零件存放及保养规范
仓库零配件存放及保养规范
1、目的：正确存放及保养规则零配件，保证零配件的品质
及寿命。
2、环境要求：环境温度0-40℃，空气相对湿度<95%;室内洁
净,不得有受到雨水侵蚀的可能.
3、存放要求:根据配件种类,分类存放,并标明配件的名称,
型号,数量.必要时标明用途,供应商.
4、存放及保养规则
1）、配件：
1-1、胶辊的存放及保养方法，胶辊应该贮藏在阴凉干燥的的条件下，并且只能在使用时才能剥离包装，胶辊成品要注意用垫块或架子将其两头支撑起来，不能直接搁在地面上或与其他平面直接接触。建议每隔一段时间应将胶辊180度翻转以避免胶料的垂直松驰。胶辊不能直接放置在光线的照射下。不能贮藏在发电机的附近。避免贮藏在过高或过低温度下。
1-2、钢辊的存放及保养方法：
普通辊：辊面不得着地及与其它物品相接触；辊面包裹保护膜，放置时以轴身为支撑点水平放置，轴颈、轴头涂上防锈油。
涂布辊：除按普通辊标准外，此类零件滚面在运输和存放
过程中不得有任何损伤和碰撞，存放位置不应有损伤和碰撞的可能，表面应包敷防护膜。
1-3、细长轴的存放及保养方法，轴颈、轴头涂上防锈油，其余部分涂防锈漆，立放或悬挂放置。
1-4、其它零件：铸铁类零件的存放及保养，配合位置（如轴承配合位置、滑动配合位置、轴孔配合位置）需涂防锈油，其余部分涂上防锈漆。
1-5、钢类小零件的存放及保养，用防锈油浸泡保养。
2）外购件：
2-1、砂带的存放及保养，有包装箱的，存放于包装箱水平放置；散件悬挂放置，并注明其规格、型号、数量及用途。 2-2、输送带的存放及保养，水平放置并注明其规格、型号、数量及用途。
2-3、毛刷的存放及保养，包装立放或悬挂，不允许叠放，并注明其规格、型号、数量及用途。
2-4、灯管的存放及保养，UV灯管存放于包装盒内。
2-5、标准件，电器产品请参照产品说明书。
审核/时间编制/时间
通用机械零部件检验规范范文
通用机械零部件检验规范范文 检验设备
4）检查是否有漏加工之处。 5）图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。 6）留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
常用材料； 外观检视 1）外观检视条件 -视力：校正视力1.0以上 目视距离：检查物距眼睛A级面40 cm, B C距眼睛一臂远 目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） 目视时间：A级面15秒/面，E、C面10秒/面 灯光：大于500LUX的照明度 2）术语和定义 A级表面I：在使用过程中总能被客户看见的部分（如:面壳的正面和顶面, 后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点； 去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：
尺寸检验 1. 标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 2. 未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。 3. 螺纹检验方法及标准：
通用机械的安全技术
通用机械的安全技术集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
通用机械的安全技术通用机械是各行业机械加工的基础设备，主要有金属切削机床、锻压机械、冲剪压机械、起重机械、铸造机械、木工机械、焊接设备等。 金属切削机床及砂轮 金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零件的装备。金属切削机床上装卡被加工工件和切削刀具，带动工件和刀具进行相对运动，在相对运动中，刀具从工件表面切去多余的金属层，使工件成为符合预定技术要求的机器零件。 (一)金属切削机床的危险因素和常见事故 1．机床的危害因素 （1）静止部件的危害因素。切削刀具与刀刃，突出较长的机械部分，毛坯、工具和设备边缘锋利飞边及表面粗糙部分，引起滑跌坠落的工作台。
（2）旋转部件的危害因素。旋转部分，轴，凸块和孔，研磨工具和切削刀具。 （3）内旋转咬合。对向旋转部件的咬合，旋转部件和成切线运动部件面的咬合；旋转部件和固定部件的咬合。 （4）往复运动和滑动的危害。单向运动，往复运动或滑动，旋转部件和滑动之间，振动。 （5）飞出物。飞出的装夹具或机械部件，飞出的切屑或工具。 2．机床常见事故 (1)设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，发生触电事故。 (2)旋转部位楔子、销子突出，没加防护罩，易绞缠人体。 (3)清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，发生刺割事故及崩伤眼球。 (4)加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人。
(5)零部件装卡不牢，可飞出击伤人体。 (6)防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、碾伤。 (7)砂轮有裂纹或装卡不合规定，发生砂轮碎片伤人事故。 (8)操作旋转机床戴手套，易发生绞手事故。 （二）机床运转异常状态 机床正常运转时，各项参数均应稳定在允许范围；当各项参数偏离了正常范围，就预示系统或机床本身或设备某一零件、部位出现故障，必须立即查明变化原因，防止事态发展而引起事故。常见的异常现象有： (1)温升异常。常见于各种机床所使用的电动机及轴承齿轮箱。温升超过允许值时，说明机床超负荷或零件出现故障，严重时能闻到润滑油的恶臭和看到白烟。 (2)转速异常。机床运转速度突然超过或低于正常转速，可能是由于负荷突然变化或机床出现机械故障。
设备分为通用设备和非标准设备两大类
设备分为通用设备和非标准设备两大类 一、通用设备是指按国家规定的产品标准、批量生产的进入设备系列的设备。 非标准设备是指国家未定型、使用量小，由设计单位提供的制造图纸、在工厂或施工现场加工的设备。 二、通用设备围 各种泵类、压缩机、空分设备、冷冻设备、鼓风机、风机、抽油机；各种起重机、运输机、电梯、运输车辆、包装成型机械、称量设备、金属切削机床、锻压、铸造机械；机修、电修、仪修设备；破碎机、离心机等其他机械及其配套电机和全部附属零部件等。 三、非标准设备围：各种分离、脱水、除油、过滤器；收发球器、缓冲、沉降罐、热交换器、冷凝器、加热器；各种加热炉和联合装置等。 四、属于设备的围还包括 1.随设备主体一起供货的配件、备件和梯子、平台、栏杆及阀门、法兰、管材管件。 2.属于化验分析仪器、计量器、仪表及其台、柜、架等。 3.各种工艺设备的一次性填料，如各种瓷环、钢环、塑料环、钢球等；各种化学药品，如树脂、球光砂、触媒、干燥剂等。 4.大型转动机械冷却油及设备安装过程中的一次性填充用油(透平油、变压器油、润滑油等)。 5.用于生活区的水泵、锅炉及水处理设备、电气、通风设备等。 6.对制造厂以散装或分片、分段供货的塔、器、罐、柜、空分装置等
专用设备，除需要的现场拼接、组装、焊接件或改制时所消耗的物件为材料外，还应将设备费分为两部分，其中一部分列入安装费，具体划分： (1)散装或分片到货设备按30%列入安装费； (2)分段设备按10%列入安装费。 7.所有电动阀、气动阀、滑阀，及直径大于等于300毫米的其它阀和所有引进阀门一律为设备。 五、属于材料围 1.设备本体以外的各种轨道、滑触线、电梯的滑轨等。 2.不属于设备配套供货、由施工企业自行加工制作或委托加工制作的平台、梯子、栏杆、支架、零部件及其他工艺金属构件。 3.以成品、半成品供货的各种材质的管材、管件、阀门(除列入设备栏)法兰、紧固件及现场制作安装的支架、金属构件、预埋件。 4.设备由施工企业现场加工的衬里材料、填料(玻璃钢、塑料、橡胶板瓷板、铝板、石墨板、铸石板等)。 5.设备或管道由施工企业现场或所属预制厂预制的各种绝热、防腐、保温、刷油用材料。 六、热力设备与材料 1.成套或散装供货的锅炉及附属设备、汽轮发电机及附属设备等为设备。 2.工业用水箱、油冷却系统的油箱、酸碱储存槽等为设备。 3.循环水系统的旋转滤网视为设备，钢板为闸门及拦污栅为材料；启
法兰零件的加工工艺模板
目录 前 言 (2) 一法兰零件的加工工艺 (3) （一）零件图工艺分析 (3) （二）选择数控加工的内容 (4) （三）确定加工方案 (4) 1平面的加工 (5) 2孔系的加工 (5) （四）毛坯尺寸与材料特性分析 (6)
二确定定位装夹方案 (6) （一）定位基准的选择 (6) （二）夹具的选择 (6) （三）刀具的选择 (7) 四确定加工顺序 (9) （一）切削用量的选择 (12) （二）切削深度的确定 (13) 五编程 (13) （一）加工工艺 (13)
（二）程 序…………………………………………………………… ..13 六操作要点及分析 (16) （一）操作要点 (16) （二）要点分析 (17) 总 结 (17) 参考文献 (1) 9
前言 根据学院要求大学生毕业之前写毕业设计, 毕业设计是完成教学计划、实现培养目标要求的重要培养阶段, 是学生运用在校学习的知识, 去分析, 解决实际问题的实践锻炼过程, 是一个综合性的教学实践环节。毕业设计是大学期间, 学生毕业前的最后学习阶段, 是学习深化与升华的重要过程: ; 是学生学习研究与实践成果的全面总结; 是学生综合素质与动手实践能力培养效果的全面检验, 培养学生能够根据机械设备和零件的要求编制合理的加工工艺, 最后生成数控加工程序。 随着科学技术的不断的发展, 对机械产品的不断发展, 对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。机械加工过程的自动化是实现上述要求的最重要的措施之一。它不但能提高产品的质量, 提高生产效率, 降低生产成本, 还能够大大降低工人的劳动强度。 近年来, 由于市场竞争日趋激烈, 为在竞争中求得生存与
通用机械设备的分类和性能
通用机械设备的分类和性能 机电工程项目通用机械设备是指通用性强、设备、锻压设备、铸造设备、输送设备、风机、表示。本条主要知识点是：泵、风机、压缩机、备的分类和性能。 一、泵的分类和性能 1．泵的分类 用途较广泛的机械设备。一般可分为切削泵、压缩机等，设备的性能一般以其参数输送设备、切削设备、锻压设备、铸造设泵主要用来输送流体或混合流体，包括液体、气体、气液混合物、固液混合物以及气固液三相混合物的机械设备。泵的种类很多，其分类方法也很多。 （1）按照泵设备安装工程类别划分，根据《建设工程分类标准》GB/T508412013，可分为：离心式泵、旋涡泵、电动往复泵、柱塞泵、蒸汽往复泵、计量泵、螺杆泵、齿轮油泵、真空泵、屏蔽泵、简易移动潜水泵等。其中离心泵效率高，结构简单，适用范围最广。 （2）根据泵的工作原理和结构形式可分为：容积式泵、叶轮式泵。 1）容积式泵。靠工作部件的运动造成工作容积周期性地增大和缩小而吸排物料，并靠工作部件的挤压而直接使物料的压力能增加。根据运动部件运动方式的不同分为往复泵和回转泵两类，往复泵有活塞泵、柱塞泵和隔膜泵等；回转泵有齿轮泵、螺杆泵和叶片泵等。 2）叶轮式泵。叶轮式泵是靠叶轮带动液体高速回转而把机械能传递给所输送的物料。 根据泵的叶轮和流道结构特点的不同，叶轮式泵分为离心泵、轴流泵、混流泵和旋涡泵等。 （3）按泵轴位置可分为：立式泵、卧式泵。 （4）按吸口数目可分为：单吸泵、双吸泵。 （5）按驱动泵的原动机划分，可分为：电动泵、汽轮机泵、柴油机泵、气动隔膜泵等。 2．泵的性能 （1）泵的性能参数主要有流量和扬程，此外还有轴功率、转速、效率和必需汽蚀余量。流量是指单位时间内通过泵出口输出的液体量，一般采用体积流量。扬程是单位重量输送液体从泵人口至出口的能量增量，对于容积式泵，能量增量主要体现在压力能增加上，通常以压力增量代替扬程来表示。泵的效率不是一个独立性能参数，它可以由别的性能参数例如流量、扬程和轴功率按公式计算求得。 （2）泵的各个性能参数之间存在着一定的相互依赖变化关系，并用特性曲线来表示。 每一台泵都有特定的特性曲线，由泵制造厂提供。通常在工厂给出的特性曲线上还标明推荐使用的性能区段，称为泵的工作范围。选择和使用泵，应使泵的工作点落在工作范围内。同一台
冲压模具的维修保养手册—范文
冲压模具的维修保养手册—范文 在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀。 一．模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。 拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。 更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。 更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。 组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。 注意：做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．卸料板的维护 卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。 遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。
机械设计装配图及零件图技术要求
机械设计装配图及零件 图技术要求 标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
一般零件图技术要求: 1.一般技术要求： 零件去除氧化皮。 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 去除毛刺飞边。 2.热处理要求： 经调质处理，HRC50～55。 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 渗碳深度。 进行高温时效处理。 3.公差要求： 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 5.装配要求： 各密封件装配前必须浸透油。 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度 尺角度尺 塞尺针规螺纹 规环规
大理石平台投影仪二次 元纯净水 甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 清点图纸要求之数量，是否与实际相符 识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。 QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 入库/出货。 注意事项 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 图纸数量理论上只许多不能少。 审核所有材料，避免错料，混料。
检查是否有漏加工之处。 图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。 留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。 常用材料； 铝：AL6061、LY12、A5052、7075、 2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜： C5241, BC6 不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C 白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)： SPCC 铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、 SGD400-D 外观检视 外观检视条件 ——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度
冲压模具维修手册
冲压模具维修手册 1五金连续模具的爱护有什么要领？ 连续模的爱护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模时需附有料带,以便咨询题的查询。打开模具,对比管带,检查模具状况,确认故障缘故,找出咨询题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模时受力要平均,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直截了当顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平稳弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂. (1) 凸凹模的爱护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否平均,更换凹模也要试插与冲头间隙是否平均.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明缘故,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对比管带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平稳用力交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低. (2) 脱料板的爱护 脱料板的拆卸可先用两把起子平稳撬起,再用双手平稳使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理洁净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起的模具损害,查明缘故再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理洁净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明缘故（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损害,新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明缘故再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时刻冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一样为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严峻时,会阻碍材料的压制精度,造成产品尺寸专门不稳固等,需对脱料镶块和脱料板进行修理或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其周密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以爱护 (3) 导向部位检查 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会显现咨询题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时刻使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的爱护更换,否则会对模具造成损害或生产不顺畅. (4) 模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后
设备分为通用设备和非准则设备两大类
精心整理设备分为通用设备和非标准设备两大类 一、通用设备是指按国家规定的产品标准、批量生产的进入设备系列的设备。 非标准设备是指国家未定型、使用量小，由设计单位提供的制造图纸、在工厂或施 工现场加工的设备。 1.? 2. 3. 4.大型转动机械冷却油及设备安装过程中的一次性填充用油(透平油、变压器油、润滑油等)。 5.用于生活区的水泵、锅炉及水处理设备、电气、通风设备等。?
6.对制造厂以散装或分片、分段供货的塔、器、罐、柜、空分装置等专用设备，除需要的现场拼接、组装、焊接内件或改制时所消耗的物件为材料外，还应将设备费分为两部分，其中一部分列入安装费内，具体划分： (1)散装或分片到货设备按30%列入安装费； (2)分段设备按10%列入安装费。? 7. 1. 2. 3. 4.铝板、 5. 1.成套或散装供货的锅炉及附属设备、汽轮发电机及附属设备等为设备。? 2.工业用水箱、油冷却系统的油箱、酸碱储存槽等为设备。? 3.循环水系统的旋转滤网视为设备，钢板为闸门及拦污栅为材料；启闭装置的启闭机视为设备，启闭构架为材料。?
4.随锅炉炉墙砌筑时埋置的铸铁块、看火孔、窥视孔、人孔等各种成品埋件、挂钩等为材料。 七、自控、仪表设备与材料 1.凡是生产装置上的各种控制点所用温度、压力、流量、差压、物位测量仪表、显示仪表、单元组合仪表、执行机构、转换器、变送器、调节阀、分析仪器、操作台 2. 3. (包括1. 器柜等)及其随设备带来的母线和支持瓷瓶操作台等。 2.材料：各种电线、电缆、母线、管材、及其管配件型钢、桥架、支吊架、槽盒、立柱、托臂、灯具及其开关、控制按钮、信号灯、荧光灯、灯座插头、蜂鸣器、P型开关、保险器、接线盒、熔断器、各种绝缘子、金具、电线杆、铁塔、杆上避雷器、
法兰盘 零件
法兰盘零件（批量生产） 机械加工工艺规程及工艺装备设计 一、零件分析 法兰盘是一个回转体零件，起联接作用，是一类重要零件。 根据零件图（见附图1）及技术要求，可以确定所需加工面有一组加表面以Φ20为中心，包括：Φ100 的端面，尺寸为Φ45的圆柱面，两个Φ90的端面及上面的4个Φ9的透孔。Φ45的外柱面及上面Φ6的销孔，Φ90端面上距离中心线分别为34和24的两个平面。 这组加工面是以Φ20孔为中心，其余加工面都与它有位置关系，可以先加工一个端面，以其为定位基准，采用专用夹具加工另一个端面，接着加工其他表面。 二、毛坯的选择 （一）毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于批量生产，零件的轮廓尺寸又不大，故采用金属模铸法，法兰毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般成对铸造，再进行机械加工。不仅提高成产率，还保证加工精度。 （二）毛坯尺寸及公差在后面确定 （三）毛坯图的设计 1、确定圆角半径 为减少铸件的应力集中，取铸件的圆角半径为R5。 2、确定分模面 由零件的结构特征知，可以选过轴线的平面为分模面，采用两箱造型。 3、确定起模斜度 由于铸件要求加工，按增加壁厚的规律确定。查【1】《材料成型工艺基础表》2.7，取起模斜度1。 4确定毛坯的热处理方式 铸件铸造后应安排时效处理，以消除残余的铸造应力，防止在机械加工过程中出现变形情况。 5、毛坯图见《附表2》 三、加工工艺路线 （一）定位基准的选择原则 先基后它、先面后孔、先粗后精、先主后次 各个工序的定位基础查看工序卡1至13。 （二）零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、端面、孔、平面槽等，材料为HT200，以技术要求及要求的各种技术参数，参考【2】《机械加工工艺手册》确定各个面的加工方法，如下： 1、φ100的左端面：尺寸精度不高，表面粗糙度Ra1.6um，需要粗车、半精车、 精车。 2、φ100外圆柱面：公差等级为IT6，表面粗糙度Ra0.8um，需要粗车、半精车、 精车， 3、B面：其中两端面精度不高，外圆柱面公差等级为IT9，但表面粗糙度都为 Ra0.4um，需要粗车、半精车、精车、抛光。 4、Φ90端面：尺寸精度不高，表面粗糙度Ra1.6um，需要粗车、半精车、精车。
冲压模具维修手册概论
冲压模具维修手册编制：
审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 发布日期：2014年5月5日实施日期：2014年5月5日 1.0 目的 规定冲压模具的维护，修理要点，保证模具维护修理质量、延长模具使用寿命。 2.0 适用范围 适用于本公司各生产车间所有的冷冲压模具。 3.0 职责 3.1生产部门负责组织实施模具的保养和模具的计划维修； 3.2模具操作人员负责模具的日常保养； 3.3维修车间负责模具的定期保养； 3.4模具制造公司负责模具的维修。 4.0 工作程序 4.1五金连续模具的维护要领 连续模的维护须做到细心耐心按部就班，切忌盲目从事，因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 4.1.1凸凹模的维护 1）凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。 2）更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
3）针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度，应检查凸模有效长度是否足够。 4）更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。 5）组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。6）组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。 7）装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。 8）注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 4.1.2脱料板的维护 1）脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。 2）遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。 3）组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理。 4）固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。 5）等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。 4.1.3 导向部位检查 1）导柱导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。 2）导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。 3）检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。 4）检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。 4.1.4模具间隙的调整 1）模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。 2）间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。 3）日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。
零件图上常用的技术要求汇总
文字 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
【通用】机械设计零件图.doc
机械设计 1.轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的 Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、 28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。 在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要 尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
注塑模具保养手册
注塑模具保养手册 一、模具日常管理 加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。 二、模具检测及维修 加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，定期测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。 三、定期检测模具的重要零部件 在模具的组成中，顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换； 完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于最佳工作状态；随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本。 因此，对流道的清理应引起重视；对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模具履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。四、重视模具的表面保养 模具的表面直接影响产品的表面质量，保养的重点是防止锈蚀，因此，选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后，应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑，可用铜棒、铜线及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物，然后风干。 禁用铁丝、钢条等坚硬对象清理，以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨机研磨抛光，并喷上专业的防锈油，然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。
零件图技术要求
零件图技术要求 第1篇:装配图和零件图的技术要求 一般技术要求: 1、零件去除氧化皮。 2、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3、去除毛刺飞边。 热处理要求: 1、经调质处理，HRC50,55。 2、零件进行高频淬火，350,370?回火，HRC40,45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 公差要求: 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角: 1、未注圆角半径R5。 2、未注倒角均为245°。 3、锐角倒钝。 装配要求: 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100?。
3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 6、进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸 及相关精度进行复查。 9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 10、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 11、规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 12、同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 15、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 16、滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
通用机械装配工艺
通用机械装配工艺 （一）装配前的准备工作 1、应当熟悉机械各零件的相互连接关系及装配技术要求。 2、确定适当的装配工作地点，准备好必要的设备、仪表、工具和装配时所需的辅助材料，如纸垫、毛毡、铁丝、垫圈、开口销等。 3零件装配前必须进行清洗对于经过钻孔铰削镗销等机加工的零件一定要把金属屑末清除干净，因为任何赃物或尘粒的存在，都将加速配合件表面的磨损。4、零部件装配前应进行检查、鉴定。凡不合技术要求的零部件不能装配。（二）装配的一般工艺要求 1、装配时应注意装配方法与顺序，注意采用合适的工具及设备，遇到有装配困难的情况，应分析原因，排除障碍，禁止乱敲猛打。 2、过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以利装配和减少配合表面的磨损。 3、装配时，应核对零件的各种安装记号，防止装错。 4、对某些装配技术要求，如装配间隙、过盈量（紧度）、灵活度、啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，避免装后返工。 5、旋转的零件，检修后由于金属组织密度不均、加工误差、本身形状不对称等原因，可能使零部件的重心与旋转中心发生偏移。在高速旋转时，会因重心偏移而产生很大的离心力，引起机械振动，加速零件磨损，严重时可损坏机械。所以在装配前，应对旋转零件按要求进行静平衡或动平衡试验。合格后方能允许装配。 6、对运动零件的摩擦面，均应涂以润滑油脂，一般采用与运转时所用的润滑油相同。油脂的盛具须清洁加盖，不使沙尘进入。盛具应定期清洗。 7、所有附设之锁紧制动装置，如开口销、弹簧垫圈、保险垫片、制动铁丝等，必须按机械原定要求配齐，不得遗漏。垫圈安放数量，不得超过规定。开口销、保险垫片及制动铁丝，一般不准重复使用。 8、为了保证密封性，安装各种衬垫时，允许涂抹机油。 9、所有皮质的油封，在装配前应浸入60℃的机油与煤油各半的混合液中5~8分钟，安装时可在铁壳外围或座圈内涂以新白漆。 10、装定位销时，不准用铁器强迫打入，应在其完全适当的配合下，轻轻打入。
法兰图文详解
1、法兰基本介绍 管法兰及其垫片、紧固件统称为法兰接头。 应用： 法兰接头是工程设计中使用极为普遍、涉及面非常广泛的一种零部件。它是配管设计、管件阀门必不可少的零件，而且也是设备、设备零部件（如人孔、视镜液
面计等）中必备的构件。此外，其它专业如工业炉、热工、给排水、采暖通风、自控等，也经常使用法兰接头。 材质： 锻钢、WCB碳钢、不锈钢、316L、316、304L、304、321、铬钼钢、铬钼钒钢、钼二钛、衬胶、衬氟材质。 分类： 平焊法兰、带颈法兰、对焊法兰、环连接法兰、承插法兰、及盲板等。 执行标准： 有GB系列（国家标准）、JB系列（机械部）、HG系列（化工部）、ASME B16.5（美标）、BS4504（英标）、DIN（德标）、JIS（日标）。 国际管法兰标准体系： 国际上管法兰标准主要有两个体系，即以德国DIN（包括原苏联）为代表的欧洲管法兰体系和以美国ANSI管法兰为代表的美洲管法兰体系。 除此之外，还有日本JIS管法兰，但在石油化工装置中一般仅用于公用工程，而且在国际上影响较小。 2、12种法兰类型及密封面形式 （1）板式平焊法兰
板式平焊法兰（化工标准HG20592、国家标准GB/T9119、机械JB/T81）。 优点： 取材方便，制造简单，成本低，使用广泛 缺点： 刚性较差，因此不得用于有供需、易燃、易爆和较高真空度要求的化工工艺配管系统和高度、极度危害的场合。 密封面型式有平面和突面。 （2）带颈平焊法兰
带颈平焊法兰属于国标法兰标准体系。是国标法兰（又称GB法兰）的其中一种表现形式，是设备或管道上常用的法兰之一。 优点： 现场安装较方便，可省略焊缝拍揉伤的工序 缺点： 带颈平焊法兰颈部高度较低，对法兰的刚度、承载能力有所提高。与对焊法兰相比，焊接工作量大，焊条耗量高，经不起高温高压及反复弯曲和温度波动。 （3）带颈对焊法兰