蓄电池工艺之浇铸
铅酸电池板栅连续铸造工艺流程
铅酸电池板栅连续铸造工艺流程1.铅酸电池板栅连续铸造工艺流程需要将铅合金熔化为液态。
The continuous casting process of lead-acid battery grid requires the lead alloy to be melted into liquid state.2.然后将液态铅合金注入到模具中。
Then the liquid lead alloy is injected into the mold.3.模具可以是连续循环使用的，以便连续铸造板栅。
The mold can be continuously used in a cycle for continuous casting of grids.4.注入模具的液态铅合金会逐渐冷却并凝固成板栅的形状。
The injected liquid lead alloy will gradually cool and solidify into the shape of the grid.5.接着，板栅会通过传送带或装置被取出并进行后续的处理。
Then, the grid will be taken out and undergo further processing through a conveyor belt or device.6.这个后续处理可能包括清理、修整和加固等步骤。
The subsequent processing may include cleaning, trimming, and strengthening steps.7.完成后的铅酸电池板栅将被用于装配电池。
The finished lead-acid battery grid will be used for assembling batteries.8.工艺流程中需要确保铅合金的纯度和温度控制等关键参数。
The process requires ensuring key parameters such as the purity of the lead alloy and temperature control.9.连续铸造工艺的优点包括生产效率高和成本低廉。
一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法
一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法1.引言1.1 概述铅酸电池是一种重要的储能设备，广泛应用于电动车、太阳能储能系统等领域。
在铅酸电池的生产过程中，铸焊是一项关键的工艺步骤，用于连接正负极板与电池的集流条。
然而，传统的铅酸电池铸焊工艺存在着生产效率低、能源消耗大、人工操作多等问题。
针对以上问题，本文提出了一种铅酸电池快速铸焊连续加工方法，旨在提高铅酸电池的生产效率、降低生产成本，并改善生产环境。
该方法利用了先进的自动化设备和专业的焊接技术，实现了铅酸电池铸焊的高速、高效连续加工。
在本文的正文部分，我们将详细介绍铅酸电池快速铸焊连续加工方法的原理和步骤。
首先，我们将阐述该方法的基本原理，包括焊接工艺参数的选择和自动控制系统的设计。
然后，我们将介绍铅酸电池快速铸焊连续加工的具体步骤，包括正负极板的清洗、定位、铸焊以及集流条的安装等。
在结论部分，我们将对本文所提出的铅酸电池快速铸焊连续加工方法进行总结。
通过对该方法的应用实例分析，我们将评估其在提高生产效率、降低能源消耗和改善生产环境方面的效果。
同时，我们也将展望该方法的未来发展方向，指出可能的改进和优化措施。
本文的研究内容对于铅酸电池生产企业具有重要的参考价值，可为其提供一种新的铸焊加工方法，从而提高生产效率、降低成本，推动铅酸电池行业的可持续发展。
同时，该方法的创新性和实用性也为相关领域的学术研究提供了新的思路和方法。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将按照以下步骤展开对铅酸电池快速铸焊连续加工方法的介绍。
第一部分为引言部分，主要对文章进行概述，介绍本文的目的和结构。
第二部分为正文部分，分为两个小节。
2.1 铅酸电池快速铸焊连续加工方法的原理：在此小节中，将详细介绍铅酸电池快速铸焊连续加工方法的基本原理和工作原理。
将介绍相关理论知识和实验原理，为后续步骤的介绍提供理论背景。
2.2 铅酸电池快速铸焊连续加工方法的步骤：在此小节中，将详细介绍铅酸电池快速铸焊连续加工方法的具体步骤和操作流程。
铅酸蓄电池制造工艺流程(精)
铅酸蓄电池制造工艺流程(精)本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March铅酸蓄电池制造工艺流程1、极板的制造包括：铅粉制造、板栅铸造、极板制造、极板化成等。
⑴铅粉制造设备铸粒机或切段机、铅粉机及运输储存系统；⑵板栅铸造设备熔铅炉、铸板机及各种模具；⑶极板制造设备和膏机、涂片机、表面干燥、固化干燥系统等；⑷极板化成设备充放电机；⑸水冷化成及环保设备。
2、装配电池设备汽车蓄电池、摩托车蓄电池、电动车蓄电池、大中小型阀控密封式蓄电池装配线、电池检测设备(各种电池性能检测)。
⑴典型铅酸蓄电池工艺过程概述铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。
⑵工艺制造简述如下铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。
板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。
极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。
极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。
装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。
3、板栅铸造简介板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。
普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造，免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造，而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。
第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内，冷却后出模经过修整码放。
第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。
板栅主要控制参数：板栅质量；板栅厚度；板栅完整程度；板栅几何尺寸等；4、铅粉制造简介铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。
动力铅酸蓄电池的制造工艺
动力铅酸蓄电池的制造工艺（一）工艺流程动力铅酸蓄电池的制造工艺流程大致可分为板极制造?电池组装?电池化成(或活化)与性能检测三部分，如下图所示：（二）板栅制造板栅是铅酸蓄电池的重要部件,既是集流体,起传导和汇集电流并使电流分布均匀的作用,又是活性物质的骨架,起支撑作用?虽然各个厂家使用的板栅合金不同,但是正?负极板栅的制造都以重力浇铸为主,还有连续冲扩拉网法?连续铸造滚压法?压延冲孔法?织铅布法等?板栅浇铸的工艺流程如下:铅合金锭浇铸→熔铅锅熔化→铅液注入板栅模具→打开模具→成形板栅脱模→切边→检验→时效硬化→待涂膏?浇铸板栅应注意如下质量控制步骤:开始浇铸板栅之前,必须取样分析熔铅锅中合金的成分是否符合工艺标准要求,不符合则要及时调整,合格后才能启动铸板机开始铸板;必须严格控制板栅的质量?厚度和外观,不允许有气孔?裂纹?收缩?毛刺?断筋?斜歪和夹杂铅渣等缺陷存在?（三）铅粉制造铅粉制造是电极活性物质制备的第一步也是很重要的一步,其质量的好坏对电池的性能有很大的影响?目前主要采用球磨法和气相氧化法来制造铅粉?1.球磨法采用岛津式铅粉机,实际上是一个滚筒式球磨机?生产过程如下:将铅块或铅球投入球磨机中(不另外加球),由于摩擦和铅被空气中的氧气氧化成氧化铅时放热,使筒内温度升高,反应如下:0.5O2+Pb→PbO+217.7kJ/mol只要合理地控制铅球量?鼓风量,并在一定空气湿度下,就能生产出铅粉,铅粉实际上是氧化铅包裹金属铅的微粒?2.气相氧化法(也称巴顿法)所用的铅粉机叫巴顿式铅粉机,它将温度高达450℃的铅液和空气导入气相氧化室;室内有一高速旋转的叶轮,将熔融铅液搅拌成细小的雾滴,使铅液和空气充分接触进行氧化,生成大部分是氧化铅的铅粉;将铅粉吹入旋风沉降器,以便降温并沉降较粗的铅粉;最后在布袋过滤器中分离出细粉?下图为巴顿式铅粉制造系统流程图：（四）铅膏的配置(和膏)制造铅膏是极板生产中的关键工序?正极板的铅膏是由铅粉?5%～10%的红丹(Pb3O4)?硫酸?丙纶短纤维?水和添加剂组成的?正极板铅膏的添加剂主要是为了提高正极板活性物质的导电性,因为二氧化铅的导电性差,这类添加剂有各向异性石墨;还有的是为了改善电池的循环性能,如SnO2?Sb3O4等金属氧化物可以提高活性物质与板栅界面腐蚀层的电子导电性,因而防止电池的早期容量损失?加入红丹是为了加快化成速度,提高正极的空隙率,特别是对电池的化成(内化成)工艺?短纤维的加入是为了增强活性物质之间的结合力,减少活性物质的脱落?负极铅膏包括氧化铅粉?硫酸?水和添加剂?负极添加剂中主要是膨胀剂,因为负极活性物质海绵状铅有高的比表面积,表面能高,处于热力学不稳定状态,在反复充放电过程中,还原为铅的再结晶时,表面有收缩的趋势,比表面积减小,活性降低?为了防止负极的表面收缩,必须在负极添加膨胀剂?和膏工艺的操作顺序是加入铅粉(添加剂)开始搅拌后,先加入分散有短纤维的水,再慢慢加入硫酸,最后继续搅拌一段时间将铅膏排出和膏机?和膏过程中将进行以下化学反应：(1)铅粉加水后进行的反应:PbO+H2O→Pb(OH)2(2)加酸时进行的反应:Pb(OH)2+H2SO4→PbSO4+2H2O(3)加酸后继续进行的反应:PbSO4+PbO→PbO·PbSO4PbO·PbSO4+2PbO+H2O→3PbO·PbSO4·H2O(4)氧化反应(和膏过程中始终进行):0.5O2+Pb→PbO和膏作业是在和膏机中进行的，在设置好铅膏配方和加料程序后,和膏过程可自动完成,自动控制和膏的温度?时间等工艺参数?（五）涂板对于涂膏式极板,生极板的制造大致包括涂膏?淋酸(浸酸)?压板?表面干燥和固化等工序?把铅膏涂到板栅上,称为涂膏或涂板,通常在带式涂板机上进行?带式涂板机连续地完成涂膏?淋酸?压板三道工序?淋酸是将密度为1.10～1.15g/cm3的硫酸喷淋到涂好的极板表面上,形成一薄层硫酸铅,防止干燥后出现裂纹,也可防止极板密排时相互粘连?快速表面干燥是去掉生极板表面的部分水分,防止极板密排时互相粘连?表面干燥后铅膏的含水率应控制在9%～11%?表面干燥是在隧道式干燥机中连续进行?对于管式极板,则要把铅粉灌到套管中或是把铅膏挤到套管中,前者称为灌粉,后者称为挤膏?（六）固化和干燥经表面干燥的极板,要在控制相对湿度?温度和时间的条件下,使其失去水分和形成可塑性物质,进而凝结成微孔均匀的固态物质,此过程称为固化?经过固化的极板具有良好的力学强度和电性能?此外,固化还具有以下一些作用:(1)使铅膏中残存的金属铅氧化成氧化铅,使铅含量进一步降低;(2)在固化过程中,铅膏继续进行碱式硫酸铅的结晶过程,在较低温度下生成3PbO·PbSO4·H2O(3BS),温度高于80℃时有利于生成4PbO·PbSO4·H2O(4BS);(3)通过固化使板栅表面生成氧化铅的腐蚀膜,增强板栅与活性物质的结合;(4)在保证前三个过程顺利完成后,脱掉极板中剩余的水分?固化根据工艺条件不同分为低温固化?中温固化和高温固化三种?（七）电池的装配电池的装配过程如下图所示：由图可知,动力VRLA电池极板的生产过程与传统的富液式铅酸蓄电池有很多相似之处,但是在电池的装配工艺上有很大区别,体现了VRLA电池生产工艺的先进性?。
铅酸蓄电池制造工艺流程及主要设备
铅酸蓄电池制造工艺流程及主要设备1、极板的制造包括：铅粉制造、板栅铸造、极板制造、极板化成等。
⑴铅粉制造设备铸粒机或切段机、铅粉机及运输储存系统；⑵板栅铸造设备熔铅炉、铸板机及各种模具；⑶极板制造设备和膏机、涂片机、表面干燥、固化干燥系统等；⑷极板化成设备充放电机；⑸水冷化成及环保设备。
2、装配电池设备汽车蓄电池、摩托车蓄电池、电动车蓄电池、大中小型阀控密封式蓄电池装配线、电池检测设备(各种电池性能检测)。
⑴典型铅酸蓄电池工艺过程概述铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。
⑵工艺制造简述如下铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。
板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。
极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。
极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。
装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。
3、板栅铸造简介板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。
普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造，免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造，而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。
第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内，冷却后出模经过修整码放。
第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。
板栅主要控制参数：板栅质量；板栅厚度；板栅完整程度；板栅几何尺寸等；4、铅粉制造简介铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。
铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅，铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。
在我国多用岛津法生产铅粉，而在欧美多用巴顿法生产铅粉。
岛津法生产铅粉过程简述如下：第一步：将化验合格的电解铅经过铸造或其他方法加工成一定尺寸的铅球或铅段；第二步：将铅球或铅段放入铅粉机内，铅球或铅段经过氧化生成氧化铅；第三步：将铅粉放入指定的容器或储粉仓，经过2-3天时效，化验合格后即可使用。
铅酸蓄电池制造工艺
铅酸蓄电池制造工艺流程1、极板的制造包括：铅粉制造、板栅铸造、极板制造、极板化成、装配电池。
⑴铅粉制造设备铸粒机或切段机、铅粉机及运输储存系统；⑵板栅铸造设备熔铅炉、铸板机及各种模具；⑶极板制造设备和膏机、涂片机、表面干燥、固化干燥系统等；⑷极板化成设备充放电机；⑸水冷化成及环保设备。
2、装配电池设备汽车蓄电池、摩托车蓄电池、电动车蓄电池、大中小型阀控密封式蓄电池装配线、电池检测设备(各种电池性能检测)。
⑴典型铅酸蓄电池工艺过程概述铅酸蓄电池主要由电池槽、电池盖、正负极板、稀硫酸电解液、隔板及附件构成。
⑵工艺制造简述如下铅粉制造：将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉。
板栅铸造：将铅锑合金、铅钙合金或其他合金铅通常用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同类型各种板板栅。
极板制造：用铅粉和稀硫酸及添加剂混合后涂抹于板栅表面再进行干燥固化即是生极板。
极板化成：正、负极板在直流电的作用下与稀硫酸的通过氧化还原反应生产氧化铅，再通过清洗、干燥即是可用于电池装配所用正负极板。
装配电池：将不同型号不同片数极板根据不同的需要组装成各种不同类型的蓄电池。
3、板栅铸造简介板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。
普通开口蓄电池板栅一般用铅锑合金铸造，免维护蓄电池板栅一般用低锑合金或铅钙合金铸造，而密封阀控铅酸蓄电池板栅一般用铅钙合金铸造。
第一步：根据电池类型确定合金铅型号放入铅炉内加热熔化，达到工艺要求后将铅液铸入金属模具内，冷却后出模经过修整码放。
第二步：修整后的板栅经过一定的时效后即可转入下道工序。
板栅主要控制参数：板栅质量；板栅厚度；板栅完整程度；板栅几何尺寸等；4、铅粉制造简介铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的铅粉。
铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅，铅粉的质量与所制造的质量有非常密切的关系。
在我国多用岛津法生产铅粉，而在欧美多用巴顿法生产铅粉。
岛津法生产铅粉过程简述如下：第一步：将化验合格的电解铅经过铸造或其他方法加工成一定尺寸的铅球或铅段；第二步：将铅球或铅段放入铅粉机内，铅球或铅段经过氧化生成氧化铅；第三步：将铅粉放入指定的容器或储粉仓，经过2-3天时效，化验合格后即可使用。
蓄电池新型板栅技术连续铸造板栅
6-QW-100MF
拉网扩展极板
1#
2#
连铸连轧极板 1# 2#
GB-T5008.1-2005
12.86 12.86 12.88 12.86 12.86 12.86
869
831
869
831
869 831
3.19 3.23 3.15 3.13 3.11 3.08
196
193
203
200
197 198
9.58 9.44 9.60 9.56 9.58 9.48
目前国内的板栅生产情况
? 蓄电池板栅作为铅酸蓄电池的基本组成结构之一，蓄电池 板栅的生产质量对于蓄电池行业的发展具有重要意义。目 前铅酸蓄电池板栅的制造工艺主要有重力浇铸、扩展拉网、 连铸连轧等，由于我国蓄电池行业的技术水平低，蓄电池 板栅的生产以前主要采用铸板机重力铸造这种古老而又传 统的技术，生产效率低，资源能源消耗大，而扩展拉网在 中国也是最近10年才开始运用的，对于连铸连轧技术，国 内研究和运用也是最近5年才开始的，目前国内仅有2个厂 家（骆驼和天鹅，天鹅设备近期也将运到华中）在研究和 运用。那么为了缩短与国际市场的差距，迫切需要对蓄电 池生产企业的技术装备进行升级换代，实现跨越式发展的 目标。那么像蓄电池板栅连铸连轧技术这样国际先进的板 栅制造技术，必然会取代重力铸造成为以后的主要板栅生 产方式。
7）筋条厚度设计的多样化（减轻重量）
8）板栅经过轧制拥有更好的耐腐蚀性等优点，所有网格 的节点为铸造圆弧，大大增强了抗腐蚀的性能，而拉网制 造的极板经过拉伸和模刀冲切，切口的尖角处易成为腐蚀
源。
连铸连扎板栅 ：所有网 格的节点为铸造圆弧， 大大增强了抗腐蚀性能.
拉网板栅： 经过拉伸和 模刀冲切，切口的尖角 处易成为腐蚀源.
蓄电池工艺之浇铸解析
1、目的为了保证浇铸工序的质量，使操作员工掌握铸板工序的正确操作方法、质量要求及工艺操作流程，确保操作过程安全，特制定本操作规程。
2、适用范围本操作规程规定了浇铸工序所需的原材料、设备、工器具、工艺操作流程、操作规程、安全注意事项、安全警告标识说明及相关工艺参数。
适用于电动车用铅酸蓄电池的浇铸工序。
3、职责本工艺操作规程由浇铸工序的操作员工严格遵守，并做好本工序的工艺过程记录。
车间主任和生产部负责监督执行，并归口管理，负有管理职责。
本工序生产过程中的工艺检查由生产部和技术部监督执行，负有监督和管理职责。
本工序产品的首件检验和过程检验由操作工自检，再由检验员检验判定，质管部负有管理职责。
4、原材料、半成品、工具及设备4.1原材料正板栅合金，负板栅合金。
5、质量要求和检验项目及验收规则5.2、检验规则5.2.1首件检验:首件检验首先由操作工自检合格后 ,由班组长复检,检验员专检。
5.2.2操作过程检验:操作工对单件产品进行自检,检验员每小时进行一次巡检。
5.2.3入库检验：将自检合格的板栅以100片为1摞，板耳交错，整齐堆放在木托板上，堆放高度板栅不超过3摞。
待车间主任和质检员抽样检查合格后，填写标识卡方可入库，盖上塑料膜防尘。
正、负板栅时效硬化不少于7天，由检验员复检确认无板栅冷裂才可转入下一道工序。
5.2.4检验员的具体工作内容见《过程检验作业指导书》788.1.1个人工前安全防护操作者进入操作现场前应换好工作服，穿好劳保鞋，戴好手套口罩等劳保防护用具。
8.1.2开机前的设备及场地检查⑴电气线路要求完好,如有破损，立即报设备部维修，确保用电安全。
⑵冷却水箱有水且要求清洁。
⑶液化气管路完好和接头牢靠。
⑷压缩空气压力达到0.5MPa以上。
⑸检查设备表面及场地应清洁、干燥，无粉尘、铁锈等有害杂质避免在生产过程中污染板栅。
8.1.3材料检查⑴分别检查正、负极板栅合金，是否有质管部出具的合格标识，确认合格后方可使用。
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浇铸受控状态编号TNWH-GY-23-01执行部门天能电池（芜湖）有限公司浇铸车间监督部门生产部、技术部、质管部1、目的为了保证浇铸工序的质量，使操作员工掌握铸板工序的正确操作方法、质量要求及工艺操作流程，确保操作过程安全，特制定本操作规程。
2、适用范围本操作规程规定了浇铸工序所需的原材料、设备、工器具、工艺操作流程、操作规程、安全注意事项、安全警告标识说明及相关工艺参数。
适用于电动车用铅酸蓄电池的浇铸工序。
3、职责本工艺操作规程由浇铸工序的操作员工严格遵守，并做好本工序的工艺过程记录。
车间主任和生产部负责监督执行，并归口管理，负有管理职责。
本工序生产过程中的工艺检查由生产部和技术部监督执行，负有监督和管理职责。
本工序产品的首件检验和过程检验由操作工自检，再由检验员检验判定，质管部负有管理职责。
4、原材料、半成品、工具及设备4.1原材料正板栅合金，负板栅合金。
序号名称规格型号用途1 铸板机ZX-6C，dsc—147 铸板2 空气压缩机0.5MPa以上提供开合模/喷模用动力3 环保除铅烟设备除铅烟4 板栅模具正、负各型号铸板5 配制桶/铝锅10升左右配制脱模剂6 喷枪250～500ml 喷模7 钢丝刷中号刷模8 铜板长15cm，宽5cm，厚2mm 铲模9 竹片自制刮模10 刮刀/锉刀修整板栅11 塑料托板堆码板栅12 游标卡尺0-200mm，分度值0.02mm 测板栅尺寸13 电子秤200g，分度值0.1g 称板栅重量5、质量要求和检验项目及验收规则序号检验项目工艺指标检验方法不合格品处理1 边框极耳收缩凹陷不允许目视回炉2 小片极耳平整度基本平整目视回炉3 板栅冷裂不允许板栅成形后放置7天，将板栅卷在直径40mm的卷筒上，以纵横方向各卷一次（纵横回炉浇铸受控状态编号TNWH-GY-23-01方向不在同一片板栅上进行），板栅各部位应贴紧卷筒，尺开后如不出现裂纹，判定合格。
特别应对板耳部位进行检查，方法：用手指顶成80-90度夹角，目视检查有无断裂。
4 负板栅气孔板耳及距离板耳根部10mm范围内的竖筋、边框不得有任何的针孔或气眼。
四框或竖筋允许不大于1mm直径的隐形或显形针孔或气眼，但气眼总数不得大于3个/小片板栅；横筋允许不大于1 mm直径的针孔或气眼，但任一小片板栅上的横筋针孔或气眼数量不得大于2个目视检查，有迹象时用剪刀剪断检查横截面回炉5 筋条断缺任何部位的竖筋或横筋断裂、断条视为废品。
竖筋不允许抽细，横筋允许抽细，但每大片板栅不超过1处。
加强筋允许不超过一处的断裂、断条或抽细。
极耳不允许抽细目视回炉6 板栅变形参照《附表册三》目视回炉7 糊筋任何一个小格内糊格面积不得超过小格的5％，每大片板栅内允许不超过3处的轻微糊格（具体轻微与否的判定标准：单小格内糊格面积不超过小格的5％定义为轻微糊格）目视回炉8 盲格不允许目视回炉9 负板栅内部空心极耳上边框不允许；两侧边框空心截面积不允许超过竖边框截面的1/3；底边框空心截面积不超过底边框截面的1/2目视检查，有迹象时用剪刀剪断，检查横截面回炉10 小片极耳、边框毛剌不允许目视返修11 极耳平整度基本平整目视回炉12 挂耳外边毛剌不允许目视返修13 切边不匀称板栅边框切伤不大于板栅边框宽度的1/3 目视回炉14 夹模铅皮、铅块不允许目视回炉15 油污不允许目视回炉16 板栅厚度（mm）符合相应工艺参数要求，20片堆高厚度差≤1mm 游标卡尺重新喷模17 板栅重量（g）符合相应工艺参数要求电子称重新喷模5.2、检验规则5.2.1首件检验:首件检验首先由操作工自检合格后 ,由班组长复检,检验员专检。
5.2.2操作过程检验:操作工对单件产品进行自检,检验员每小时进行一次巡检。
5.2.3入库检验：将自检合格的板栅以100片为1摞，板耳交错，整齐堆放在木托板上，堆放高度板栅不超过3摞。
待车间主任和质检员抽样检查合格后，填写标识卡方可入库，盖上塑料浇 铸受控状态编号TNWH-GY-23-01膜防尘。
正、负板栅时效硬化不少于7天，由检验员复检确认无板栅冷裂才可转入下一道工序。
5.2.4检验员的具体工作内容见《过程检验作业指导书》工 位工艺控制点 参 数正 板 负 板 铸板熔铅炉温度 420～440℃440～480℃ 铅勺温度 热电偶安装在铅勺的正中部， 有挂条铅加入时为440～460℃，无挂条铅加入时为430～450℃热电偶安装在铅勺的正中部，460～500℃模口温度 160～170℃ 160～170℃ 模底温度165～175℃ 165～175℃ 合金主要组分 元素含量 铅锑铅钙788.1.1个人工前安全防护操作者进入操作现场前应换好工作服，穿好劳保鞋，戴好手套口罩等劳保防护用具。
8.1.2开机前的设备及场地检查⑴电气线路要求完好,如有破损，立即报设备部维修，确保用电安全。
⑵冷却水箱有水且要求清洁。
⑶液化气管路完好和接头牢靠。
⑷压缩空气压力达到0.5MPa 以上。
⑸检查设备表面及场地应清洁、干燥，无粉尘、铁锈等有害杂质避免在生产过程中污染板栅。
8.1.3材料检查⑴分别检查正、负极板栅合金，是否有质管部出具的合格标识，确认合格后方可使用。
⑵正、负板栅用合金不能混放。
8.2熔合金铅8.2.1熔铅炉空炉使用时，用割炬火焰逐条将合金铅锭熔化，至炉内铅量到电热管中部，加热管通电升温熔化，否则会烧坏电热管。
8.2.2通过温控仪设置熔铅炉温度（正板栅合金420～440℃，负板栅合金440～480℃）， 8.2.3待合金铅熔化后再向炉内加入事先在熔铅炉加料口预热过的合金铅锭，至铅液面保持在喷模处理开机铸板报验入库熔合金铅开机预热 自检堆码浇铸受控状态编号TNWH-GY-23-01炉口面以下10cm左右。
8.2.4浇铸过程中液面高度不符合6.2.3条时，要及时向熔铅炉内加入烘干的合金铅锭。
8.3开机预热8.3.1模具加热当正板栅合金铅温度升至400℃左右，负板栅合金铅温度升至420℃左右时，打开模具加热旋钮，并设定加热温度。
模具加热时动、定模必须闭合。
8.3.2铅勺加热⑴新机使用时，选择手动供铅将电热管淹没后才能对铅勺加热。
⑵停机后再使用时，加热前应检查电热管是否被铅覆盖，不允许电热管干烧。
⑶打开模具加热旋钮,同时打开铅勺加热旋钮，并设定加热温度。
⑷铅嘴堵塞时应对铅嘴进行加热。
8.4喷模处理脱模剂配方材料名称技术指标要求用量纯水电导率≤10μS 10L 骨胶工业一级品165g 聚乙烯醇工业一级品35g 软木粉200目510ga.量取配方量的去离子水倒入铝锅中，将其加热至40℃以上。
b.称取配方量的骨胶加入正在加热的铝锅中，搅拌均匀。
c.称取配方量的聚乙烯醇倒入正在加热的铝锅中，搅拌均匀。
d.加热至沸腾，边加热边不断搅拌，使固体物质充分溶解。
e.趁热过滤出清液，趁热往清液中加入配方量的软木粉，边加入边搅拌均匀。
f.冷却至室温备用，使用时用40-60目筛过滤。
g.贮存期以脱模剂不腐臭为原则，但最多不得超过15天。
h.在容易造成脱模剂腐烂的季节，可适当减少一次配制量（建议一次配制10L左右）。
其他季节，可适当增加配制量（采用配制桶配制，一次配制约90L）。
8.4.3喷模⑴待模温上升到规定温度后，打开模具，接通动模气道的压缩空气，用钢丝刷清理干净模面。
⑵用铜丝刷仔细将铸模横竖筋条、边框、结点、挂条、浇口清理干净。
⑶将配制好的脱模剂搅拌均匀后加入到喷枪储液罐内，调整好喷枪喷嘴的大小，使喷出的脱模剂呈均匀雾状。
⑷分别对动模、定模均匀喷涂脱模剂（一般先喷动模，再喷定模）。
喷涂时喷嘴垂直于模面，距离模面20—30厘米，走枪速度均匀，先上下移动喷枪，再左右移动喷枪，移动时保证肘部移动而非腕部移动，走枪速度以喷上模面的脱模剂水分即刻蒸发为准。
根据模具特点，喷涂5层以上，喷涂完成后用竹片刮净板耳、板脚、边框内的脱模剂，然后适量补喷，用铜板适量铲去板浇铸受控状态编号TNWH-GY-23-01栅边框部位排气道的脱模剂。
⑸擦净导柱上的脱模剂，对导柱打油，对顶针打油，拔掉动模上的压缩空气气管，合上模具。
8.5开机铸板8.5.1确定各温控点达到设定温度后，检查铅勺内铅液量（必须保证电热管被铅覆盖），如铅液量不足，需要手动供铅。
8.5.2选用手动气阀开合模具2～3次，转动手动气阀使模具闭合，打开出铅口，选择手动供铅数次，以铅勺出口流铅为止，然后选择自动供铅并将手动供铅气阀打到关的位置，开启主机试运转2～3片。
如浇口过大，需停止主机，选择手动下铅，手动开合模1～2次后复位，直至铅勺内铅量适中为止，再开启主机。
如出现不合格或浇铸不成型，需停止主机，手动开启模具，推开动模拉杆，拉杆复位，把动模拉到喷模架上，再对模具进行脱模剂或其他方面调整，并重新浇铸，直到板栅合格为止。
8.5.3 试浇10～50片左右，待板栅成型良好时，对板栅进行首件自检，首检项目包括：边框厚度、极耳厚度、大片板栅重量、小片板栅重量、外观（正板注意有无热裂，负板注意有无气孔）。
经质检员确认连续5片板栅各项均合格后，方可连续生产；在生产过程中，随时逐片自检板栅外观，每半小时自检一次板栅重量和厚度（每次抽检5片）。
8.5.4浇铸过程中，如发现板栅有缺陷，应及时调整，避免大量不合格品产生。
对常见板栅缺序号缺陷原因解决方案1 气孔脱模剂层过厚将出现气孔部位的脱模剂轻轻刮掉，再重新喷一层。
如仍不能解决，则刮掉所有脱模剂，重喷。
软木粉过粗脱模剂过筛，重喷合金有杂质或其他原因上报解决2 热裂温度过高、浇铸速度过快开启冷却水降低模温，或降低铅液温度和浇铸速度脱模剂过厚将热裂部位的脱模剂轻轻刮掉，再重新喷一层，或刮掉断裂部位的脱模剂（适用于极耳和边框）。
合金质量问题上报解决3 板栅变形浇口拉模通过在水口位置刷二硫化钼油解决顶针拉模对顶针刷机油，必要时调整顶针位置边角拉模上报修模浇铸温度过高可适当加大冷却水流量浇铸速度过快降低浇铸速度，保证板栅硬化。
负板合金过软适当增加钙母合金，但需上报处理4 糊格模温过低，或脱模剂不平刚开始浇铸的阶段出现糊格属正常，连续浇铸会改善夹铅开模，铲掉夹铅合模不严模具未上到位调整拉杆与导轴不平行调整板栅脱模时打掉脱模剂顶针无法顶出，或顶针过于靠后，通过调整顶针位置，或加大气压解决浇铸受控状态编号TNWH-GY-23-01 浇铸时间长脱模剂烧损脱落重新喷模模具变型上报解决5 抽坑导热慢，铅被其他部位抽走适当刮薄或刮光抽坑部位的脱模剂6 成型不好（断筋，筋条抽细）浇铸温度过低适当提高模温或铅锅温度、铅勺温度气道排气不畅（接通动模压缩空气，手在气道附近感觉是否有气流）拆掉镶块，清理夹缝内的脱模剂侧边排气不畅可用竹签在脱模剂上刮出一条线形成气道下部排气不畅可通过铲薄排气口脱模剂解决模具流道设计问题对于新模具，可能是流量有问题，可上报修模定模、动模错位观察筋条有无错位情况，通过调整动模位置解决7 板栅偏薄总体偏薄一般情况下均匀刮掉若干层边框或板耳位置的脱模剂。