定性和安全性。
支架和固定装置的设置应符合规范要求，并进行必要的调整和修正。
3. 管道的连接：在管道安装时需要进行管道的连接，包括焊接、螺纹连接等。
连接工作应符合规范要求，焊接应进行必要的预热、加热和冷却处理，以确保连接的强度和密封性。
4. 管道的试压和验收：在管道安装完成后，需要进行试压和验
收工作，以确保管道的质量和安全性。
试压应符合规范要求，验收应对管道的连接、支撑、固定等进行检查和测试。
5. 管道的维护和检修：在管道安装后，需要进行管道的维护和
检修工作，包括清洗、检测、修补等。
维护和检修应符合规范要求，以延长管道的使用寿命和保障管道的安全。
综上所述，压力管道安装通用工艺是管道安装的重要规范和标准，需要严格遵循和执行，以确保管道安装的质量和可靠性。
同时，也需要不断改进和完善工艺流程，以适应不同管道的安装需求和实际情况。
压力管道焊接通用规程
压力管道焊接通用规程集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#压力管道焊接通用规程1 目的与适用范围为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。
本规程适应于GB1、GB2、GC2级压力管道焊接施工及管理。
2 术语压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。
压力管道施焊方法为单面焊双面成形。
压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。
压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。
3 总则现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证"，并在有效期内才能进行焊接工作。
在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。
焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
焊条应符合现行国家标准：《碳钢焊条》GB5117《低合金钢焊条》GB5118《低温钢焊条》JB2385《不锈钢焊条》GB983《堆焊焊条》GB984《铝及铝合金焊条》GB3669《铜及铜合金焊条》GB3670《镍及镍合金焊条》GB/T13814焊丝应符合以下国家标准：《焊接用焊丝》GBl300《焊接用不锈钢丝》GB4242《铝及铝合金焊丝》GBl0858《钛及钛合金焊丝》GB3623《铜及铜合金焊丝》GB9460《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB3623同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求：焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。
工艺性能良好。
异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求：两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。
两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。
长输管道安装工艺规程
长输管道安装工艺规程一、适用范围1.1本规程适用于设计压力≤4.0MPa城镇及长输燃气管道安装工程的施工。
二、引用文件（依据）2.1、《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-20062.2、《城镇燃气输气工程施工及验收规范》CJJ33-20052.3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.5、《工业金属管道质量检验评定标准》GB50184-932.6、《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY04022.7、《钢制管道焊接及验收》SY/T4103三、施工准备3.1、技术准备：1、参加设计交底及图纸会审。
2、编制、报批施工组织设计、方案、质量、安全和环境措施。
3、已向施工管理、作业人员进行施组、方案和技术交底。
3.2、人力资源准备：1、建立项目组织机构和各项管理制度。
2、配备满足工程需要的施工工种和人员。
3、组织主要工种的人员培训、取证。
3.3、材料入场检验1、工程所用管材、管道附件的材质、规格、型号必须符合设计文件要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。
应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。
2、应对工程所用材料、管道附件的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复检，不合格者不得使用。
3、焊接材料按设计文件的规定采购，有制造厂的质量证明书，其质量符合国家现行标准的规定。
施工现场设置合格的焊接材料贮存场所及烘干设施，并应建立保管、烘干、发放制度。
4、管道弯头、热煨弯管、冷煨弯管应符合下表规定：5、管材、管件外观检查应符合下列要求：（1）、管道表面无裂纹、重皮、加渣缺陷；（2）、管道锈蚀或凹陷不超过壁厚的负偏差;（3）、有产品标识；6、管道外径及壁厚应符合钢管制造标准要求，管口无磕碰损伤。
7、管件质量符合下列要求：（1）、管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，表面光滑、无氧化皮。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件；b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢( H 型) 管道组成件；d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3 级管道组成件。
3.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验：a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
3.6 加倍抽样检查、检测或试验抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进行检查、检测或试验。
若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，合格者方可使用。
应做好材料识别标记并对不合格件进行处理。
3.7 材料的保管管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。
不锈钢和有色金属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。
暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口。
4. 制作与安装4.1 管道制作4.1.1 切割与坡口制备a) 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。
低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。
若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。
b) 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。
不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
4.1.2 标记移植a) 管道组成件应尽量保存材料的原始标记。
当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。
b) 所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。
低温钢及钛材不得使用硬印标记。
奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色应不含有损材料的物质，如硫、铅、氯等。
c) 如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，例如可采取分别处理（时间、地点）、区分色带等方法。
4.1.3 弯管管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备。
4.1.4 板焊管1）管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。
2）制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：a) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m。
且环向拼接焊缝应不多于2 条（奥氏体不锈钢不多于3 条），相邻筒节纵缝应错开100mm 以上。
b)同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于200mm。
c)对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm。
加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。
d) 板焊管的周长及管端直径允差应符合表2 的规定。
纵缝处的棱角度（用弧长为管子周长1/6～1/4 的样板，在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。
e)对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。
f)锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不超过0.25mm；其它钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管制造标准的规定。
g) 板焊管的直度允差应不大于板焊管单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制造标准的规定。
h) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。
i) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规程相应章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。
j) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。
经业主或设计同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的纵、环焊缝100%射线或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。
4.1.5 斜接弯头除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合下列规定：a) 斜接弯头的组成形式应符合相关标准规定。
b) 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。
c) 斜接弯头的周长允许偏差：公称直径大于1000mm 时为±6mm；公称直径小于或等于1000mm时为±4mm。
4.1.6 翻边接头翻边接头的加工应符合相关标准规定。
4.1.7 夹套管a) 夹套管的加工应符合设计文件的规定。
内管管件应使用无缝或无缝对焊管件，不得使用斜接弯头。
内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。
b) 外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。
支承块不得妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩。
支承块的材质应与内管材质相同。
一般情况，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5～1.2m，直管段上支承块间距宜为3～5m。
4.1.8 支吊架管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。
制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予矫正。
所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。
4.2 焊接4.2.1 所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。
4.2.2 焊接环境应符合以下要求：a) 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。
b) 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。
c) 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：铝及铝合金焊接：应不大于80%；其他材料焊接：应不大于90%。
d) 当焊件表面潮湿、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停止焊接。
4.2.3 焊前准备4.2.3.1 坡口制备应符合以下要求：a）坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。
b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书（WPS）的规定。
c) 当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。
4.2.3.2 清理焊件坡口及内外表面,应在焊接前按要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。
4.2.3.3 组对a）对接接头的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书（WPS）的规定。
b）不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。
当错边量超出相关标准规定时，焊件端部应按通用工艺文件要求进行削薄修整。
端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度。
c)支管连接接头组对应符合相关标准的要求，组对间隙应控制在焊接工艺规程（WPS）允许的范围内。
除涉及文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。
组对时应垫置牢固，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
4.2.4 定位焊缝a) 定位焊缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b) 定位焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在焊接过程中不致开裂。
c) 根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。
如发现缺陷，处理后方可施焊。
d) 焊接的工卡具材质宜与母材相同或为JB4708 中的同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
4.2.5 焊接设备焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。
4.3 焊接的基本要求4.3.1 焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的焊工，按评定合格的焊接工艺指导书（WPS）进行焊接。
4.3.2 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。
再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
4.3.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。
4.3.4 焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。
4.3.5 不得在焊件表面引弧或试验电流。
设计温度≤-20℃的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面均不得有电弧擦伤等缺陷。
4.3.6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。
4.3.7 规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。
焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。
4.3.8 规定焊缝层次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。
4.3.9 规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺指导书的规定。
4.3.10 多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。
如发现缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。
4.3.11 规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。
4.3.12 每个焊工均应有指定的识别代号。
除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记。
所采用的标记方法应符合本规范的规定。
对无法直接在管道承压件上作焊工标记的，应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。
4.4 焊缝返修4.4.1 补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊。