余热发电工艺流程
余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍讲课教案
余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍纯低温余热发电工艺流程、主机设备和工作原理简介直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。
工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入No.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和No.1闪蒸器内。
进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入No.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。
生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。
主机设备性能特点：一、余热锅炉: AQC炉和PH炉AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。
锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。
废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。
锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。
过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。
蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。
省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。
一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。
余热锅炉发电的工艺流程
余热锅炉发电的工艺流程主要用于回收工业生产过程中产生的高温废气（如水泥窑、冶金炉、垃圾焚烧炉等排放的烟气）中的余热，将其转化为电能。
以下是一个通用的余热锅炉发电工艺流程概述：1. 烟气进入：- 高温烟气从工业生产设备（例如冶炼炉、煅烧炉或垃圾焚烧炉）的烟气出口引出，经过管道引入余热锅炉。
2. 烟气换热：- 在余热锅炉内部，烟气自上而下或者自下而上流动，依次流经过热器、蒸发器和省煤器等不同受热面。
- 过热器：用于将饱和蒸汽进一步加热成过热蒸汽，提高其做功能力。
- 蒸发器：利用烟气的热量将送入的软化水转化为蒸汽。
- 省煤器：预先加热锅炉给水，减少后续阶段燃料消耗。
3. 水循环系统：- 给水系统：软化后的水首先经过除氧器去除溶解氧，然后由给水泵加压送往省煤器预热。
- 汽水分离与循环：从蒸发器出来的湿蒸汽进入汽水分离器进行汽水分离，分离出的蒸汽送至过热器，而分离出的水则由热水循环泵重新送回蒸发器加热循环使用。
4. 蒸汽动力转换：- 经过过热器加热形成的高温、高压过热蒸汽，送入汽轮机做功，驱动汽轮机转子旋转。
5. 发电环节：- 汽轮机的转动通过联轴器带动发电机的转子转动，从而实现机械能向电能的转化，发出电能并接入电网。
6. 烟气排放：- 烟气在完成热量交换后，温度已经大大降低，通常会经过除尘设备进一步净化后，由引风机引导至烟囱，最终安全排入大气。
7. 辅助系统：- 同时包括冷却水系统、纯水制备系统、锅炉给水处理系统、以及烟气处理系统等，确保整个发电过程的安全稳定运行。
每个具体的余热发电项目可能会根据其来源热源的特性和需求有所不同，但核心原理都是通过热交换来提升能源利用率，实现节能减排和能源再生的目的。
热电厂 工艺流程
热电厂工艺流程热电厂是一种将燃料的热能转化成电能的发电厂。
热电厂的工艺流程通常包括燃料供给、燃烧、锅炉产热、蒸汽发电、余热利用等环节。
首先，燃料供给是热电厂的第一步。
燃料通常包括煤炭、天然气、石油等。
燃料供给通常在燃料仓库中进行，燃料通过输送机、皮带机等运输到燃料仓库，并通过给料机供给到锅炉燃烧室。
接下来是燃烧环节。
燃料进入锅炉后，经过点火设备进行点火燃烧。
燃烧会产生高温高压的燃烧产物，如烟气、灰渣等。
同时，在燃烧过程中还会产生大量的热能。
然后是锅炉产热环节。
燃烧产生的热能通过锅炉的传热面传递给水，将水加热成蒸汽。
锅炉通常由水冷壁、烟道、空气预热器等部件组成。
其中，水冷壁是水冷管的墙面，水在其中循环流动，吸收燃烧释放的热量。
烟道是烟气流动的通道，烟气在其中释放热量。
空气预热器则通过交换烟气和空气的热量，提高锅炉的热效率。
接下来是蒸汽发电环节。
加热后的水变成蒸汽进入汽轮机，将其能量转换成机械能。
蒸汽经过汽轮机的高温高压涡轮后，压力降低，温度降低，再进入低温低压涡轮，最后进入凝汽器。
在凝汽器中，蒸汽通过冷却换热和冷却水接触，冷凝成水。
机械能通过轴传递到发电机，通过发电机变为电能。
然后，电能通过变压器提高电压，最终输出到电网中。
最后是对余热的利用。
热电厂产生大量的余热，可以通过余热锅炉或余热发电机组进行回收利用。
余热锅炉将余热用于供热网络或工业用热，提高能源利用效率。
余热发电机组通过利用余热产生的蒸汽再次发电，增加电厂的发电量。
总之，热电厂的工艺流程通常包括燃料供给、燃烧、锅炉产热、蒸汽发电和余热利用等环节。
通过这一系列的工艺流程，燃料的热能可以转化成电能，实现可持续的发电。
同时，通过对余热的利用，提高了能源的利用效率，减少了能源的浪费。
余热发电工艺流程简述及简图
余热发电工艺流程简述
（1）烟气流程
出窑尾一级筒的废气约为330℃经SP炉换热后温度降至210℃左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，通过除尘器净化达标排放。
去自窑头篦冷机中部的废气约360℃经沉降室沉降将烟气的含尘量由50g/Nm3降至8~10g/Nm3后进入AQC炉，热交换后进入收尘器净化达标后与熟料冷却机尾部的废气会合后由引风机经烟囱排入大气。
（2）水、汽流程
原水经预处理后进入锅炉水处理车间，由反渗透及钠床装置进行处理，达标后的水作为发电系统的补充水补入发电系统的除氧器。
经化学除痒后的软化水由锅炉给水泵送至AQC炉的省煤器段，经过省煤器段加热后的约165℃的热水按一定比例分别进入AQC炉、SP 炉的蒸发段、过热段后，AQC炉产0.789MPa、330℃的过热蒸汽，SP 炉产0.789MPa、330℃的过热蒸汽，混合后进入汽轮机主进汽口，供汽轮机做工发电。
经汽轮机做功后的乏汽进入凝汽器冷凝成凝结水后，由凝结水泵送至化学除氧器除氧，再由锅炉给水泵将除氧后的冷凝水和补充水直接送至AQC炉，完成一个汽水循环。
（3）排灰流程
SP炉的排灰为窑灰，可回到水泥生产工艺流程中，设计时拟与窑尾除尘器收下的粉尘一起回到工艺系统。
工艺流程图：。
余热发电生产工艺
•空冷岛系统：
• 直接空冷系统，又称为空气冷却系统，它是一种以节水为目的火电厂冷却 技术，是一种以空气取代水为冷却介质的冷却方式，是指汽轮机的排汽直接进 入空冷凝汽器用空气来冷凝，空气与蒸汽进行热交换，所需的冷却空气通常由 机械方式供应，其冷凝水由凝结泵排入汽轮机组的回热系统，采用空冷系统的 汽轮发电机组简称空冷机组。
•给水泵的扬程：
• 给水泵的扬程应足够克服汽包压力、开启安全阀的多余 压力、管路阀门和省煤器等的水力阻力以及供水的几何高 度。
（二）汽轮机及附属系统
•定义： • 汽轮机是将蒸汽的热力势能转换成机械能，借以拖动其他机械转动的原动 机。 •汽轮机及辅助装置： • 为保证汽轮机安全经济的进行能量转换，除汽轮机本体外，还需配置若干 附属设备，汽轮机及其附属设备通过管道、阀门等附件连成辅助系统，再由各 种功能的系统组成一个整体，称为汽轮机及辅助装置。 •汽轮机规范： •型号：C12-3.43\0.8型 •型式：中温中压、单缸、冲动、空冷抽汽凝汽式 •额定功率：12MW •额定转速：3000r/min •主汽温度：435℃ •主汽压力：3.43MPA •工业抽汽压力：0.8MPA
•发电机启动前检查完毕后做以下试验：
• 发电机出口断路器与灭磁开关分合闸试验； • 发电机出口断路器与灭磁开关联动试验； • 汽机主汽门与与发电机出口开关的联跳试验； • 机电联系信号试验。
•发电机并网条件：
• 发电机频率与系统频率相同； • 发电机电压与系统电压相等； • 发电机电压相位与系统电压相位相同。
•技术参数：
• 吸收塔进口烟气量：100000 Nm 3\h • 吸收塔直径：4000m m • 塔顶烟囱直径：2000m m • 吸收塔总高度：40m • 喷淋层数量： 3层
余热发电工艺流程图
余热发电工艺流程图
余热发电是一种将工业生产过程中产生的余热转化为电能的技术。
下面是一个典型的余热发电工艺流程图：
1. 余热收集：首先，工业生产过程中产生的烟气、废水或高温废气中的余热被收集起来。
这些余热通常是通过烟气管道或烟囱来收集的。
在收集过程中，还需要对烟气进行净化处理，以去除其中的颗粒物和污染物。
2. 余热回收：收集到的余热被送入余热回收系统中，通过换热器将烟气、废水或高温废气中的余热传递给工作流体。
工作流体可以是水、有机液体或其他合适的介质。
在换热器中，烟气、废水或高温废气中的余热被传递给工作流体，使其升温。
3. 蒸汽发生：升温后的工作流体进入蒸汽发生器，通过与发生器中的低温工质接触，将部分工作流体中的热量转化为蒸汽。
蒸汽是余热发电中常用的工作介质，可以用于驱动汽轮机或蒸汽发动机产生动力。
4. 发电：蒸汽进入汽轮机或蒸汽发动机，通过旋转涡轮，将热能转化为机械能。
旋转涡轮的运动被连接到发电机，通过转子产生电能。
这样，余热被转化为电能，供给工厂自用或送入电网供应外部用户。
5. 热能回收：在发电过程中，余热还可以被回收利用。
通过余热回收装置，将发电过程中产生的废热用于加热工序中的水或蒸汽，提高整个工业生产过程的能效。
6. 废气排放：余热发电过程中的废气经过净化处理后，被排放到大气中。
净化处理有助于减少废气中的污染物含量，避免对环境造成污染。
以上就是一个典型的余热发电工艺流程图。
通过将工业生产过程中产生的余热有效转化为电能，可以提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
这种技术对于可持续发展和节能减排具有重要意义。
水泥余热发电工艺流程
水泥余热发电工艺流程水泥生产过程中产生的余热一直是一个被人们关注的问题。
利用水泥生产过程中的余热进行发电已经成为一种常见的做法。
这种方法不仅可以有效地利用余热资源，还可以减少对环境的影响，提高水泥生产的能源利用率。
本文将详细介绍水泥余热发电的工艺流程。
1. 余热回收系统。
在水泥生产过程中，熟料冷却机、窑头和窑尾等部位都会产生大量的余热。
为了有效地利用这些余热，需要安装余热回收系统。
余热回收系统通常包括余热锅炉、余热管道和余热发电设备。
余热锅炉用来将余热转化为蒸汽，然后通过余热管道输送到发电设备中进行发电。
2. 蒸汽发电系统。
余热蒸汽通过管道输送到蒸汽发电设备中，蒸汽发电设备通常采用蒸汽轮机发电。
蒸汽进入蒸汽轮机后，推动轮机转动，从而带动发电机发电。
通过这种方式，余热可以被充分利用，同时也可以产生电能。
3. 发电系统。
发电系统是整个水泥余热发电工艺中最核心的部分。
发电系统包括蒸汽轮机、发电机、控制系统等部分。
蒸汽轮机是将余热蒸汽转化为机械能的设备，而发电机则是将机械能转化为电能的设备。
控制系统则用来监控和调节发电系统的运行状态，保证系统的安全稳定运行。
4. 排放系统。
在发电过程中会产生废气，为了保护环境，需要安装排放系统对废气进行处理。
排放系统通常包括除尘器、脱硫设备、脱硝设备等部分。
这些设备可以有效地去除废气中的颗粒物和有害气体，保护周围的环境。
5. 辅助系统。
水泥余热发电工艺中还需要一些辅助系统来保证整个工艺的正常运行。
比如冷却系统用来冷却发电设备，水处理系统用来处理冷却水和锅炉给水等。
这些辅助系统在整个工艺中起着至关重要的作用。
通过以上的工艺流程，水泥余热可以被有效地利用，转化为电能，从而提高水泥生产的能源利用率，减少对环境的影响。
水泥企业可以通过余热发电的方式获得额外的经济收益，同时也可以为环保事业做出贡献。
然而，水泥余热发电工艺也面临一些挑战。
首先是技术方面的挑战，余热发电技术需要高度的自动化和稳定性，需要水泥企业具备一定的技术实力。
余热发电工艺流程、主机设备工作原理简介(简单)
余热发电工艺流程、主机设备工作原理简介余热发电余热发电是一种通过回收生产过程中产生的工业余热，将其转化为电能的环保型能源利用技术。
它能够有效地提高工业生产过程中的能源利用率，减少大量二氧化碳和其他有害气体的排放，对于推动工业节能和环保发展有着重要的作用。
工艺流程余热发电工艺流程主要包括余热回收、余热蒸汽与受热水循环、加热循环、排气、冷凝等环节。
1.余热回收：利用余热回收装置对工业生产过程中的热量进行回收。
通常，余热回收设备采用高效传热器，将低温余热转化为高温余热。
2.余热蒸汽与受热水循环：余热回收后的高温余热通过传热器传导至工作介质，常用的介质为蒸汽和循环水。
3.加热循环：高温介质在加热器中进一步加热，增加介质的温度和压力。
4.排气：未能转化为电能的高温气体排放至大气中。
5.冷凝：过热蒸汽在冷凝器中冷却，将过热蒸汽转化为高压饱和水，该水通过泵在再次流入传热器，开始新一轮回收。
电能输出余热发电产生的电能主要经过调节和控制后输出，可以用于工厂内部用电和向电网输送电力。
主机设备工作原理简介余热发电主机设备包括涡轮发电机、减速器、发电机控制系统等主要设备。
以下是它们的工作原理简介：涡轮发电机涡轮发电机是余热发电设备中的核心设备之一。
它是将高速旋转的轴承通过机械装置转化为电能的装置。
其工作过程如下：1.涡轮叶片接受高压、高速蒸汽的冲击，启动涡轮的旋转。
2.涡轮的旋转通过轴传动减速器。
3.通过减速器就可以将转速降低到发电机的工作转速。
4.通过发电机控制系统控制输出的电压和频率，即可输出电能。
减速器减速器是涡轮发电机降低转速的一个重要设备，其工作原理如下：1.接收涡轮发电机传来的高速轴，降低转速。
2.转速降低之后，将轴的转速与电机控制系统的要求匹配，实现电能高效输出。
发电机控制系统发电机控制系统是整个余热发电设备的监控和控制中心，其工作原理如下：1.接收来自涡轮发电机的反馈信号，对电压和电流进行监控和调节。
2.通过反馈系统调节发电机的输出功率和工作状态。
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纯低温余热发电工艺流程、主机设备工作原理简介
纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。
工艺流程（见附图）: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入No.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和No.1闪蒸器内。
进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入No.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。
生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。
主机设备性能特点：
一、余热锅炉: AQC炉和PH炉
AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。
锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。
废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。
锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。
过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。
蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。
省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。
一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。
沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。
PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。
因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。
二、汽轮机
汽轮机是用具有一定温度和压力的蒸汽来做功的回转式原动机。
依其做功原理的不同，可分为冲动式汽轮机和反动式汽轮机两种类型。
两种型式汽轮机各具特点，各有其发展的空间。
冲动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，仅在喷嘴中发生，而工作叶片只是把蒸汽的动能转变成机械能的汽轮机。
即蒸汽仅在喷嘴中产生压力降，而在叶片中不产生压力降。
反动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，不仅在喷嘴中发生，而且在叶片中也同样发生的汽轮机。
即蒸汽不仅在喷嘴中进行膨胀，产生
压力降，而且在叶片中也进行膨胀，产生压力降。
冲动式与反动式在构造上的主要区别在于：
冲动式：动叶片出、入口侧的横截面相对比较匀称，汽流通道从入口到出口其面积基本不变。
反动式：动叶片出、入口侧的横截面不对称，叶型入口较肥大，而出口侧较薄，汽流通道从入口到出口呈渐缩状。
最简单的汽轮机单级汽轮机结构如下图，工作原理为：
具有一定压力和温度的蒸汽通入喷嘴膨胀加速，此时蒸汽压力、温度降低，速度增加，蒸汽热能转变为动能，然后，具有较高速度的蒸汽由喷嘴流出，进入动叶片流道，在弯曲的动叶片流道内，改变汽流方向，给动叶片以冲动力，产生了使叶轮旋转的力矩，带动主轴旋转，输出机械功，完成动能到机械能的转换。
热能→动能→机械能，这样一个能量转换的过程，便构成了汽轮机做功的基本单元，通常称这个做功单元为汽轮机的级，它是由一列喷嘴叶栅和其后紧邻的一列动叶栅所构成。
由于单级汽轮机的功率较小，且损失大，故使汽轮机发出更大功率，需要将许多级串联起来，制成多级汽轮机。
汽轮机分类按热力过程可分为：
1、凝汽式汽轮机：进入汽轮机做功的蒸汽，除少量漏汽外，全部或大部分排入凝汽器，形成凝结水。
2、背压式汽轮机：蒸汽在汽轮机内做功后，以高于大气压力被排入排汽室，以供热用户采暖和工业用汽。
3、调整抽汽式汽轮机：将部分做过功的蒸汽以某种压力下抽出，供工
业用或采暖用。
4、中间再热式汽轮机：将在汽轮机高压缸做完功的蒸汽，再送回锅炉过热器加热到新蒸汽温度，回中、低压缸继续做功。
按蒸汽初蒸汽分类：
1、低压汽轮机：新汽压力为1.2～1.5MPa；
2、中压汽轮机：新汽压力为2.0～4.0MPa；
3、次高压汽轮机：新汽压力为5.0～6.0MPa；
4、高压汽轮机：新汽压力为6.0～10.0MPa；
还有超高压、亚临界压力、超临界压力汽轮机等等。
三、发电机
余热发电所用汽轮发电机为三相交流同步发电机，型式为卧式，无刷励磁全封闭式。
通风冷却,全封闭水冷热交换器型,通过安装在转子的冷却风机,采用空气冷却方式。
发电机额定参数:额定输出容量:8100KVA，额定电压:6300V，额定电流:742A，额定频率:50HZ，极数4P，功率因数:80%滞后，励磁方式:旋转整流器式无刷励磁方式，绝缘等级:F级，润滑方式:强制润滑。
四、闪蒸器
所谓闪蒸，是指高温高压水经节流突然进入一个压力较低的空间，由于该压力低于该热水温度相对应的饱和压力，部分热水迅速汽化，因为汽化反应几乎是在瞬间完成，形象地称之为“闪蒸”。
闪蒸器就是这样一个完成闪蒸功能的设备。
为了充分利用余热热能,本厂装备两台闪蒸器,它的作用是使锅炉给水保持一定温度,并回收热水所附带的热量产生蒸汽做功；其次,它还起到闪蒸除氧作用。
五、冷却水系统
冷却水系统的作用主要是为凝汽器及其他冷却设备提供冷却循环用水。
包括两台冷却水泵和一套强制通风冷却塔及相应的冷却水管道等。
两台冷却水泵日常一台备用，采用强制通风冷却塔在场地受到限制的情况下可以大大减少占地面积，另外还可以减少初期投资；但因采用风扇强制通风，故厂用电量增加，同时增加了日常维护工作量。
组成主要有冷却水泵、冷却风扇、集水槽、散水嘴、散水管、填料、分离器和相应的连接管道等。
冷却风扇：对冷却塔内进行强制通风，对冷却水进行强制换热。
散水嘴与散水管：将循环冷却水呈水滴状均匀地洒向填料层。
填料：将散水嘴喷射出的水滴在填料的表面形成水膜，增大冷却面积。
分离器：防止散水嘴喷射出的水滴因强制通风造成飞沫损失，从而降低循环冷却水损失。
六、化学水处理系统
㈠纯水装置
纯水装置主要是通过阴阳离子交换树脂来置换出原水中的阴阳离子形成软化除盐水，作为发电系统的补充水，达到减少热力系统结垢与腐蚀的目的。
运行中失效的阳离子树脂和阴离子树脂分别通过盐酸HCL 和烧碱NaOH作为再生剂进行再生，以恢复树脂交换能力。
工艺流程为：原水原水箱原水泵多级砂过滤器过滤水箱
阳床阴床纯水箱凝汽器热水井
㈡炉内水处理
为了防止锅炉内腐蚀结垢,主要采用化学方法处理。
通过加药泵向锅炉内加磷酸三钠Na3PO4药品,使进入炉水中的钙离子、
镁离子等形成不粘附的水渣,通过连续、定期排污排掉.
给水加药装置所加药品为吗啉和联氨。
吗啉作用是调节给水的PH值.
联氨作用是除去水中溶解的氧气.
㈢冷却水处理
冷却水加药装置所加药品为HEDP（有机化合物）和二氧化氯。
HEDP
主要作用是防止冷却水系统管道结垢；二氧化氯主要作用是防止冷却水系
统管道内部及冷却塔水槽内微生物繁殖及粘垢形成，起杀菌灭藻作用。