磷化工艺流程
磷化工艺
金属骨架表面处理工艺表面处理工艺是通过化学反应在金属骨架表面生成一层细密的磷酸盐膜，促进胶料与金属骨架的粘合。
（一）磷化处理工艺的主要生产设备1.磷化处理生产线一套2.胶粘剂喷涂装置一套3.污水处理系统一套4.纯水装置一套（二）生产工艺流程与控制条件1.磷化处理生产线（1）磷化处理生产线工艺流程金属骨架→脱脂（碱洗）→静态水清洗→（酸洗）→动态水清洗→表面调整（停止使用）→磷化处理→静态水清洗→动态水清洗→钝化处理→（浸涂胶粘剂）→烘干。
磷化处理生产线6种不同的工艺流程已存贮在计算机中，由计算机控制工艺流程的运作。
工艺流程具体如表1所示：（2）基本工艺条件如表2所示：（3）处理液的配制、检测与补充处理液的配制包括脱脂液、酸洗液、磷化处理液及钝化处理液。
新配液时，处理槽中无旋转篮，清洗水须排尽；新配液搅拌后停放16~24小时，并进行浓度的测定。
a脱脂液：新配制时：称量70kgFC-4360和80kgFL-4393BG脱脂剂倒入已清洗干净的脱脂槽中缓慢注入自来水，并不断搅拌；当水位超过溢流位时，继续注入自来水，直至与脱脂槽中的水位差为0~50mm则关闭自来水进水阀。
开启脱脂槽的循环泵，保证槽内脱脂剂完全溶解。
浓度测定时，用80ml玻璃烧杯从取样口处取样。
第一次的样液用来清洗烧杯，用量不少于30ml；清洗完毕后倒回脱脂槽中；用第二次的样液进行浓度测定，样液用量为30~50ml。
碱度值为11±2度。
向脱脂槽脱脂剂时，槽中不能停放旋转篮。
添加完毕，需开启循环泵0.5~1小时，然后浓度测定。
每班开始生产前，需测定脱脂液的碱度。
生产结束后，须向脱脂槽补充自来水至溢流位。
每2个星期脱脂液的除油处理。
除油处理时间为2~3小时。
脱脂液每半年更换一次。
b.酸洗液的更换与浓度测量新配制酸洗液时，领取10桶25公斤装工业浓盐酸（30%）倒入酸洗槽中，缓慢注入自来水直至规定刻度。
盐酸质量百分比浓度控制在5~10%。
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺
酸洗―磷化―喷塑工艺
1.工艺流程：
酸洗预处理→交检→酸洗→清洗→清洗→中和→清洗→清洗→磷化→晾干→清理→交检→喷涂→烘干→成品入库
2.具体流程步骤：
序号12345678910111213工序预处理酸洗清洗1清洗2中和清洗3清洗4磷化参数指标无毛刺、飞溅物酸洗时间30分钟清洗时间3分钟清洗时间3分钟中和时间3分钟清洗时间3分钟清洗时间3分钟磷化时间20分钟烘干温度110℃～120℃，烘干时间30分钟表面光滑无飞溅物喷塑厚度60～80μm，无漏喷，无流挂，无起皱，表面光滑无明细麻点烘干温度110℃～120℃，烘干时间30分钟操作要求观察车架外观是否达到标准1.完全浸入酸洗液中2.吊起后多方位旋转将酸洗液排出工件将工件完全浸入清洗池将工件完全浸入清洗池将工件完全浸入中和池将工件完全浸入清洗池将工件完全浸入清洗池1.完全浸入磷化液中2.吊起后多方位旋转摆开后晾干或烘干高压风清理，工件应放置在木头或毯子上防止磕碰调试好喷枪速度，角度，高度以及工作压力烘干室烘干分批次填写报检单，报检入库检验备注酸洗液为稀盐酸清洗池为清水清洗池为清水中和池为碱液清洗池为清水清洗池为清水磷化池为磷酸晾干清理喷涂烘干如有返锈，漏酸等现象坚决不能喷涂成品入库摆放整齐，严禁磕碰3、工艺流程必须严格遵守，如有变动需重新审批后重新下发新的工
工艺流程图。
4、实施时间：下发之日开始实施；
流程设计：流程审查：流程批准：。
金属表面磷化处理技术
金属表面磷化处理技术磷化是大幅度提高金属外表耐腐蚀性的一个复杂牢靠、费用昂贵、操作方便的工艺方法，因此被普遍的运用在实践消费中。
现代磷化工艺流程普通为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 1、脱脂钢材及其零件在储运进程中要用防锈油脂维护，普通合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处置时能够接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一同的。
零件上的油脂不只阻碍了磷化膜的构成，而且在磷化后停止涂装时会影响涂层的结合力、枯燥功用、装饰功用和耐蚀性。
要脱去金属外表的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属外表所带的油污的性质和组成，只要这样，才干停止正确的选择，到达满意去油效果。
1、1、油污的组成(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
〔2〕皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
〔3〕防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1、2油污的性质〔1〕化学性质依据油污能否与脱脂剂发作化学反响而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和植物油脂是可皂化的，他们可以依托皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依托乳化或溶解的作用来脱除。
〔2〕物理性质依据油污黏度或滴落点的不同，其形状有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
依据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有剧烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，临时寄存后，氧化聚集构成薄膜，含有固体粉料的拉延油，纤细的粉料吸附在基体金属外表上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一同，都会极大的添加清洗的难度。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程酸洗磷化是一种常用的表面处理工艺，主要用于金属制品的防腐蚀和增加表面硬度。
这种工艺可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。
下面我们将详细介绍酸洗磷化的工艺流程。
1. 原料准备。
首先，我们需要准备酸洗磷化所需的原料和设备。
原料主要包括酸洗溶液、磷化溶液、除油剂、表面活性剂等。
设备主要包括酸洗槽、磷化槽、清洗槽、干燥设备等。
2. 表面处理。
首先将金属制品进行表面处理，包括去除油污、锈蚀物和其他杂质。
这一步骤非常重要，因为只有清洁的金属表面才能保证酸洗磷化的效果。
3. 酸洗。
将经过表面处理的金属制品放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗。
酸洗的目的是去除金属表面的氧化物和其他杂质，使金属表面变得光滑、干净。
4. 清洗。
酸洗后的金属制品需要进行清洗，以去除残留的酸性溶液和其他杂质。
清洗可以使用水或者碱性溶液进行。
5. 磷化。
清洗后的金属制品放入磷化槽中，使用磷化溶液进行磷化处理。
磷化的目的是在金属表面形成一层磷化物，增加金属表面的硬度和耐腐蚀性能。
6. 清洗。
磷化后的金属制品需要进行再次清洗，以去除残留的磷化溶液和其他杂质。
清洗后的金属制品需要进行干燥处理。
7. 干燥。
经过清洗的金属制品需要进行干燥处理，以去除表面的水分。
干燥可以使用空气干燥或者加热干燥的方法。
8. 检验。
最后，经过酸洗磷化处理的金属制品需要进行质量检验，包括表面质量、硬度、耐腐蚀性能等方面的检测。
只有通过检验的金属制品才能出厂。
总结。
酸洗磷化工艺流程是一种常用的金属表面处理工艺，可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。
通过严格的工艺流程和质量控制，可以生产出高质量的酸洗磷化金属制品，满足不同领域的需求。
希望通过本文的介绍，能够让读者对酸洗磷化工艺有更深入的了解。
磷化工艺及技巧
磷化工艺及技巧深圳雷邦磷化液工程部编辑摘要：磷化虽然只是一种单级工艺，但在磷化之前，需要对工件表面进行前处理，磷化之后需要进行水洗、钝化和干燥等处理，其整体工艺过程是否合理，对所形成磷化膜的性能有着至关重要的作用。
一、磷化工艺磷化工艺设计是磷化的基础和先决条件，磷化处理工艺一般为:除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→磷化→冷水洗→钝化→冷水洗→去离子水洗→烘干具体工艺流程根据使用目的和磷化方法不同要求不一，见表1。
①为了使磷化膜结晶更细、更均匀致密，进行金属表面调整(简称表调)是行之有效的方法，其主要方法有轻度喷砂和抛丸等机械处理，酸洗和能产生表面吸附作用的表面调整剂。
其中前两种是经济的常用方法。
其主要作用是为了增加表面粗糙度，增强附着力，从而达到提高磷化膜质量的目的。
②由于磷化膜薄且多孔，耐蚀能力有限，所以利用钝化技进行弥补，常用的方法是在空气中进行氧化，质量更好的方法是用铬酸盐进行浸泡处理。
③磷化后水洗的作用是去掉磷化膜表面吸附的可溶性盐，防止涂膜起泡，提高耐蚀性。
要用千净的水进行冲洗，尤其是最后一道冲洗工序必须用去离子水。
喷淋的方法水洗效果最好。
④水洗后的于燥不但为下道涂装做好准备，而且可尽快去除磷化膜中的结晶水，提高磷化膜的耐蚀性。
最好采用烘干的方式，对于结构简单、要求不严的场合也可采用简单的自然于燥方式。
表1 磷化工艺流程注：1. "√"表示需要，“△”表示选用。
2. 钝化处理在70 – 90C的重铬酸钾溶液（50 - 90g/L)中进行，处理时间10 - 15min。
3. 补充处理为磷化后24h内涂漆或涂防锈油。
⑤在磷化中，温度高，磷化膜厚，但温度过高，加大沉淀量，药液不稳定;磷酸浓度过高膜层疏松，过低难以成膜;溶液中Fe2+飞作用是提高磷化膜厚度和耐蚀性，但含量过高会导致膜层疏松，Zn2+的作用是加快磷化速度，提高致密性，但含量过高会导致脆性大，晶粒粗;Mn2+的作用是提高硬度、结合力和耐蚀性，但含量过高，磷化膜影响膜的形成;NO3-的作用是加快磷化速度，降低磷化温度，但含量过高会导致磷化膜粗而薄，易出现白点;NO3-的作用是加快磷化速度，减少空隙，提高耐蚀性，但含量过高易出现白点。
(完整版)磷化实验方法
磷化实验方法1．磷化工艺流程脱脂—水洗-除锈—水洗—表调—磷化—水洗-干燥（1）脱脂除油脂的目的在于清除掉试样表面的油脂、油污、脏物，使磷化液与金属表面有良好的接触,从而得到质量良好的磷化膜.目前低碱液除油逐渐被广泛应用，它是一种有效的除油方法，而且不损伤试样表面,它能把试样表面上的杂质彻底清洗干净，使磷化液与金属表面有良好的接触，充分润湿金属表面.脱脂液的配制先将250 ml的水加入到烧杯中,慢慢加入三聚磷酸钠3克、硅酸钠2克、碳酸钠3克、磷酸钠2克、草酸1克，搅拌均匀，加水稀释至500ml，配制成低碱脱脂液。
处理条件在室温下浸泡2—5分钟。
（2）除锈采用磷酸与柠檬酸混合液酸洗除锈。
磷酸酸洗除锈有特殊的作用，在酸洗过程中可以在金属表面形成不溶性的磷酸亚铁.磷酸亚铁在磷化处理过程中可起晶核作用，但是过多会妨碍磷化，加入有机阻蚀剂可以防止清洁的金属表面进一步受到磷酸酸液的侵蚀，同时又不妨碍磷酸对剩余氧化物起作用。
除锈处理液的配制将85％的磷酸5ml与3克柠檬酸，混合均匀,加水配制成250 ml的溶液。
处理条件将试样浸入该溶液中2—5分钟.（3）水洗水洗的目的是去除试样表面残留的酸和碱。
经过脱脂和除锈的试样表面残留一定的碱和酸.如果把这样的试样浸入磷化液中势必会影响磷化液的成分，进而影响磷化液膜的质量.此外，磷化后的试样如不经过水洗,残留在磷化膜上的酸会降低磷化膜的耐蚀性能。
水洗液采用自来水为水洗液。
处理条件在室温浸泡5—10分钟。
（4）表调本实验采用酸性表调剂(草酸）对试样进行表面调整。
经过表面调整的试样，可以直接进行磷化处理，无需再经过水洗。
表面调整液的配制先将清水加入烧杯中至400ML，温度升至35摄氏度左右，将3克表调剂(草酸）加入烧杯中进行搅拌，待草酸完全溶解，加水至500ML彻底搅拌均匀。
表面调整的处理条件温度20—30摄氏度，时间30—150秒，处理方式为浸泡。
（5）磷化磷化液的配制(1）取适量的水放入500 ml的烧杯中,加热到25—35摄氏度。
金属表面磷化工艺流程
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1. 前处理。
去油，用有机溶剂或碱性溶液去除油脂和污垢。
磷化处理工艺流程,表面处理黑色磷化工艺
磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。
一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
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磷化工艺流程
磷化是一种表面处理技术，通过将金属表面与含磷酸盐的溶液反应，形成一层致密的磷化膜，以提高金属表面的耐腐蚀性、耐磨性和附着力。
下面是一种常见的磷化工艺流程：
1. 除油：首先对金属表面进行除油处理，去除表面的油污和杂质，以便后续的磷化处理能够更好地进行。
2. 酸洗：将金属表面浸泡在酸性溶液中，以去除表面的氧化皮和其他杂质。
3. 中和：将金属表面浸泡在碱性溶液中，以中和酸洗过程中产生的酸性物质，并使金属表面处于中性状态。
4. 磷化：将金属表面浸泡在含有磷酸盐的溶液中，反应一段时间后，形成一层致密的磷化膜。
5. 水洗：将磷化后的金属表面进行水洗，以去除多余的磷化剂和其他杂质。
6. 干燥：将水洗后的金属表面进行干燥，以去除表面的水分和湿气。
7. 表面封闭：最后，可以对金属表面进行表面封闭处理，以提高其耐腐蚀性和耐磨性，例如使用涂层或电泳等方法。
以上是一种常见的磷化工艺流程，不同的应用场景和要求可能会有所不同。