铝合金压铸件设计开发控制程序
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种常用的金属制造工艺，它具有成本低、生产效率高、尺寸精度高等优点，在汽车、机械、航空航天等领域得到了广泛的应用。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是非常重要的，它直接影响产品的质量和性能。
本文将从原材料的选择、模具设计、压铸工艺、热处理工艺和表面处理等方面，介绍铝合金壳体压铸件的工艺控制方法。
一、原材料的选择铝合金压铸件的质量和性能受到原材料的影响较大，因此在生产过程中应该选择高质量可靠的原材料。
首先要选择合格的铝合金型材作为原料，这些型材应该具有良好的机械性能和成形性能，同时还要具有一定的耐蚀性和热稳定性。
在生产过程中还需要添加一定的合金元素，以提高铝合金的强度、硬度和耐腐蚀性能。
在选择原材料的还要注意原材料的质量控制，要求原材料具有均匀的化学成分和细小的晶粒结构，以保证产品的成形性能和力学性能。
同时还要对原材料进行严格的质量检测，确保原材料的质量符合生产要求。
二、模具设计模具是铝合金压铸件生产过程中的关键设备，其设计质量直接影响产品的成形性能和表面质量。
在设计模具时，需要考虑到产品的结构特点、成形工艺、材料性能和生产效率等因素，以确保模具具有良好的成形性能和使用寿命。
模具设计时还要考虑产品的冷却系统和浇注系统，以提高产品的成形速度和表面质量。
同时还要结合产品的结构特点，合理设计模具的结构和排气系统，以防止产品出现缺陷和变形现象。
三、压铸工艺控制在铝合金压铸件的生产过程中，工艺参数的控制是非常重要的，它直接影响产品的成形质量和性能。
在压铸工艺中，需要控制的重要工艺参数包括浇注温度、模具温度、压铸速度和压射压力等。
首先要控制好浇注温度，以保证原材料能够充分熔化，并尽量减少熔体的氧化和气泡的产生。
同时还要控制好模具温度，以确保产品的表面质量和尺寸精度。
在压铸过程中，还要控制好压铸速度和压射压力，在保证产品成形质量的前提下，尽量提高生产效率和节约能源。
还要对产品进行在线检测，及时调整工艺参数，以确保产品的质量。
铸造企业设计与开发控制程序
铸造企业设计与开发控制程序1 目的对设计和（或）开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
2 范围适用于本厂新产品的设计、开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。
3 职责3.1 质技科负责设计、开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和（或）开发的策划、确定设计、开发的组织和技术的接口、输入、输出、验证、评审，设计和（或）开发的更改和确认等。
3.2总经理负责审批下达设计和（或）开发任务书，负责批准设计开发计划书、设计开发评审、设计开发验证报告新产品鉴定报告、试产报告。
3.3供销科负责所需物料的采购。
3.4供销科负责根据市场调研或分析，提供市场信息及新产品动向新产品《合同》和《合同评审》，负责提交新产品《客户试用报告》和《检验报告》。
3.5质技科负责新产品的检验和试验。
3.6办公生产科负责新产品的加工试制和生产。
4程序4.1 设计和（或）开发的策划4.1.1 设计和（或）开发项目的来源供销科与顾客签定的新产品合同或技术协议。
根据总经理批准的相应的《新产品要求评审表》，并将与新产品有关的技术资料转交质技科，总经理批准《产品要求评审表》和《合同》。
4.1.2质技科确定项目负责人，编制《设计开发计划书》。
计划书内容为：a)设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；b)各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；c)资源配置需求，如人员、信息、设备、资金、保证等及其他相关内容。
4.1.3设计开发输出文件将随着设计开发的进展，在适当时予以修改，应执行《文件控制程序》的有关规定。
4.1.4设计和（或）开发不同组别之间的接口管理4.1.4.1设计开发信息沟通，设计开发人员填写《设计开发信息联络单》传递到相关部门。
4.1.4.2供销科负责与顾客的联系及信息传递。
4.2设计和（或）开发的输入4.2.1设计开发输入应包括以下内容：a)产品主要功能、性能要求：根据《合同》《产品要求评审》集中归结在《设计开发任务书》中；b)适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；c)以前类似设计提供的适用信息；d)对确定产品的安全性和适用性至关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件是一种常见的工业产品，广泛应用于汽车、机械、航空等领域。
其制造过程需要经过多道工艺控制，以确保最终产品的质量和性能。
（一）原材料准备
1、铝合金料选择：一般采用铝硅合金、铝镁合金等高强度材料。
2、铝合金的含量：通常选择铝含量在85%-90%之间的铝合金。
（二）模具设计和制造
1、模具的材料：一般采用具有优良耐磨性的硬质合金材料。
2、模具的结构：根据产品的形状和尺寸制定相应的结构设计。
3、模具的加工：采用先进的数控加工技术，确保模具的准确性和精度。
（三）铝合金熔炼和浇铸
1、炉熔铝合金：按照一定的配比将铝合金料加入工业电炉中进行熔化。
2、振动除气：在浇注铝合金之前，需要通过机械振动等方式将铝合金中的气体排除出去。
3、真空保温浇注：通过真空状态下的保温处理，确保铝合金在浇铸时的液态状态，以免产生缺陷。
4、铝合金浇注：按照模具的设计和要求，将熔化的铝合金浇注入模具中，并在规定的时间内进行冷却。
（四）产品表面处理
1、除毛刺：使用机器工具等方式，将产品表面的毛刺去除，确保表面光滑度。
2、氧化处理：通过化学反应等方式，将产品表面转化为氧化层，提高产品的耐腐蚀性能和装饰性能。
（五）产品质量检验
1、外观检查：检查产品表面的平整度、光滑度、毛刺、氧化层等情况，确保产品外观质量良好。
2、尺寸检查：检测产品的尺寸和公差是否符合设计要求，确保产品功能性能稳定。
铝合金压铸企业流程设计
铝合金压铸企业流程设计下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铝合金压铸件设计开发控制程序
铝合金压铸件设计开发控制程序设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种利用铝合金作为原料，通过压铸工艺制作成型的零件，其具有优良的性能和广泛的应用范围。
铝合金压铸件在汽车、航空航天、电子电器、机械制造等领域中都有着重要的应用。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是至关重要的，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
本文将对铝合金壳体压铸件的工艺控制进行详细介绍。
一、原料选择原料的选择对于铝合金压铸件的质量和性能起着至关重要的作用。
在原料选择上，需要考虑以下几个因素：1. 铝合金的选取：根据产品的使用要求和性能要求选择适合的铝合金材料，如常用的ADC12、A380等。
2. 原材料的质量控制：对于原材料进行严格的质量控制，保证其化学成分的稳定与合格，防止因原材料问题造成铝合金压铸件的质量问题。
二、模具设计与制造模具是铝合金压铸件生产过程中的重要工艺装备，模具的设计与制造质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
在模具设计与制造中，需注意以下几点：1. 模具结构设计：根据产品的结构和要求，设计合理的模具结构，尽量避免产生气孔、裂纹等缺陷。
2. 材料选择：选择高质量的模具材料，并进行适当的热处理，提高模具的使用寿命和耐磨性。
3. 加工精度：保证模具加工精度，保证产品的尺寸精度和表面质量。
三、工艺参数控制在铝合金压铸件的生产过程中，工艺参数的控制对产品的成型质量和生产效率有着至关重要的影响。
主要的工艺参数包括：1. 注射压力和速度：根据产品的结构和要求，设定合理的注射压力和速度，保证产品的充型性和表面质量。
2. 注射温度和时间：合理的注射温度和时间可以保证铝合金液态的流动性和充型性，减少产品的气孔和缩松现象。
3. 压射压力和时间：在压射过程中，选取合适的压射压力和时间，保证产品的成型完整性和密实性。
四、工艺流程控制工艺流程的控制对于铝合金压铸件的生产效率和产品质量起到至关重要的作用。
在工艺流程控制中，需注意以下几个方面：1. 浇注系统设计：合理设计浇注系统，减少或避免产品中的气孔和热裂纹。
铝合金压铸件控制计划
铝合金压铸件控制计划1.引言2.原材料采购选择优质的铝合金原料对于保证产品质量至关重要。
首先，要选择有良好信誉的供应商，并与之建立长期合作关系。
其次，要对进货的铝合金原料进行全面的物理与化学性能检测，确保其符合产品要求。
最后，在采购过程中，要严格控制原材料的质量、规格和数量，防止出现偷工减料等问题。
3.生产工艺控制3.1铝液的准备铝液是压铸件的原材料，其温度、成分和纯度直接影响产品的质量。
在铝液的准备过程中，应确保炉温达到设定温度，并在加工过程中定期检测铝液的成分和纯度，以及温度的稳定性。
3.2模具的设计与制作模具是铸造过程中的关键因素之一，其设计和制作需要经验丰富且具有高精度的技术人员。
在模具设计和制作过程中，要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺。
同时，在模具加工过程中，要进行严格的检测和测量，确保模具的精度和质量。
3.3压铸过程控制压铸是铝合金压铸件的成型过程，在压铸过程中，要严格控制铝液的温度、压力和铸造时间。
同时，还要监控压铸机的工作状态，确保其正常运行。
3.4后处理在铝合金压铸件的后处理过程中，包括去除余脱模剂、清洗、修整和热处理等环节。
这些环节需要严格按照工艺要求进行操作，并进行必要的质量检测和测量，以确保产品的精度和质量。
4.设备检测设备的检测是压铸件质量控制的重要环节。
首先，要定期对压铸机进行维护和保养，确保其正常运行。
其次，在每一批产品生产之前，要对压铸机进行调试和校验，确保其精度和稳定性。
同时，还要对成品进行抽样检测和测量，对不合格品进行追踪和整改。
5.质量管理体系为了提高铝合金压铸件的质量，应建立完善的质量管理体系。
首先，要制定详细的工作操作规范和质量检测标准，确保每个环节的工作都按照规定进行。
其次，要建立质量跟踪和评价机制，对每一批产品进行质量检测和评估，及时发现问题并采取措施进行改进。
6.结论。
铝合金压铸件控制计划
铝合金压铸件控制计划版本:A/0编制日期：修订日期：客户工程部门批准客户质量部门批准其他批准容量频率原材料输入ZL104化学成份对照表ZL104化学成份对照表-进料标准对照供方材质报告1次每批供方原材料分析报告10领料1ZL104领料单1预热后平稳投入,去除表面浮渣液面无浮渣,隔膜目识目识2精炼温度800℃~850℃温度表3浇注温度630℃~650℃温度表1模具温度150℃以上温度表2主压力10~13MPa 压力表3增压20~25MPa压力表4外观技术要求目测3件2小时5气孔小于0.3mm目测3件2小时6尺寸￠85（-0.3；+0.3）卡尺3件2小时首未检巡检记录表40清理毛剌锉刀1外观要求表面光洁平整,不允许有秘孔,缩孔,裂纹,花纹,缺料等铸造缺陷；目识3件2小时首未检巡检记录表抛光110包装1混装,少装,标识不清包装标准目识100%检验每批检验记录表***有限公司控制计划控制计划编号主要联系人电话/传真:零件名称小组成员：零件图号供应商/生产部批准/日期：供应商/生产部名称公司代码其他批准：过程编号过程名称/操作描述制造设备名称制造模具/工装/工具特性特殊特性分类方法控制方法编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样首未检巡检记录表20熔炼熔炉每炉每4小时检测一次备注:★表示重要工艺卡压铸工艺参数监控记录表30压铸300T 压铸机每班4小时抽检一次工艺卡Pre-Launch/试生产Prototype/试样Pre-Launch/量产第页共页反应计划不良退供应商浇出浮渣调整参数停机检查原因/调机/不合品报废隔离,查明起因,改进工艺隔离,查明起因隔离,查明起因,返工隔离,返工。
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设计和开发控制程序
1 目的
有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围
适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责
3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程
4.1 组织准备
成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制
多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定
4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：
a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；
b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；
c）顾客新产品及更改产品的信息资料；
d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）
e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；
f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；
g）其他相关的信息资料。
4.3.2 根据以上信息，确定开发项目。
对本公司来说，主要是开发新的顾客，即根据顾客的技术图纸等资料和期望，接收顾客的外协供货要求。
并依此编制“产品制造（立项）可行性分析报告”，经多方论证小组评审后报总经理审批。
4.3.3 当顾客进行新产品开发或产品改型时，供销部积极与之沟通，达成试制意向。
技术中心负责与顾客签订“技术协议”，根据“技术协议”及顾客提供的其他技术文件编制“项目任务书”，报总经理批准。
4.3.4 顾客产品设计的评审
a）本公司不进行产品设计。
但要对顾客提供的产品图纸、工程规范、技术标准、产品更改通知单、标准更改通知单等技术资料要进行评审并分别填写“顾客图纸验证评审记录表”、“顾客产品更改通知单评审记录”、“顾客标准更改通知单评审记录”。
b）多方论证小组用“设计信息检查表”对设计的可行性、有效性进行评价。
对评审中发现的问题，应及时与顾客联系解决。
c）评审中应确定需进行先行试验及可靠性研究的项目（如果有）。
4.3.5 多方论证小组根据第4.3.1条款、4.3.2条款、4.3.3条款的结果，完成以下工作：
a）制定“设计任务书”，确定项目的可靠性和质量目标；
b）“产品材料（含外协件）（初始）清单（包括供方名单）”；
c）“产品（初始）过程流程图”及“过程流程图检查表”；
d）“产品特殊特性（初始）明细表”；
e）“过程特殊特性（初始）明细表”。
以上文件须经总工程师或技术质量副经理批准。
4.3.6 多方论证小组组长负责编制“产品保证计划”，对其进行评审后须经总工程师或技术质量副经理批准。
“产品保证计划”应包括：
a）产品/过程要求；
b）可靠性和质量目标；
c）成本要求；。