土建工程施工方案与技术措施

土建工程施工方案与技术措施

1.1施工测量

1.1.1平面、垂直度控制

1.1.1.1定位

根据业主提供的水准点、坐标控制点及总平面图中的尺寸关系，采用全站仪和激光测距仪等测量工具先定出建筑物的主轴线。在主轴线的基础上用坐标法测放出建筑物其它各轴线，建立首级方格控制网。

细部放线，要认真阅读图纸，仔细计算核对平面尺寸，圆弧与圆弧相接的过渡曲线及其它弧线应按照设计图纸中的弧度、半径、及相关尺寸进行认真放线，确保各尺寸到位。

1.1.1.2地下部分平面及标高控制

根据首级方格控制网测放出建筑物各轴线，在中心轴线的交点上架设经纬仪，分别测放出各墙、柱位置线。为防止土方开挖破坏，将各轴线控制桩引出到施工范围外加以保护并建立各轴线控制桩。将水准点引入施工现场一角，按三、四等水准测量要求，在施工现场周围的固定物上或地面布设水准点，水准点点位选择于稳定、便于通视、不易破坏之处，并作好标志和保护。点的密度要能满足施工过程中标高传递方便的要求，建立水准控制点。

水准测量根据现场实际情况，采用支水准点路线往返测或闭合水准路线的形式进行。在闭合差不超过允许值的情况下计算出各个水准点的高程，并保存好各项记录。

三等水准测量要求为往返测闭合差≤±12√k（mm）或四等闭合差≤±20√k（mm），闭合水准路线闭合差≤±12√L（mm）或四等闭合差≤±20√L（mm）。

K—相邻两水准点间的距离，以km为单位。

L—闭合路线长度，以km为单位。

1.1.1.3地上部分平面及垂直度控制

垂直度误差主要由垂直方向轴线引测过程中误差积累而产生。本工程为减少积累误差，轴线引测均从±0.000用经纬仪向上引测。具体过程如下：在±0.000以下结构施工完毕，将轴线控制点引测到地下室侧墙上；将水准点标高亦引测至地下室侧墙上，做好标记。以上各层轴线、标高均从±0.000引测，原轴线控制点及标高控制点作为校核点。1.1.2沉降观测

1.1.

2.1降观测点的布设

按照平面图的设计，在各建筑物四周转角、以及中间原则上按每隔15m布设沉降观测点(具体结合建筑物的外型而定)，测点的平面设置方位。采用暗装式，不锈钢材质成品，埋入柱上。在施工过程中及时做好沉降观测点的埋设，以便按设计要求进行观测。

1.1.

2.2观测要求

根据本工程的地质情况,沉降观测可委托给具有相应资质的观测单位进行测量,总体

要求为:一层框架完成后，进行首次观测，首次观测作为沉降计算的起始数据，一定要准确。每次沉降观测严格按照二等水准测量要求进行，采用水准仪，固定人员、路线进行。

1.1.

2.3沉降观测时间

沉降观测时间应与建筑物各施工阶段（±0.000以上，每浇筑一层，墙体砌筑完毕，进行一次；竣工沉降稳定后每年观测一次，直至不再有明显沉降为止）完成时间相配合，从而观测了解荷载递增与沉降变化关系。做好沉降观测记录及计算，及时汇总，对沉降量进行比较分析，出现异常现象，及时与监理和设计联系。

鉴于沉降观测资料的连贯性，不得任意改变水准点及其标高，对沉降观测点作好保护，便于每次的观测，保存好观测记录及计算结果。

1.2基础及地下室工程

1.2.1工艺流程

基础底板施工：定位放线→土方开挖→基坑支护→人工清土→砌砖胎膜→砼垫层→投点放线→接桩钢筋绑扎→承台、地梁扎筋、整板基础扎筋→整板基础支模→柱、墙插筋→安装予埋→验收→砼浇筑→养护。

地下室外墙、内墙、边柱施工：墙体、边柱九夹板木摸放样制作→放线、复核→脚手架搭设→500mm导墙清理、底板面清理→墙体、柱扎筋→外侧模板支设、安装预埋→内侧模板支设→验收→砼浇→养护→验收。

1.2.2土方回填

回填土应优先采用原土，土质为不含有机杂质的好土，回填土粒径不得大于150mm，含水率应符合规范要求，回填顺序先深、后浅、先小面积后大面积，回填土施工前会同有关单位进行基础工程验收，并做好基础部分隐蔽验收记录，验收合格方可进行施工。

砼浇筑完毕后及时回填，基坑0.8m范围内用粘土回填。

回填时基坑内不得有积水，并将基坑内淤泥，建筑垃圾等杂物清理干净，回填土应分层回填，厚度为250—300mm，分层夯实，并按见证取样标准分层进行取样。

回填土采用人工和机械相互配合回填，夯实基坑采用蛙式打夯机，打夯机打夯之前对填土进行初步平整，打夯机依次夯打，均匀分布，不留间隙。同时做好地下室墙体防水涂料层的保护工作，防止打夯机破坏地下室墙体防水涂料层。

1.2.3截桩及余桩处理

为了合理组织施工流水作业，挖掘机在挖土时，截桩工作必须紧跟挖土进度，避免二次搬运，截桩具体步骤如下：

在挖土过程中,桩身露出土面一定长度后,在每个桩上统一抄一标高，从按设计要求的锚入基础承台内钢筋的位置处用人工开凿，位置在桩身锚入10cm的位置上部50-100mm。

开凿位置确定后，在桩身上沿钢筋四周将砼凿去，沿此位置将桩身内箍筋用气焊割开，扳出钢筋于桩身外。

钢筋扳出桩身外后，沿桩身一圈继续凿进三分之一桩身，然后将此部份桩身打断随渣土运出场外（甲方指定地点）。

将桩头上口松动混凝土全部凿除，如桩顶低于设计标高时，须用同级砼接长达到一定强度，并将埋入承台顶部份凿毛、洗净，使桩顶进入承台达5cm，钢筋达到设计要求，如钢筋锚入承台内长度不够，则应采用搭接焊接长，焊缝为双面焊5d。

将桩头上口修平至设计标高，钢筋向四周调直与承台底成45о角，同时清理桩头上口垃圾及松动砼，即完成了截桩工作。

开凿时注意不能用竖劈法截桩，不能用反铲挖掘机碰断桩身的办法，防止破坏埋土部分的桩身，形成断桩。

截桩完毕后，必须会同有关部门对照图纸，逐一清点桩头的数量、位置的准确，以防遗漏和桩位偏移。

1.2.4桩与承台连接

详见特殊部位施工方法及措施。

1.2.5基础模板

1.2.5.1基础承台、基础梁模板

桩承台、基础梁模板采用240mm厚砖砌胎模，M5水泥砂浆砌筑，内抹20厚1：2水泥砂浆。

1.2.5.2地下室底板模板

地下室底板四周侧模采用915*1830*25多层胶合板配制，50*100木方及钢管加固。每1800设斜支撑一道，支撑斜杆底部垫通长木跳板，木跳板支撑在坚实土体上。

底板上500mm导墙采用木模板吊模，钢筋止水马蹬间距500MM支撑,对拉螺杆加固。

1.2.5.3地下室墙体模板

支模顺序：

立墙内侧多层板→钉503100木方→临时固定→穿止水对拉螺栓→钢筋验收→立墙外侧多层板→钉外侧木方→立杆加固→斜撑。

操作要点：

模板采用多层板，竖向放置，多层板沿水平方向加503100mm的木方做龙骨，间距

300mm，外背双根φ4833.5钢管，间距500mm，外墙采用φ14止水对拉螺栓加固，内墙模板加固采用硬质PVC套管、活动式螺杆加固，对拉螺栓水平间距600mm，竖向间距为500mm，对拉螺栓焊接止水板，止水板与螺杆应满焊。模板外侧采用钢管斜撑加固，加固钢管支撑于土侧时，必须将支撑处虚土清除修平，并设垫板，端部用可调螺栓固定，间距1500mm。模板支设详见附图。

模板支设前应弹出墙轴线及墙边线，并弹出+20mm水平复核线，以便校核模板位置准确性。检查钢筋的保护层垫块是否绑扎牢固，预埋套管和预埋铁件位置是否准确。应认真复查轴线、标高是否符合设计要求。应检查模板表面的光洁度，不得有残存混凝土浆，否则必须进行重新清理，然后刷一层木模脱模剂，不得使用废机油。

地下室墙板支设时，在导墙上口处通长粘贴5mm厚海绵条，防止浇筑墙板时漏浆。模板每段连接处的缝隙采用内夹5mm厚海绵条，模板拼缝处采用单面胶带纸粘贴牢固。

派专人负责预留洞、拉结件、预埋件等工作。

1.2.6基础及地下室钢筋

钢筋原材料应堆放整齐，并正确悬挂物资标识牌和状态标识牌，以避免钢筋混用或未经检验的钢筋用于本工程。

钢筋半成品按钢筋规格堆放整齐，做好标识，半成品加工好后尽快用于工程中，避免钢筋的人为损坏和污染锈蚀。

1.2.6.1钢筋加工制作

钢筋加工应按料单提供的形状和尺寸进行，加工好的半成品钢筋应平直，无局部弯曲。尺寸误差不超过规定范围。

钢筋的冷拉速度不宜过快，待拉到规定的冷拉率后，应稍作停顿，然后再放松。冷拉钢筋表面不得裂纹和局部颈缩现象。

1.2.6.2钢筋绑扎

半成品经验收合格后交绑扎班进行绑扎，绑扎前应按料单和图纸进行验料，按图纸和规范要求进行绑扎。

该工程中的所有钢筋交叉点必须全数绑扎牢固，底板双层钢筋网片采用止水垫板，双向间距1000mm，侧壁砼墙板钢筋采用，“Z”字支撑，φ8钢筋双向间距400mm梅花形布置。

钢筋工程须经验收合格并做好验收记录后，方可进行下道工序施工。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合

比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋、或将钢筋用铁钉，铅丝直接固定在模板上。钢筋和绑扎铅丝均不得接触模板。

墙壁钢筋的立筋在施工缝向上段1米范围内搭接。

为了防止钢筋在模板内偏移，在模板的上口用钢筋卡将钢筋固定，钢筋卡间距为500mm。

1.2.6.3钢筋连接

钢筋在现场钢筋车间加工成型，钢筋的接头直径大于或等于25梁筋、竖向柱钢筋接头采用直螺纹套筒连接。直径小于25的采用焊接、搭接接头。

钢筋闪光对焊连接：

钢筋的闪光对焊原理是利用对焊机使两段钢筋端部相触，通以低电压的强电流，将电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，即施加轴向压力顶锻，使两根钢筋焊接到一起，焊接时严格按闪光对焊操作规程进行操作。直径22mm以下的钢筋采用连续闪光电焊，施焊时先闭合一次回路，使两根钢筋的端面轻微接触，这时端面一闪光，即喷射出火花般熔化的金属微粒，接着徐徐移动钢筋，使两端面仍保持轻微接触形成连续闪光。待钢筋烧化到规定长度，火花由粗粒变成细粒，随即以适当压力迅速顶锻，先带电顶锻，再无电顶锻，焊接接头即告完成。

为了获得良好的对焊接头，必须选择适当的焊接参数，焊接参数包括调伸长度、闪光留量、闪光速度、权威性锻压力、预热留量及变压器级次。

钢筋对焊完毕，必须进行质量检验，先对全部接头进行外观检查，接头应具有适当的墩粗和均匀的金属毛刺，钢筋表面没有明显的烧伤及裂纹，接头如有弯折，其角度不得大于4°，接头轴线如有偏差，偏差不得大于0.1d,同时不得大于2mm。还必须进行机械性能试验，对焊接头的抗拉强度应大于该级别钢筋的抗拉强度，并且断裂位置应在焊缝每侧20mm以外，冷弯试验时，接头位置应置于弯曲中心处，弯心直径符合要求冷弯后接处或热影响外侧横向裂缝不大于0.15mm。

钢筋对焊接头不要放在受力较大的部位，并距钢筋起弯点不小于10d。对焊接头不要集中在一根钢筋上，在受拉区的同一截面内的接头不允许超过50%，在受压区不受限制。

钢筋直螺蚊连接工艺：

工序流程：钢筋端镦粗→在镦粗段上切削直螺纹→利用连接套筒对接钢筋。

操作要点：详见本公司钢筋直螺纹连接工法。

注意事项：

钢筋切断机必须使用砂轮切割机，严禁使用钢筋切割机。墩粗头与钢筋轴线不得大于4度的偏斜，墩粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝。

钢筋丝头格必须经自检、专职检合格后方可使用，合的钢筋丝头，应立即套上防护帽或与应相连接的连接套在连接套的另一端按上塑料防护盖保护。

安装时首先把连接套的一端安装在基础钢筋的端头上用专用扳手将其拧紧到位，然后把导向对中钳夹紧连接套，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接。

对于带捌角的钢筋应采用加长丝，将套筒先拧到一根钢筋上，钢筋对中后，将套筒反拧回来，注意控制套筒的位置，必须在两根钢筋的中间，不得偏向一端造成另一端丝口长度不够。

1.2.7基础及地下室混凝土

1.2.7.1砼浇浇筑顺序

先深后浅的原则。地下室每段砼分三次浇筑，第一次浇筑桩头、承台→基础梁→底板，第二次浇筑墙板，第三次浇筑顶板。砼浇筑顺序及方向见砼浇筑平面图。

1.2.7.2施工缝留设

砼浇筑时，在距底板500mm处，留设墙板水平施工缝，施工缝处设置500mm宽钢板止水带，接缝时要将原基层冲洗干净，顶板应同外墙、临空墙整体浇捣。详见施工缝大样图。

1.2.7.3操作要点

砼浇筑采用泵送施工，分层布料浇筑即“一个坡度，一次到顶”的方法。

墙板混凝土浇筑时，应事先对下部已浇筑的混凝土表面进行处理，在混凝土强度达到1.2N/mm2后（根据同期养护试块定），清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，使模板表面清洁无浮浆，并将施工缝混凝土表面凿毛冲洗干净，然后均匀铺一层（50mm）同混凝土标号相同的砂浆，然后浇筑上部混凝土。

墙板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为400mm，每次浇筑长度以6m、宽度不超过2m 为宜，采用阶梯形向前推进，控制好接缝时间，避免一次浇筑高度太高，引起不均匀沉降，造成墙板产生沉降裂缝而渗漏，同时克服混凝土侧压力太大，出现胀模现象。

浇筑混凝土的自由高度不得超过1.5m，超过高度应使用串筒进行浇筑，以防混凝土在

下落过程产生离析，造成石子堆积，影响防水混凝土质量。

浇筑混凝土应连续进行，若受客观条件的限制必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕,避免出现冷缝，造成渗水。

混凝土振捣采用ZX-50式振动棒，操作时，点要均匀排列，在每一位置持续时间应以搅拌物停止下沉，不再有气泡，并泛出水泥浆为准，不得漏振，亦不应过振，分层振捣时，振捣上层时应插入下层混凝土50cm。

振捣过程严禁振捣棒直接振捣止水带、模板、钢筋、预埋件等。

砼浇筑至设计标高后，用木刮尺刮平压实，待砼收水后，再用木抹搓平压实，以闭合收水裂缝。为了防止砼温度裂缝发生，需进行有效养护。砼初凝后，采用覆盖塑料薄膜、草袋进行养护，并适时浇水保证砼表面湿润。

1.2.7.4砼养护

砼养护采用表面覆盖一层塑料薄膜作为保湿层，覆盖2层草袋做为保温层，使砼在一定的时间内保持水泥水化，所需要的适当温度和湿度条件，砼保温层厚度由测温确定，若砼内部升温较快，表面保温效果不好，砼内部与表温度差超过控制时，应及时增加保温层厚度，当白昼温差较大或气候变化大时，应及时调整保温层厚度（砼内部与表面温差不应超过25℃，砼温度骤降不应超过10℃）。当砼内部与表面温度之差不超过20℃，且砼表面与环境温度之差也不超过20℃时，即可逐层拆除保温层（一般1—2天拆除一层），当砼内部与环境温度之差接近内部与表面温差控制值时，即可全部撤掉保温层。

砼养护用水的水温与砼表面的温差不超过10℃，养护时间不少于14天，砼达到设计强度70%，即可拆除外侧模板，模板拆除后应及时组织有关部门进行验收，验收合格后及时进行回填，以减基础暴露时间。

1.2.8后浇带施工

详见特殊部位的施工方法及措施。

1.3主体工程

1.3.1模板工程

1.3.1.1模板材料

本工程柱、梁、板均为现浇钢筋砼，为消除框架柱、梁接头质量通病，本工程柱、梁、板全部采用多层板木模拼装，采用满堂脚手与塔架组合支撑。

1.3.1.2柱模板

本工程柱模板包括框架柱、构造柱模板的施工。

框架柱模板：

本工程柱的规格为矩形柱。

矩形柱采用多层胶合板、木方、钢管组拼，具体为：九夹板竖向布置，竖向配以50*100木方，间距300mm与模板间钉牢。按500mm高一道设双钢管水平拉接，边长大于600mm的柱中间采用M12对拉螺栓加固。为周转利用对拉螺栓，对拉螺栓均加Φ25*2mm塑料套管。构造柱模板：

构造柱模板支设时，应与已砌筑砖墙紧密拉结，为保证构造柱与砖墙结合面不漏浆，模板支设时，采用在砖墙面马牙槎部位提前粘贴2035海绵条，墙体砌筑时在砖墙上预留ф14螺栓孔，支模时用ф12﹫500对拉螺栓进行拉结。

柱对拉螺栓的设置：

当柱断面大于600mm时，加设φ12对拉螺栓，间距500mm。

柱脚清扫口设置：

柱模板支设时，底部留设对称清扫口，待浇筑砼前，再封闭。

柱身下料口、振捣口设置：

由于层高较高，为保证砼下料不离析、振捣密实，柱支摸板时，每隔2m设置一道对称下料、振捣口。

柱脚防烂根措施：

为防止柱根部由于漏浆而造成烂根现象，柱模板支设时，在模板与下层砼接触部位粘贴海绵条，并用砂浆将模板外口缝堵严密。

1.3.1.3梁、板模板支设

本工程梁包括框架梁、圈梁等。

框架梁：

框架梁模板支设时，重点在梁与柱接头、梁与板拼接等部位，应做到平整、方正、牢固。

对拉螺栓

当梁高大于600mm时，在梁中设一道φ12﹫500mm对拉螺栓；当梁高大于1000mm时，设二道φ12﹫500mm对拉螺栓。反梁吊模高度大于150mm的，采用一道φ12﹫1000mm对拉螺栓加固，吊模高度大于300mm的，采用二道φ12﹫1000mm对拉螺栓加固。

梁底支撑

基底要求：支撑底部铺设通长50mm厚木跳板。

支撑形式：梁底采用塔架支撑，沿梁方向布置503100次龙骨，间距200mm，垂直于梁方向布置1003100主龙骨，设置于塔架支撑顶端微调上。

剪刀撑的设置：因每层平台高度较高，为保证梁、板支撑的稳定，当梁支撑高度大于

4m时，应每隔4跨设置剪刀撑，剪刀撑应连续设置。

起拱：当跨度大于4m时，梁按1-3%的坡度起拱。

圈梁：

圈梁模板支设时，为保证圈梁与砖墙结合面不漏浆，模板支设时，采用在砖墙面部位提前粘贴2035海绵条，墙体砌筑时在砖墙上预留ф14螺栓孔，支模时用ф12﹫500对拉螺栓进行拉结。

板模板：

板模板的支设采用塔架支撑，主龙骨按板的短方向布置，采用1003100木方铺于塔架微调顶撑的叉头上，次龙骨按板的长方向铺设，采用503100木方@300，平台模板钉于次龙骨上，保证接缝严密、平整。当跨度大于4m时，按1-3%进行起拱。（梁板支模详见附图）。

楼梯模板：

楼梯模板采用我公司自行总结并生产的定型、便于拆除模板体系。

模板早拆体系：

由于工期紧，为保证在要求工期内完成，故须加速模板周转，缩短拆模时间。

施工前，对结构进行复核，若局部负弯矩偏大，则会同设计院进行修改，加设负筋。

支设时，早拆部分与支撑部分分别支设，二者不得相连，拆模时，支撑部分不得松动。

模板支设具体要求：

弹线时，除按图纸弹出工程结构外轮廊线外，还应弹出±400mm模板检查线。

模板施工前，要求场地平整、干净，模板下口连接处要求边角整齐、表面平直，按要求嵌好接缝处海棉条（2035），以防漏浆。

模板及支撑体系应联成整体，所有可调节支撑在模板验收后，不得任意改动。

模板施工中，应边施工边检查，作出自检、互检记录资料。

有吊顶的区域，在模板上按要求放置100310036预埋铁件，用铁钉固定在板模板上，拆模后吊筋与其焊接。

1.3.2钢筋工程

1.3.

2.1钢筋运输

钢筋运输包括水平运输及垂直运输。由于钢筋加工车间设在施工现场，因此钢筋的水平、垂直运输均采用塔吊。

1.3.

2.2钢筋制作

钢筋制作前应认真熟悉图纸和配料单，钢筋表面应洁净、无损伤，油污和铁锈等应清除干净。

机械操作人员必须持证上岗，充分了解机械的构造和性能，熟悉操作方法和保护、保养方法。

机械使用前必须对机械设备、电源线路进行检查，是否存在隐患，机械停止操作，必

须切断电源，并将所有操纵离合器装置扳回到空档位置。

钢筋制作应严格按照配料单进行加工，每种规格型号钢筋加工完应分别堆放整齐，并做好标记、做自检，及时通知工长组织验收，验收合格后办理交接检手续。

1.3.

2.3钢筋连接

钢筋在现场钢筋车间加工成型，钢筋的接头直径大于或等于25梁筋接头采用直螺纹套筒连接。直径小于25的采用对焊、搭接接头。

详见本篇基础钢筋工程连接。

1.3.

2.4框架柱钢筋绑扎

框架柱主筋采用直螺纹连接，接头位置设置在楼面上35d处，按50%错开接头，错开间距35d，在两对角主筋上划线以确定箍筋位置，箍筋与主筋交叉点均应绑扎，扎扣成“八”字形，每层、每种规格直螺纹接头均做试验（以500个为一批，不足500仍为一批）合格后方可进行下道工序施工。

1.3.

2.5框架梁钢筋绑扎

梁底筋接头设置在支座，上筋接头设置在跨中，按截面50%错开，错开间距不小于40d，梁绑扎时应注意绑扎顺序：主框架梁→次框架梁→非框架梁。非框架梁主筋设于次框架梁主筋之上，次框架梁主筋设置于主框架梁主筋之上。绑扎时，严格按设计要求锚固和加密，双排钢筋之间应设置ф25@800垫铁，以保证主筋位置和双排钢筋间距准确。

1.3.

2.6现浇板钢筋绑扎

板的底筋在支座处搭接，负弯矩筋在跨中搭接，绑扎时短向钢筋设置于长向钢筋外侧，双向板钢筋交叉点均须绑扎，单向板钢筋交叉点呈梅花状绑扎，扎扣成“八”字形，以免网片歪曲变形，双层钢筋之间应垫ф8@1000钢筋支撑（当板厚>120时，为ф10@800），呈梅花状布置，以保证上层钢筋位置准确。

1.3.

2.7钢筋节点处理

当梁的宽度与柱同宽时，梁的纵筋设置于柱主筋内侧均可。

当梁的宽度小于柱宽时，梁的纵筋设置于柱主筋内侧。

当锚固长度足够时，梁纵筋可不必向上（下）弯。

考虑梁交叉点钢筋重迭，在征得设计认可的情况下，将梁箍高度适当缩小，保证结构标高。

1.3.

2.8钢筋施工技术措施

为了保证插筋在砼浇筑后不偏移，插筋位置经复查准确后用电焊固定。

支模前，焊好钢筋限位，保证模板位置正确。

在施工过程中遇到问题，不能随意割断钢筋，移位应与技术人员联系后处理。

为确保钢筋保护层厚度，采用1：2水泥砂浆制成垫块，竖向构件的保护层应预埋22#铁丝，以便固定在立筋上。

加强成品保护，防止油污、泥浆等污染钢筋，以保证砼和钢筋之间的握裹力。

钢筋绑扎完毕后，施工负责人会同技术人员、质量检查员等有关人员进行检查验收，并会同监理单位、建设单位进行验收，做好隐蔽验收记录，合格后方可进行下道工序。

现场钢筋缺货或货源紧张需代换时,须征得设计部门的同意或甲方主管代表的认可。

所有钢筋的焊接均按焊接操作规程施工,焊接质量必须符合现行国家标准。

在砼浇筑过程中，必须派专人看守钢筋，以防止钢筋错位、垫块漏垫等现象发生。

1.3.3混凝土工程

本工程砼，主体砼全部采用商品砼，零星砼采用现场搅拌。结构浇筑采用以砼固定泵泵送为主，塔吊配合为辅的运输方式。

1.3.3.1浇筑前准备工作

对已经全部安装完毕的模板、钢筋和预埋件、预埋管线、预留孔洞等进行交接检查和验收。浇筑砼所用的机具设备，脚手架和马道等的布置及支设情况需进行检查，合格后方可进行使用。

对参加砼浇筑的施工人员进行详细的质量技术交底和安全技术交底，以确保砼浇筑的质量和安全。浇筑砼应有浇筑令，浇筑令应由施工单位，建设单位或监理单位签字认可后方可进行砼浇筑。浇筑前按平面布置好砼泵，铺好泵管，并安装牢固，不得使用锈管。

1.3.3.2砼浇筑

砼按结构分层分段一次浇筑，每结构层按柱→梁、板顺序浇筑。

柱浇筑前，在底部先浇50厚同等级砂浆层。

各层柱必须一浇浇筑成型，柱中不得留施工缝，柱顶砼浇至梁底下口50mm—100mm，砼下灰高度不得大于2m，柱高大于3.5m的，中间留设振捣口。

柱砼浇筑后1.5小时，待砼充分沉实，再进行梁、板砼浇筑，梁板同时浇筑，为控制板面标高，每1500mm（双向）设一根高度与板厚相同的φ6钢筋，将其点焊在现浇板的钢筋上，并用拉线的方法加以复查。

平台梁、板砼依次推移距离控制在3米左右，以保证砼均在初凝前接缝，振捣随下料进行，防止漏振现象，楼板处用平板振动器振捣密实，以防止产生收缩裂缝。

砼浇筑时，要经常观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并在浇筑的砼凝结前修整完好。

1.3.3.3砼振捣

本工程所有砼均采用机械振捣，振捣机械为插入式振动棒及平板式振动器。

使用插入式振动棒应做到“快插慢拔”，当振动棒即将露出砼表面时应快速拔出振动棒，以免造成空鼓。

振动棒插入应排列均匀，采用“行列式”或“交错式”按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

分层浇筑时，振动上一层砼时，应插入下层砼50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时，振捣上层砼应在下层砼初凝前进行。

1.3.3.4砼养护

砼浇筑完毕12小时可进行养护（覆盖草袋并浇水保持湿润）浇水次数应根据能保持砼处于湿润的状态来决定。养护用水与拌制用水相同。

在养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂纹时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。连续浇水养护不得少于7d。

1.3.3.5砼拆模

柱模板可在浇筑完24h后进行拆除，根据砼试块强度梁、板均应在强度达到75%后拆除，对于承重、大跨、悬挑结构的部位须待强度达到100%后拆除。

对已拆除模板及其支架的结构，应在砼达到设计强度后，才允许承受全部荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。

1.3.3.6砼泵送

泵送砼施工时，应做到以下几项工作：

泵送砼的施工应严格按照规范要求进行施工。

泵送砼须连续进行，遇有砼暂时供应不上时，应减慢泵送速度来保持浇筑连续，泵送暂时中断时，须采取防止砼离析、初凝和堵塞的措施。

在泵送砼前，先泵送2m3的与结构砼同成分的水泥砂浆，待砂浆接近泵顶时即可泵送砼。

在布料中，布料设备出口不能直冲钢筋骨架，不得在同一处连续布料，应在2—3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应在振捣的过程中将砼挤向此部位，不得在其上部直接布料。在浇筑砼时，应经常观察，当发现砼有不密实等现象，应立即采取措施。

为确保砼的可泵送性，砼配制时，掺加高效缓凝减水剂和一级磨细粉煤灰。

严格按照试验室提供的配合比进行配制，按照施工配合比，换算出每罐材料量，并挂牌公布，便于检查。

砼搅拌按配合比计量上料，搅拌时间不少于3分钟，以保证较好的和易性，塌落度控制在16±2CM，外加剂设专人负责。

运输砼的道路应平坦，减小运输中的振荡，以免造成砼的分层离析，泌水现象，同时保证运输道路畅通。

1.3.4后浇带施工

详见特殊部位的施工方法及措施。

1.3.5砌体工程

本工程为填充墙，地下室内墙采用蒸压灰砂砖，上部采用加气砼砌块、砼空心砌块、双排孔砌块。

1.3.5.1原材料的质量控制

所选用砖、砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，边角整齐，并要有出厂合格证。

砂子宜选中粗砂，砂子的含泥量不得超过5%，使用前用5mm孔径的筛过筛。

水泥质量要求同砼工程。

砌筑砼加气块所用的专用粘合剂，应委托有资质的试化验室，按照《见证取样》中有关标准进行取样复试，符合要求后方可使用。

1.3.5.2施工准备工作

委托试验室出专用配合比，加强后台计量管理（现场取样试块每组6块）

复核、检查轴线、墙身线、门窗洞口位置线、标高，按要求立好皮数杆、画好尺寸，经检查后方可进行下一道工序。

框架填充墙施工前，砌筑时，应先将预埋在框架柱上的墙拉筋铁件找出剔平，然后在铁件上焊接Φ6.5拉结筋@500。拉结筋伸入砌体内不小于1000mm，末端做成180度弯钩。

1.3.5.3轻质加气砼块砌筑工艺

◆工艺流程：弹线→排砖→粘合剂铺设→就位→镶砖→灌缝→验收

◆主要操作要点：采用新的施工工艺，粘贴砌筑施工方法。

表面处理：所有轻质砌块表面应该干净，干燥，无油及其它杂物。

混合搅拌：一袋50kgALC专用粘合剂可加入12—15Kg水。

用搅拌器搅拌3—5分钟使其变成均匀的膏状粘合剂，静置5—10分钟，再次搅拌即可使用。

搅拌好粘合剂应在4小时内用完，使用中应该每隔30分钟搅拌一次。

弹线：砌体砌筑之前，施工员必须提前在框架柱上弹出500MM线，并依据设计图纸放出墙体及门洞的边线。

排砖：砌体工程必须依据设计图纸和水平灰缝厚度、垂直灰缝的宽度预先进行排列摆放，不够整块的可放在柱子边，砌块搭接长度不小于砌块长度的三分之一，本工程的水平灰缝厚度为2—4MM（最底部用20MM厚混合砂浆找平，梁底部用C20细石砼进行填塞），垂直灰缝宽度为2—4MM宽。最下一层砌块的灰缝在找平时如大于20MM时必须要用细实砼找平；

粘合剂铺设：砌筑时，灰缝应横平竖直、厚度均匀、粘合剂饱满，砌块之间应有良好的粘结力，铺设时采用V槽镆刀将ALC专用砌块粘合剂均匀铺在砌块表面和接缝中，铺设厚度为2—4mm。

砌块与原砼灰缝较大时，垂直缝采用水泥混合砂浆灌缝，灌缝时，宜采用内外临时夹板，使灌缝密实，墙体灌缝一定程度后要及时勾缝，勾缝时间控制在砌筑砂浆初凝前。竖向灰缝不得出现瞎缝及透明缝，并保证竖向缝砂浆饱满；

砌块就位：同时依据水平线立好皮数杆，然后按照皮数杆带线进行就位，皮数杆分别设置于墙体两端。砌块就位依据排列图进行，上下皮砌块应错缝搭砌，当搭接的长度小于砌块长度的1/3时，水平灰缝中应设置钢筋2Φ6（墙厚为100MM时设置1Φ6）予以加强，纵横墙交接处，应交错搭筑，必须镶砖时，砖应分散布置，墙体转角处，纵横墙交接处必须同时砌筑，如若必须间断，除转角处外，临时间断处应砌成阶梯形斜搓，不允许留直搓。

摆放以前不需要湿润轻质砌块，如果砌块不干净，应该刷净或用吹气法除去不净物。

采用橡皮锤调节砌块位置，确保砌块位置正确。

粘合剂铺好后随即将砌块摆放上去。

过量的ALC专用砌块粘合剂流出轻质砌块外时，随即用刮刀清理干净。

◆粘贴砌筑的质量控制：

在砌筑前楼面必须清理并用水冲洗干净；

砌筑时如柱子没有拉结筋不得砌筑；

墙体砌完后不得随意移动及撞动，如需要移动必须重新铺设粘合剂再砌，以防墙体出现裂缝；

对已砌筑完的墙体表面必须保持清洁，并且表面不得出现任何（加气块、接缝）裂缝。

原材料进场以后要做好半成品保护工作，吊运砌块前，应对砌块的外观质量进行检查，不得使用断裂砌块，同时应清除砌块表面的污物和碎屑，墙体砌筑完成后，要加强大家的成品保护意识，避免在施工中造成碰撞或其它损坏。

所有门洞处必须设置过梁，过梁的配筋按设计图纸进行，过梁伸入砌块内每边不小于250MM，在搁置过梁及洞口两侧部位，应尽量采用大规格和规则整齐的砌块砌筑，不得使用零星砌块砌筑。

在门洞口两侧各设置3个C20砼砌块（窗洞两侧各设2个C20砼砌块）用于以后用户安装门窗框用，砼砌块的规格为200*120*100MM，100*120*100MM两种规格。

加气砼砌块的切割采用手锯、开槽采用专用V形槽镆刀进行加工，不得用斧、凿随意砍凿。