轧辊知识文档
轧辊基础知识
轧辊基础知识目录1. 内容概要 (2)1.1 轧辊的定义与作用 (2)1.2 轧辊在金属加工中的应用及重要性 (3)2. 轧辊的材料与制造 (4)2.1 常用轧辊材料及其特性 (5)2.2 轧辊制造工艺流程 (6)2.3 热处理对轧辊性能的影响 (8)3. 轧辊的结构与设计 (8)3.1 轧辊的结构组成 (10)3.2 轧辊的设计原则与要求 (11)3.3 轧辊磨损机制与寿命估算 (12)4. 轧辊的检验与质量控制 (13)4.1 轧辊的检验标准与方法 (16)4.2 质量控制的实施 (17)5. 不同类型轧辊的知识 (18)5.1 热轧辊与冷轧辊差异 (20)5.2 纵轧辊与横轧辊的特点 (21)5.3 特殊用途轧辊，如不锈钢轧辊、合金钢轧辊 (22)6. 现代轧辊技术的发展 (23)6.1 表面涂层技术 (24)6.2 控制系统与智能化 (26)6.3 轧辊的生产与维护技术的进步 (27)7. 实例分析 (28)7.1 典型轧辊案例 (30)7.2 轧辊在实际生产中的应用案例分析 (31)8. 结论与展望 (32)8.1 轧辊技术发展趋势 (33)8.2 未来技术创新及挑战 (34)1. 内容概要本文档旨在全面介绍轧辊的基础知识，包括其定义、分类、结构、材料、生产工艺以及在钢铁、铝材、铜材等金属加工行业中的重要作用和应用。
我们将深入探讨轧辊的基本原理，包括轧辊的工作机制、轧制过程中的应力分布以及轧辊在轧制过程中的磨损与保护。
还将介绍轧辊的质量控制标准、性能评估方法以及不同类型轧辊的特点和适用场景。
通过对轧辊基础知识的系统学习，读者将能够更好地理解轧辊在生产过程中的关键作用，为实际应用和进一步研究提供坚实的基础。
1.1 轧辊的定义与作用轧辊是一种非常重要的金属加工设备，在金属成形、裁剪、压制等过程中发挥着重要作用。
它通常用于金属板材或条材的轧制，轧辊通过相互之间的滚动或摩擦作用，对金属施加很大的压力，从而使其发生形变、厚度减小以及尺寸和表面光洁度的调整。
轧辊知识
1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。
整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。
冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。
组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
2-什么是整体轧辊？整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。
锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。
3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。
其中碳含量小于2．2％的铸造铁基材料称为铸钢系列；碳含量大于2．2％的铸造铁基材料称为铸铁系列；锻造铁基材料称为锻造系列。
4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。
关于锻钢轧辊的软点关于锻钢轧辊的软点锻钢轧辊的软点产生主要是看它在何时产生的，是在轧辊淬火中还是在轧辊轧制过程中。
1、在淬火过程中产生的软点轧辊淬火时产生软点，是淬火时轧辊表面某些区域长时间被稳定的油蒸汽膜或盐壳覆盖，使这些区域的冷却速度低于钢的临界冷却速度而发生的中温转变，析出屈氏体而造成的。
为了防止淬火软点一定要控制淬火油的特性温度，定期检验，更换老化的淬火油。
第2章轧辊
型钢轧机以齿轮座的中心距作为轧辊名义 直径；
初轧机则把辊环外径作为名义直径。
型钢轧机以轧辊的名义直径来作为轧机标 称的组成部分。因为型钢品种规格与轧辊辊身 直径的大小成正比，辊身直径的数值即可反映 该轧机所生产的品种规格。然而由于生产不同 品种规格所对应的轧辊辊身直径不同，因此通 常习惯采用和轧辊辊身直径有一定对应关系而 数值保持恒定不变的人字齿轮机座的中心距 （人字齿轮节圆直径）作为型钢轧机的名义直 径来表征轧机。
鉴于影响轧辊强度的某些因素如轧辊的铸 造缺陷、温度应力、轧辊断面的应力集中系数等 难以精确确定，轧制时的冲击负荷也只有通过一 定的测试手段才能获得，加之轧辊本身又是轧钢 车间的主要损耗件，因此轧辊的强度通常只按静 载荷验算，并将上述因素的影响纳入安全系数中。
型钢轧机与板带轧机的生产工艺、轧机结 构有所不同，故轧辊的强度计算方法亦有区别。
（3）参数：d1－辊头直径 l1－辊头长度 当轧辊不传动（工作辊驱动条件下的支
承辊）或只有单侧传动时，轧辊可以不做专 门的辊头，仅在辊颈外留有可供换辊的起吊 部分。
§2.1.2 轧辊的分类 1、按构造分类
①光面轧辊：应用于轧制板带材。
②有槽轧辊：应用于轧制型钢、线材和钢 坯。
2、按用途分类 ① 工作辊：一般是驱动辊，辊颈小，并
3．辊头的强度计算
型钢轧辊的辊头通常是梅花形结构，它只受扭
矩的作用。对一般结构的梅花头，当d2 = 0.66d1 时，最大扭矩应力产生在梅花头的槽底部分，
其值为：
d1
M d1
0.07
d
3 1
式中 Md1--作用在梅花头上的扭矩； d1 --梅花头的外径； d2 --梅花头槽底处的直径。
§2.4.2 二辊板带钢轧机轧辊的强度验算 板带轧辊强度验算的特点：
轧辊
长度确定原则：I 孔型布置数目 II 强度条件 Ⅲ经验：
轧辊名义直径应符合国家规定的初轧机与型钢轧机系列标准。我国 初轧机系列有750、850、1150mm几种，横列式型钢轧机有300、500、 650、800mm等。
(2)板带轧机：原则：先定L，后定D L的确定：
Bmax/mm a/mm D的确定： <200 50 400～1200 100 1200～2000 >2000 200 400
（2）轧辊的材料热处理或加工工艺不合要求。
例如：轧辊的耐热裂性、耐黏附性极耐磨性差，材料中有夹杂物或 残余应力过大等。 （3）轧辊在生产过程中使用不合理。
例如：热轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会因热疲劳造成辊面 热裂； 冷轧时事故黏附也会导致热裂，甚至表面剥落； 在冬季，新换上的冷辊突然进行高负荷热轧。或者冷轧机停车，轧 热的轧辊骤然冷却，往往会因为温度应力过大，导致辊面表层剥落 甚至断辊； 压下量过大，或因工艺安排不合理，造成过负荷轧制，也会造成轧 辊破坏。 二、轧辊的安全系数及许用应力
M 2 D2E J4 所以 M ( D ) 1 1
1 1 1 1
M2 2 E2 J 2
1
支持辊和工作辊的曲率半径可以认为相等，假设E1=E2 1 M 如果D2=2000，D1=800，M1=0.0256M2
作用于工作辊上的弯曲力矩甚小，可以不予计算，即可以不予计算轧制 力所在平面的弯曲应力。 （2）支持辊：与二辊方法相同
工作辊驱动：M=Pa+Ptgβρ1+PtgβD1/2
支持辊驱动
支撑辊驱动：M=Pa/(D1/2-ρ1) ×D2/2+P/cosβ×ρ2
第五节 轧辊强度计算
一、目的及原因 1、目的：使轧辊不发生破坏性事故，保证轧机生产率及降低生产 成本。 2、原因
轧辊知识汇总
轧辊知识汇总为什么在生产中要测量轧辊的同轴度？答：轧钢时轧辊的辊身工作圆轴心如果与支承圆（轧辊轴颈）轴心不同轴，将导致轧机运转不稳定。
如轧制板带，轧制时就会产生厚薄不匀、波浪弯曲、凸凹边缘，不仅严重影响产品质量，还会减少轧机、轴承等机件的寿命。
对加工后的轧辊，其工作圆轴心与轴承支承圆轴心是否能满足同轴度的要求，则必须通过测量来实现。
测量轧辊的同轴度常用测量方法有哪些？答：目前常用测量方法有两种：（1）、将被测轧辊支撑在加工机床上测量。
若是使用带有的测量系统的高精度磨床测量轧辊同轴度，其测量精度较高，但由于这种磨床价格昂贵，目前国内只有一少部分生产厂家具备这种条件。
现在大部分生产厂家的磨床不带测量系统，在这种磨床上测量轧辊同轴度，就需在机床溜板上安置量表，用量表在被测轧辊的多个截面的不同方向上按测量跳动的方法来测量，读出各截面的最大值与最小值之差，取其中的最大差值数据视同轧辊的同轴度误差。
用这种方法测量，机床的自身跳动误差带入测量结果，其测量精度不高，且测量时必须在机床上进行，麻烦又浪费资源。
（2）、用便携式的专用轧辊同轴度测量仪测量。
由河南省商丘市计量测控研究所生产的"ZTC系列轧辊同轴度测量仪"就是一种专门用于测量轧辊同轴度的便携式测量仪器，仪器的结构形式与测量原理（见下图）。
由于该仪器结构简单、操作方便、测量精度高、且不受现场有无机床的限制，现在已经有数十家板带生产厂（如本钢、唐钢、天钢、攀钢等）采用该方法测量轧辊的同轴度。
ZTC系列轧辊同轴度测量仪是如何使用的？答：使用该仪器测量轧辊同轴度有两种测量方式：（1）、静态测量：手持仪器绕静态的轧辊测量。
（2）、动态测量：在机床上轧辊慢速转动时，手持仪器测量。
其操作方法是：（1）、将仪器放在被测轧辊正上方的适当位置，使测架体上的测量定位面与被测轧辊的辊身（或轧辊轴承安装位）接触。
（2）、旋松两横梁紧定螺，左、右移动横梁至适当位置，将两横梁紧定螺旋紧。
加工轧辊知识点总结
加工轧辊知识点总结一、轧辊的类型和结构1. 常用轧辊类型轧辊是用于金属带材轧制的工具，按照用途和结构特点可分为几种不同类型：（1）背推轧机轧辊；（2）磨床用的磨辊；（3）异形轧辊；（4）剪切刀轧辊；（5）宽带轧机轧辊；（6）铁路车轮轧辊等。
2. 轧辊的结构轧辊由轧辊筒体、轧辊颈部和轧辊芯轴组成。
轧辊筒体是用于加工金属的主要部分，其承受材料的压力和摩擦力。
轧辊颈部连接轧辊芯轴和轧辊筒体，起到支撑和传递轧制力的作用。
轧辊芯轴是轧辊的主要部分，通过芯轴上的轴承支持整个轧辊。
二、轧辊的材料1. 常用轧辊材料轧辊的材料对于轧辊的生产和使用过程具有重要的影响。
常用的轧辊材料包括：铸铁、铸钢、锻钢、合金钢、硬质合金等。
而且，钢轧辊是通常使用的，因为它有足够的强度和耐磨性，同时，它可能被镀铬。
2. 轧辊的表面涂层为了提高轧辊的耐磨性和使用寿命，通常会在轧辊表面进行涂层处理。
常用的表面涂层包括硬质合金涂层、金刚石涂层以及陶瓷涂层等。
这些涂层可以有效地提高轧辊的表面硬度和耐磨性。
三、轧辊的加工工艺1. 轧辊的热处理工艺对于高强度、高耐磨性和高变形能力的轧辊，需要采用适当的热处理工艺。
常用的热处理工艺包括淬火、回火、等温淬火和多组织热处理等。
通过这些工艺，轧辊的组织结构和性能可以得到有效的提升。
2. 轧辊的精密加工在轧辊的生产过程中，需要进行精密的加工工艺，以保证轧辊的精度和表面质量。
常用的精密加工工艺包括车削、磨削、磨镗、磨齿、抛光等。
通过这些工艺，可以实现轧辊的高精度和高表面质量。
3. 轧辊的表面处理为了提高轧辊的耐磨性和使用寿命，通常需要对轧辊表面进行表面处理。
常用的表面处理工艺包括镀铬、喷涂硬质合金、喷涂金刚石等。
通过这些处理工艺，可以有效地提高轧辊的表面硬度和耐磨性。
四、轧辊的应用与发展趋势1. 传统轧辊的应用传统轧辊主要用于金属带材轧制和加工，如钢铁、有色金属、合金等的轧制生产线。
在这些应用领域中，轧辊的性能和使用寿命对于生产效率和产品质量有着重要的影响。
轧辊基本知识
轧辊轧制时有关工艺问题轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。
它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。
轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。
其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。
在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。
由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。
因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。
一，轧辊基本知识1，轧辊定义和分类轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。
按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。
钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。
有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。
而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。
型钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。
由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。
故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。
轧辊基本知识
轧辊知识简介轧辊, 简介, 知识一、铸铁系轧辊铸铁系轧辊的含碳量在2.5%—3.5%左右，按主要材质可分为普通铸铁轧辊、高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊、高铬复合铸铁轧辊和合金球墨铸铁轧辊四大类。
铸铁轧辊中常见的组织可分为基体、渗碳体、石墨三大类，基体组织主要氏体、铁素体、珠光体、贝氏体和马氏体，石墨在铸铁中的形态一般有片状和球状两种.1、普通铸铁轧辊普通铸铁轧辊可分为冷硬铸铁轧辊，中、低合金无限冷硬铸铁轧辊，中低合金球墨铸铁轧辊，冷硬铸铁是利用铁水自身过冷度和模具表面激冷的办法获得的一种铸铁其辊身表面激冷而生成白口层，硬度高、耐磨性好。
冷硬铸铁轧辊按制造工艺和芯部材质可分为非球铁、球墨复合、和球芯三大类。
无限冷硬铸铁轧辊是介于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，其辊身工作层基体组织中存在着石墨，并且辊身工作层与芯部没有明显的分界线。
普通铸铁轧辊主要用于叠轧薄板轧机、三辊劳特式中板轧机、线材轧机、棒材轧机及型钢轧机用辊。
2、高镍铬无限冷硬铸复合铁轧辊无限冷硬铸铁是界于冷硬铸铁和灰口铸铁之间的一种材质，无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层集基体组织中存在着均匀分布的石墨，石墨的含量从辊身表面往里随深度的增加而提高，硬度随之降低，因此，辊身工作层与芯部没有明显的分界线，也称无界冷硬铸铁轧辊无限冷硬铸铁轧辊材质中含有较高的铬、镍、钼合金元素时为高镍铬无限冷硬铸铁轧辊，采用全冲洗（溢流法）或离心复合浇注工艺生产。
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊辊身工作层基体组织中存在较大数量的碳化物，因此有较高的耐磨性，基体组织中石墨的存在，使其具有良好的抗热烈性，被广泛应用做宽、中、厚板轧机和带钢轧机精轧用辊。
3、高铬复合铸铁轧辊高铬复合铸铁轧辊是以含铬12-22%的高铬白口耐磨铸铁为轧辊辊身外层材质，一般以球墨铸铁为轧辊芯部和辊颈材质，采用离心复合浇注工艺而生产的高合金复合铸铁轧。
由于基体中存在板条状的Cr7C3型共晶碳化物、菊花状的Mo2C型共晶碳化物和颗粒状的Cr23C6型二次碳化物，高铬铸铁轧辊具有优异的抗耐磨性能，被广泛应用做热轧带钢连轧机粗轧和精轧前段工作辊、宽中厚板轧机粗轧和精轧工作辊及小型型钢和板材轧机精轧4、合金球墨铸铁轧辊合金球墨铸铁轧辊由于石墨从辊身到芯部呈球状均匀分布，所以抗拉强度大，可经受重载荷，耐磨损性很好。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧辊使用管理规程在冷轧生产过程中轧辊及轴承的消耗，在生产成本中所占的比例达到20%左右，因此降低轧辊及轴承的消耗能为我厂取得良好的经济效益。
一．轧辊的存放与吊运1．轧辊根据订货合同进厂后，分批，分规格存放，并应放整齐。
一般轧辊只放一层，这样便于轴承装配时配辊。
2. 轧辊在吊运过程中防止受到任何损伤。
3. 轧辊应存放在干燥通风的室内，地上铺上黑心棉防止受潮。
表面应涂上防锈油，并用辊架或方木垫离地面。
4. 下机后的热辊不可堆放在湿冷的地面上，应平放在黑心棉上并用辊架或方木垫离地面，还应避免轧辊之间的相互碰撞，下机后的热辊如发现裂纹或掉肉应马上用黑心棉包裹起来以保温。
二．轧辊的使用1. 轧辊在使用前。
应先查看其磨削记录及常规检测记录，确定这些记录无异常时，还应擦去表面油污，灰尘和锈迹，特别仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、绣斑、裂纹等缺陷。
不允许把有表面缺陷的轧辊上轧机使用。
2. 新辊入库前，应清洁干净，并按材质测量轧辊的尺寸，硬度并探伤如无问题应精磨达到我厂产品要求的工艺光洁度，再涂上防锈油。
入库存放，光洁度在0.8UM左右。
3. 严格按照配对辊进行装配，工作辊直径差小于3MM，直径大的做下辊。
中间辊配对直径小于6MM，直径较大的做上辊。
支撑辊配对直径差小于20MM，直径大的做下辊。
如因其他原因找不到另一根配对辊时，将另一根闲置，待有配对辊时再进行装配。
4 轧辊为杜绝上下机间隔的时间过短产生疲劳破坏和温度较高磨削产生烧伤和裂纹，下机后不可立即进行磨削。
待辊子全部冷却后再进行磨削，要做到磨削上机周转有序。
工作辊，中间辊下机后24小时后才可磨削，支撑辊48小时候才可磨削。
5 工作辊上机工作一段时间一般规定为八个小时。
磨削时如果正常换辊，每次最小修磨量能保证把疲劳层消除，此层深度一般为0.15-0.20MM。
如非正常换辊（裂纹、掉肉等）磨去这些缺陷后再磨去0.1-0.15MM才可以。
6 中间辊上机时间一般规定为36小时更换一次。
在中间辊磨削时，每次最小修磨量为0.20-0.30MM。
如非正常换辊，磨去缺陷后再磨去0.15-0.20MM7 支撑辊上机时间一般规定为20天一个月更换一次，在进行修磨时应能保证去掉疲劳层，每次最小修磨量为0.80-1.20MM，以防止剥落。
8 下机后检查轧辊的辊面情况，划伤、打滑‘嘞痕、剥落粘辊并确定处理方法。
轧辊的日常管理1对每个新进车间的轧辊应登记序号，同时填写轧辊工作记录卡片，在记录卡片里，要填写轧辊从使用到报废期间的所有变更。
一辊一卡片，如果使用的是不同的厂家轧辊，可以看出各厂家轧辊在我厂的使用情况及质量状况，这样就可以为以后我厂买轧辊提供数据。
2对每天的轧辊磨削记录。
它包括辊号、辊型、磨前尺寸、磨后尺寸，硬度、探伤情况，日期及班组签名、换辊原因、备注。
着实反应各班组的磨削情况。
3每月初算出上个月辊的磨削量、磨削次数，各个辊型的累积磨削量和各个辊型的磨削重量。
为我厂成本核算做准备。
轴承装配轴承及轴承座使用与维护管理一轴承装配注意事项1 轴承与轴承座在装配前一定要清洗干净，特别是轴承座内各油路要干净畅通，轴承座清洗干净后内壁要涂上润滑油。
2 装轴承时要按顺序一个一个安装，安装时只能用铜棒轻轻敲击轴承内外圈，不得用铁锤重击。
3 每个轴承的外圈要做好受力记号，在轴承使用6个月后按受力区记号调整轴承外圈压力区，以防止轴承外圈磨损过大，影响轴承精度。
4轴承座装好后在装入轧辊时，要注意加润滑油。
辊颈要清洗干净并抹油，并注意不要把密封圈损坏。
5拆辊时要注意检查密封圈的情况（如有破损马上更换）润滑情况，轴承内有无乳化液。
轴承的使用情况，辊颈有无划伤，烧伤。
如有异常要记录在交接班记录本上，并处理异常缺陷。
6轴承座在拆下来后应马上装入已磨好的配对辊子上，以防止灰尘或其他异物掉入轴承座内，如有特殊原因不能马上安装，应用油纸包好。
7轴承清洗，轴承在第一次使用后清洗应在一个月左右，第二次使用应在三个月左右，但是还要看轴承的使用情况而定。
8轴承座与轧辊的间隙，要看轴承和轧机的工艺要求来定，一般在0.30MM左右。
轧辊装好后，检测个装配尺寸。
二轴承装配和表格的填写及工作流程1对每个新进车间的轴承及轴承座应登记序号，同时填写轴承和轴承座的工作记录卡片，要填写轴承和轴承座从使用到报废期间的所有变更。
包括每次清洗，维修，调整。
哪个轴承装那个轴承座等等，这两张卡片可反映轴承和轴承座的使用情况。
2每次装辊时要填写配辊单。
它包括辊号、辊型、直径、配置、配辊日期及班次，配辊人签名，使用时间，轧制产量。
换辊原因，上机日期，轧制签名，前六项由配辊人填写好的配辊单和轧辊送交轧机人员并换回换下轧辊的配辊单，做好记录工作。
3对每天轧辊的装配记录，它包括上轴承座号、下轴承座号、上辊号、下辊号、日期、签名、轧制产量、换辊原因。
后两项带着对辊的配对单回来填写。
4每天的交接班记录，填写本班的工作情况卫生情况（下班前30分钟打扫卫生）工具使用情况。
轴承运行情况、配辊情况、遗留问题、待处理问题等。
磨床的操作和维护情况一操作前和操作时的检查确认1操作人员上机操作时必须严格执行交班制度，交接班记录作为设备检查确认是否正常的依据。
2按照点检内容检查按钮、仪表、仪器是否完好，油位油温、润滑、限位、磁性分离器、磨削液是否正常。
空车启动各部件是否正常。
3将需要磨削的轧辊吊运上磨床，调整水平，对中，调整完毕后尾架顶尖用木块顶住轧辊。
测量辊径，检查辊面，如有缺陷应记入磨削卡片。
4按标准磨削技术规范，进行粗、中、精、光磨削，磨完后检查轧辊凸度，锥度。
粗糙度，要达到工艺要求。
在检查硬度、探伤、直径测量、做好记录。
磨完后擦干净辊面的水，涂上防锈油，用油纸包好，吊下轧辊。
5轧辊如有粘铝后掉肉，应先铲除粘铝铝皮，打落松裂的掉肉块，在轧辊磨削记录本上标好。
二操作人员和维护人员维护规定1操作人员每天接班后，应对设备进行一次检查，磨床在运行过程中，要经常检查油温和油压，各运行部件是否正常，有无异常，如有问题，立即停机，通知维修工检查处理。
2设备维护人员到场后，每四个小时对机床进行一次常规点检，认真查看设备运行交接班记录。
了解设备运行状况，维护人员每天点检后，应填写点检记录。
包括：零件完整、运行动作、密封漏油、油位、轴承声音、损坏变形。
发热磨损、松动脱落、冷却系统、磨削液等，按规定加油。
三操作人员交接班规定1交班人员提前30分钟打扫卫生，渣斗超过容积3|4倒掉，清点工具夹具，摆放整齐，认真填写交班记录。
当班记录包括：磨辊情况、电器事故、有无机械事故、设备卫生、零部件缺损。
2结伴人员提前15分钟到现场，对口交接设备、工具夹具、卫生安全，分别写在交接班记录上。
3交接班若有异议，由交班班长协商，重大事故报告车间。
轧辊卡片（样式）轧机号轧辊编号轧辊辊型制造厂家投入时间：年月日报废时间：年月日报废原因淬火时间消耗量： MM四轧辊的失效形式1划伤：在轧制过程中，由于润滑冷却不良，而造成上下工作辊辊径差大，或是由于张力设定不合理等都会使轧辊与轧件间发生相对滑移。
2粘辊：如果轧制过程中出现钢带漂移，堆钢、波浪折叠。
且由于高压呈现瞬间高温时，极易形成钢带与轧辊粘接，致使轧辊出现小面积损伤。
通过修磨及车削，可继续使用，但其使用寿命明显降低，并在以后的使用中易出现剥落现象。
3剥落：轧制过程中，因轧辊大面积脱落而造成轧辊报废，目前深度淬硬层深度为15MM左右，而深度剥落超过15MM左右，因此出现大面积剥落后无法再加工使用。
五轧辊失效的原因分析1 划伤和粘辊两种失效形式主要与现场操作，原料质量等因素有关，通过提高操作水平，改善供料情况即可大大减少事故发生率，而轧辊剥落主要与轧辊质量、轧辊使用制度密切相关。
2 事故性剥落：轧制过程中，工作辊处于复杂的应力状态，当这些应力叠加后，值超过轧辊的抗拉强度时即会出现事故性剥落，一般发生断带或粘辊时，会出现轧辊局部剥落。
3 无明显外部原因剥落：①轧辊内部质量不均匀；含有夹杂物或辊内晶粒错位。
当长时间轧制窄带钢时，在轧辊与钢带边缘接触部位会产生较大的切应力，出现疲劳现象而剥落。
②产生轧辊内部晶粒错位变异的原因；a当出现工作辊粘带时，瞬间出现的高压会使中间辊辊面出现凹坑，边缘凸起，在交变应力的作用下，极易产生小面积剥落。
B轧辊磨削时由于大进给量或操作失误，会造成轧辊烧伤，虽经再次磨削后轧辊表面没烧痕，但在磨削液冷却后，轧辊内部区域相当于二次淬火，从而引起晶体变异c 轧过大，轧辊长时间在超过许用应力状态下工作，产生疲劳损伤。
③上次未修磨尽的微裂在辊面下扩展，形成一个较窄的光亮带，上有许多疲劳纹并沿轴向发展出现剥落。
五轧辊失效后的修复1 小面积剥落的修复：轧制过程中，粘辊事故时有发生，有时会造成中间辊小面积剥落，在剥落直径小于5MM时为减小修复费用及修磨量，可进行手工修磨，局部处理，直至消除微小裂纹，并对损坏边缘进行修磨、倒角防止应力集中而出现剥落，如使用一段时间后，该处不再出现新的裂纹和剥落，轧辊可继续使用。
2 大面积粘带和剥落时，为了减少损失，采用有效的补偿方式，将轧辊辊径部位放入温控箱进行恒温处理，当班班长应写出粘铝和大面积剥落时的情况进行分析。
3 恒温转运到车床，并进行重车处理。
六正确使用轧辊，严格按照有关规定使用轧辊。
新换轧辊应先预热辊面30-50℃，保温时间2h以上方可使用。
轧辊应有足够的冷却与润滑，乳液量应大于20L（min.cm）。
乳化液温度55-60℃，轧制时防止误操作，尤其是事故性操作。
七轧辊是轧机的重要部件，随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，对轧辊的技术要求也越来越高，提高轧辊的使用寿命，可降低产品的生产成本。
一砂轮的标志方法示例：900×100×304.8 P WA 80# H 7 V 45mm/s900×100×304.8是砂轮尺寸，P是形状代号平行，WA是磨料，80#是粒度， H 硬度，7 组织，V 是结合剂，45mm/s线速度。
二磨床的保养1磨床的精度2磨床的传动系统运行正常3磨床的操作系统和操作灵敏可靠4磨床的润滑系统的装置齐全、管道完整、油路畅通、油标醒目、用油符合要求5磨床的电气系统的装置线路完好、性能安全可靠6磨床的润滑部位运行正常、各润滑导轨无碰伤7磨床的内外清油、无油垢、无锈蚀8磨床无漏油、漏水、漏气现象9磨床的零件部位完整、附件齐全10磨床的安全防护装置齐全可靠三磨削液的作用：1润滑2冷却3清洁4防锈四砂轮的线速度：V=∏dn/1000 n=v×1000∕∏d磨料的粒度：W63 w50 w40 w28 w20 w14 w7 w5 w3.5 w1.5 w0.5 磨粒：4＃ 5＃ 6＃ 7＃ 8＃ 10＃ 12＃ 14＃ 16＃ 20＃ 22＃24＃ 30＃ 36＃ 40＃ 46＃ 54＃ 60＃ 70＃ 80＃ 90＃ 100＃120＃ 150＃ 180＃ 220＃ 240＃五 MK84125×50（VG）型主要构造部分：磨头（即砂轮）、床身（V型、平行）头架、小滑架、大滑架、尾架、测量臂、操作台、中心架、电脑控制器。