纠正和预防措施经过流程
纠正和预防措施工作程序
纠正和预防措施工作程序纠正和预防措施是组织中至关重要的工作程序，它们有助于纠正问题、改进工作流程，并预防将来的错误和失误。
下面将介绍一个完整的纠正和预防措施工作程序。
首先，纠正措施工作程序的第一步是识别问题。
这可以通过定期的监测和评估工作流程来完成。
例如，可以通过收集反馈、进行员工调查或实施内部审核来发现问题的存在。
一旦问题被识别出来，就需要进行详细的分析和评估，以了解问题的根本原因。
第二步是开展调查和分析。
这可以通过逐一调查相关人员、收集数据和证据、记录信息等方式来完成。
调查和分析的目的是找出问题的真正原因，而不仅仅是处理问题的表面症状。
通过透彻地了解问题的原因，才能制定出真正有效的纠正措施。
第三步是制定纠正行动计划。
在制定纠正行动计划时，需要明确指定解决问题所需的具体行动步骤，并为每个步骤设定明确的时间表和责任人。
此外，还需要制定测量和评估方法，以确保纠正措施的有效性。
第四步是实施纠正行动计划。
在实施纠正行动计划时，需要确保每个步骤都按照计划进行，并跟踪每个步骤的进展情况。
同时，还需要与相关人员进行沟通和协调，确保他们理解和遵守所制定的纠正措施。
此外，也需要提供必要的培训和指导，以帮助员工适应新的工作流程。
第五步是监控和评估纠正措施的效果。
在实施纠正措施一段时间后，需要对其效果进行监控和评估。
这可以通过收集和分析相关数据，进行员工调查或实施内部审核来完成。
如果发现纠正措施并没有达到预期效果，就需要重新审视并调整纠正措施。
除了纠正措施，预防措施也是相当重要的。
预防措施的目的是避免将来的错误和失误发生。
以下是预防措施的工作程序。
首先，需要进行风险评估。
风险评估的目的是确定可能发生的风险和潜在的影响，以便制定相应的预防措施。
风险评估可以通过收集和分析相关数据、进行员工调查和参考历史记录等方式来完成。
第二步是制定预防行动计划。
在制定预防行动计划时，需要明确指定预防措施的具体内容，并为每个措施设定明确的时间表和责任人。
纠正预防措施管理流程
纠正预防措施管理流程纠正预防措施管理流程是一种通过评估和分析潜在风险来制定和实施措施以减少风险发生的方法。
它涉及对组织内外环境的识别，风险分析和评估，制定和实施预防措施，以及监控和评估预防措施的有效性。
以下是一个包含纠正预防措施管理流程的典型框架：1.识别环境：组织首先需要识别与其目标相关的外部和内部环境。
外部环境可能包括市场竞争，政府政策和法规，社会和文化因素等。
内部环境可能包括组织的结构，人员能力，资源分配等。
2.风险分析和评估：组织需要对被识别的环境进行风险分析和评估。
这可以包括对潜在风险进行定性和定量评估，以确定其严重程度和可能性。
3.制定预防措施：基于风险评估结果，组织需要制定相关的纠正和预防措施来减少或消除潜在风险。
这些措施可能包括改进流程，提供员工培训，实施技术解决方案等。
4.实施措施：组织需要将制定的预防措施纳入其日常运营中。
这可能包括监管，指导和培训员工，确保相关流程的执行，并在需要时适时调整。
5.监控和评估：组织需要建立一套监控机制来确保预防措施的有效性。
这可能包括定期的风险评估，性能指标的跟踪，审计和反馈机制等。
6.长期改进：组织应该根据监控和评估结果，不断改进和优化其纠正预防措施管理流程。
这可能包括更新措施，加强培训和沟通，使其与新的风险和需求保持一致。
以上是一个基本的纠正预防措施管理流程。
然而，不同类型的组织可能会在实施中具有不同的特点和要求。
为了更好地符合组织的需求，可能需要对该流程进行细化和定制。
此外，组织应该在实际操作中不断学习和改进，以确保纠正预防措施管理流程的有效性和适应性。
纠正与预防措施管理程序
纠正与预防措施管理程序纠正与预防措施管理程序一、背景为进一步加强企业管理，提高企业生产能力和产品质量，保障员工健康与安全，防止工伤事故的发生，确保企业持续稳定发展，特制定此纠正与预防措施管理程序。
二、法律法规依据1.中华人民共和国《安全生产法》、《劳动合同法》等有关法律法规；2. 国务院办公厅《企业安全生产标准化评审操作规程》等相关标准。
三、纠正与预防措施定义纠正与预防措施是针对已经发生或可能发生安全事故或质量问题，采取的预防措施和纠正措施。
四、纠正和预防措施的执行流程1. 收集纠正和预防措施：通过日常工作中发现的问题（如：设备故障，产品质量问题，管理制度不健全等），以及安全生产标准化评估工作中发现的问题，及时进行登记，确定问题的原因，分类统计，并制定相应的纠正和预防措施方案。
2. 通知相关部门：将制定好的纠正和预防措施方案通知相关部门，明确责任人和执行时间，并督促其按时落实。
3. 执行纠正和预防措施：责任部门应根据问题的性质和严重程度，按照制定的纠正和预防措施方案，认真落实，完成相应的纠正和预防工作。
4. 检查纠正和预防措施的执行效果：责任部门在纠正和预防措施执行完毕后，应及时开展检查和自查，确保问题得到彻底解决，并定期组织安全生产标准化评估，提高标准化管理水平。
五、纠正和预防措施的效果评估1. 效果评估周期：企业应在每年安全生产标准化评估工作中对纠正和预防措施的执行效果进行评估。
评估周期不少于1个年度。
2. 评估内容：企业应对纠正和预防措施的执行效果进行全面评估，主要评估内容包括：问题解决程度，纠正和预防措施的落实情况，管理制度的完善程度等方面。
3. 评估结果处理：根据评估结果，企业应及时纠正和改进不足之处，提高管理水平，进一步加强安全生产工作。
六、文档控制本管理程序由公司安全部门制定，经公司领导审批后执行。
需要对该管理程序进行修改时，必须通过公司总经理审批，同时对修改内容进行归档。
七、总结纠正与预防措施是保障企业安全生产及产品质量的重要措施，企业应加强制度建设，完善纠正与预防措施的落实机制，确保事故及质量问题得到及时解决，并进行评估，不断改进和提高企业的安全生产管理水平。
纠正措施和预防措施控制程序范本（2篇）
纠正措施和预防措施控制程序范本一、纠正措施1.快速响应：在发现问题或失误之后，需要立即采取纠正措施。
确保问题得到及时发现、报告和处理，以最小化负面影响。
2.问题定位：对问题进行详细的调查和分析，准确定位并确定问题的根本原因。
只有正确了解问题的本质，才能采取有效的纠正措施。
3.紧急处理：根据问题的紧急程度和严重程度，采取相应的紧急纠正措施。
例如，停止相关操作、暂停生产线或关闭设备，以避免问题扩大并造成更大损失。
4.纠正行动计划：制定详细的纠正行动计划，明确责任人、时间计划和具体的任务。
确保每个纠正措施都能够被追踪和监控，并在规定时间内得到执行。
5.跟踪和监控：建立跟踪和监控机制，以确保纠正措施的执行和效果。
定期检查和评估纠正措施的有效性，进行必要的调整和改进。
二、预防措施1.风险评估：对潜在风险进行全面评估，并制定相应的预防措施。
确定可能的问题和失误，并采取相应的措施来降低风险。
2.培训和教育：对员工进行必要的培训和教育，以提高他们的意识和能力，减少失误和差错的发生。
确保员工熟悉操作规程，并了解正确的工作方法。
3.标准操作规程：制定和执行标准操作规程，确保每个操作步骤都得到准确执行。
标准化操作可以降低错误发生的可能性，并提高工作的一致性和效率。
4.定期检查和维护：定期对设备和工作环境进行检查和维护，确保其正常运行，并及时发现和修复潜在问题。
避免设备故障和失效对工作流程的影响。
5.持续改进：建立持续改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议。
定期评估和优化工作流程，减少风险和提高效率。
三、控制程序1.问题报告程序：建立问题报告渠道和程序，确保问题能够及时被发现和报告。
对于紧急问题，应当设立24小时报告热线或应急联系人，以便及时处理。
2.纠正措施执行程序：制定纠正措施执行程序，明确责任人和相关的工作流程。
确保纠正措施能够被追踪和监控，并在规定时间内得到执行。
3.培训计划和记录：制定培训计划，并记录员工培训的详细信息。
纠正与预防措施控制程序
纠正与预防措施控制程序纠正与预防措施控制程序是指在工作过程中，针对可能出现的问题或错误进行改正和预防的一套操作流程和措施。
其目的是通过纠正和预防措施的实施，减少潜在错误和问题的发生，并确保工作的正常进行和质量的提高。
下面将介绍一些常用的纠正与预防措施控制程序。
纠正措施控制程序：1.问题识别：识别出现的问题或错误，并对其进行准确定义和描述。
2.问题报告：将问题报告给相关部门或责任人，让其了解问题的性质和严重程度。
3.问题分析：对问题进行深入分析和研究，找出问题出现的原因和根源。
4.制定纠正措施：根据问题的原因和根源，制定相应的纠正措施，以解决问题并防止再次发生。
5.实施纠正措施：将纠正措施付诸实施，并监督其执行情况。
6.问题效果评估：评估纠正措施的效果，在一定的时间后，检查问题是否彻底解决或减少。
7.记录和汇报：将问题纠正过程的记录和相关结果进行汇总和保存，以备将来参考。
预防措施控制程序：1.问题预测：通过分析和研究历史数据和趋势，预测可能会出现的问题和错误。
2.制定预防计划：根据问题的预测结果，制定相应的预防计划和措施。
3.实施预防计划：将预防计划付诸实施，并确保其执行情况。
5.效果评估：评估预防措施的效果，检查是否达到预期效果或有待改进。
6.持续改进：根据评估结果进行持续改进，找出不足之处，并制定相应的改进措施。
7.培训和沟通：培训员工并加强沟通，确保他们了解并能够正确执行预防措施。
为了有效实施纠正与预防措施控制程序，还需注意以下几个方面：1.角色和职责明确：明确相关部门和人员的角色和职责，确保责任清晰，避免责任推卸。
2.建立纠正与预防措施控制程序的标准：制定相关的操作规范、流程和标准，以保证纠正与预防措施的一致性和规范性。
3.建立反馈渠道：建立反馈机制和渠道，让员工能够随时报告问题和提出改进建议。
4.数据分析和监测：通过对数据的分析和监测，及时发现潜在的问题和错误，以便及时采取纠正与预防措施。
纠正及预防措施管理程序
纠正及预防措施管理程序以下是一个包含纠正措施和预防措施管理程序的示例：1.问题识别：及时识别问题是纠正及预防的第一步。
组织应设立一个问题反馈渠道，接收员工、客户和其他相关方对问题的反馈。
同时，组织也可以通过内部的评估和审查，发现和识别问题。
2.问题分析：一旦问题被识别，组织应进行详细的问题分析。
问题分析可以包括收集相关数据、进行原因分析和根本原因分析。
通过对问题的深入分析，组织可以找出问题的根本原因，并为纠正措施和预防措施提供依据。
3.制定纠正措施：基于问题分析的结果，组织应制定具体的纠正措施。
纠正措施应明确目标和时间表，并涉及相关责任人和资源。
同时，组织还应制定衡量纠正措施的指标和方法，以确保纠正措施的有效性。
4.实施纠正措施：组织应按照制定的纠正措施进行实施。
这可能涉及改变工作流程、提供培训和支持、调整资源分配等。
在实施纠正措施的过程中，组织应定期监测和评估措施的进展，并及时调整和改进。
5.预防措施制定：基于问题分析的结果和纠正措施的效果评估，组织应制定相关的预防措施。
预防措施可以包括改进工作流程、加强培训和宣传、设立预警机制等。
预防措施应与纠正措施相结合，以防止问题再次发生。
6.实施预防措施：组织应按照制定的预防措施进行实施。
这可能涉及改变工作流程、提供培训和培训、设立预警机制等。
在实施预防措施的过程中，组织应定期监测和评估措施的效果，并及时调整和改进。
7.监控和评估：纠正及预防措施的监控和评估是管理程序的重要环节。
组织应设立监控机制，对纠正及预防措施的实施和效果进行定期评估。
在评估的基础上，组织应及时修订和改进管理程序，以提高效果和效率。
总结起来，纠正及预防措施管理程序是一个完整的管理体系，包括问题识别、问题分析、制定纠正措施、实施纠正措施、预防措施制定、实施预防措施和监控评估等环节。
通过实施这些管理程序，组织可以及时纠正问题、预防问题，并不断提高工作流程和质量。
实施纠正和预防措施的步骤
实施纠正和预防措施的步骤引言在任何组织中，做好纠正和预防工作是至关重要的。
纠正措施有助于解决问题，确保类似问题不再发生；预防措施则有助于预防潜在问题的发生。
本文将介绍实施纠正和预防措施的步骤，以帮助组织有效地进行问题解决和预防工作。
步骤一：问题识别和分析在实施纠正和预防措施之前，首先需要识别和分析存在的问题。
以下是一些常用的方法：•通过员工的反馈收集问题的信息。
•进行数据分析，发现常见问题的模式和趋势。
•进行销售和顾客反馈分析，了解客户的不满意之处。
步骤二：确定根本原因一旦问题被识别和分析，下一步是确定问题的根本原因。
这有助于确保纠正措施可以针对问题的根本原因进行有效的干预。
在确定根本原因时，可以使用以下方法：•5W1H方法：通过回答问题：What（什么）、Why（为什么）、Who（谁）、When（何时）、Where（何处）、How（如何）来找到根本原因。
• 5 Whys方法：通过迭代提问5次，每次都追问“为什么”，以揭示问题的根本原因。
步骤三：制定纠正措施制定纠正措施是解决问题的关键步骤。
以下是一些制定纠正措施的方法和建议：•详细描述每个纠正措施，使其具有可操作性和清晰性。
•确定纠正措施的优先级，根据问题的严重性和影响程度进行排序。
•明确责任人和时限，确保纠正措施能够按时得到实施。
步骤四：实施纠正措施一旦纠正措施制定完毕，接下来是实施这些措施。
以下是一些实施纠正措施的注意事项：•确保责任人理解其在实施纠正措施中的角色和责任。
•提供必要的培训和资源，以支持纠正措施的实施。
•定期跟踪和监督纠正措施的进展，并进行必要的调整。
步骤五：评估和持续改进纠正措施的实施并不是终点，评估和持续改进是工作的重要补充。
以下是一些评估和持续改进的方法：•收集并分析实施纠正措施后的数据，评估其有效性。
•定期进行回顾会议，以讨论纠正措施的效果和改进的机会。
•根据评估结果调整纠正措施并持续改进。
结论实施纠正和预防措施是组织中的重要任务。
纠正和预防措施控制程序
1.目的为了确保公司质量管理体系运行过程中采取有效的改进、纠正和预防措施，实现质量管理体系的持续改进。
2.适用范围适用于公司质量改进、纠正和预防措施的制定、实施与验证。
3.职责各部门负责人应对本部门所导致的质量异常问题加以纠正改善，对可能出现的质量隐患加以预防，造成重大质量事故的追究经济责任。
4.定义无。
5.工作流程5.1来料质量纠正和预防措施5.1.1由品控部负责收集、整理进料检验报告，提出需要改善和纠正的不合格项目。
5.1.2品控部、仓库、生产部、研发部组织相关人员负责针对不合格项作进一步调查分析。
5.1.3品控部负责将《品质异常反馈单》传达给供应商，并要求作出实际性限期改善的书面回复，必要时提出索赔。
5.1.4当供应商连续出现产品品质不合格或是重大品质问题时，应对供应商的供给资格依《采购控制程序》重新进行评审。
5.2生产过程中质量纠正和预防5.2.1品控部、生产部应及时收集、整理《IPQC制程巡检表》、《生产日报表》和现场各种检查的结果，组织相关人员对质量问题进行调查分析，填写《纠正和预防措施通知单》。
5.2.2通过调查分析，按不同的质量问题划分产品工序和责任，讨论针对性的、具体的纠正和预防措施。
5.2.3生产部门负责将《纠正和预防措施通知单》交责任人签名，并实施纠正和预防，相关负责人进行跟踪直到结案。
5.3客户抱怨、退货的纠正和预防措施依《不合格品控制程序》处理。
5.4纠正与预防措施的跟踪品控部负责生产过程中质量问题和客户退货的纠正和预防措施的跟踪。
5.5内部质量体系审核不合格的纠正和预防措施，依照《内部审核控制程序》进行。
5.6对管理评审提出的不合格项，由相关部门开出《纠正和预防措施通知单》，交责任部门负责人制定纠正和预防措施并予以实施，管理者代表负责跟踪纠正和预防措施实施效果。
5.7质量目标未达到要求时，填写《纠正和预防措施通知单》进行改善。
5.8当纠正和预防措施涉及质量体系文件，与相关文件相矛盾时，应及时上报管理者代表，依《文件控制程序》进行修改，以便纠正和预防措施能持续有效性。
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纠正与预防措施流程文件编号：版本：0A（试用）文件变更履历当产品、制程以及质量系统等过程中出现/潜在的不合格原因时，能立刻通过正常反应程序渠道，从而消除现存或潜在的不符合因素等，彻底解决及预防问题再发。
2适用范围适用于本厂产品从进货检验至顾客的投诉及内部质量审核的不符合项的纠正措施。
适用于通过各部门统计所得数据进行分析，对潜在的不合格进行预防。
备注：当顾客规定了纠正和预防措施方法时，依照顾客的要求进行。
3名词定义3.1纠正措施(Corrective Action) :采取措施以消除现存的不符合/缺失事项的原因，以防止其再度发生；3.2预防措施(Preventive Action):采取措施以消除潜在的不符合、缺失事项的原因，以防止其再度发生；3.3 8 D ( 8 Disciplines ):本公司采用的解决品质问题的一种方法，即分八个步骤来解决品质问题。
4权责4.1品质部：纠正/预防措施表开出，措施实施效果跟进与验证。
A. 制程与进料的异常由QC主导；B. 客户抱怨时由QA主导；C. 系统与稽核异常时由QS主导。
4.2责任部门：对不合格原因进行分析，纠正/预防措施的制订和实施。
5. 工作程序流程改善要求信息改善小组成立责任部门工作要求相关文件/记录品质部5.1品质部依据以下信息开出“纠正/预防措施单”：a. 各部门的绩效指标没有达到目标时；b. 质量审核、管理评审发生不符合项时；c. 进料检验、生产过程中出现异常状况时；d. 发生顾客投诉与异常退货时；e. 潜在不合格时(如作业隐患，或通过FMEA,SPC等发现)。
纠正/预防措施单相关部门5.2多功能小组成立5.2.1品质部(各过程担当)主导召集相关部门组成多功能小组；5.2.2多功能小组依据不良信息对不合格事项进行评审，会判原因并确认纠正事项及改善责任归属；5.2.3问题描述时务必依人事时物的原则清晰描述，以便于相关部门了解问题发生的现况；5.2.4改善责任部门以原因发生部门为判定原则，但不代表过程的漏失部门不须进行接上页f原因调查分析多功能小组相关部门制定纠正/预防措施转下页纠正预防措施的制订：525责任单位对于判定有争议时，可向多功能小组申请裁决；5.2.6责任暂时无法判定时，责任部门暂定为品保。
5.3原因调查分析5.3.1责任部门对不合格原因进行调查分析并保存记录（当顾客有要求时可提供给顾客），其步骤大致如下：A. 发现潜在问题，调查现存或记录中的不符合或异动事项；B. 搜集、核对、分析相关资料，判定有关于产品、制程与质量系统中的不符合或异动原因，并记录调查原因；C. 找出潜在原因（原因分析或说明栏），必要时，对不良现象进行再现验证。
5.4制定纠正/预防措施5.4.1涉及部门在3个工作日内制定出纠正/预防措施和完成日期，纠正/预防措施应根据问题的严重程度和问题发生的可能性及后果采用适当程度的防错方法/措施，以确保不符合事项不再发生；5.4.2若采行的预防措施，在执行上不经济，或者目前状况无法实施者，须经总经理裁示不执行；5.4.3若无法找出潜在原因或无须采行预防措施者，须经总经理裁示认可结案；5.4.4以下情况时，责任部门的纠正/预防措施作退件处理：A. 原因分析不确实，没有针对不良作一般原因和潜在原因的分析；B. 纠正/预防措施没有严格区分，纠正/预防措施倒置；C. 纠正措施没有对现有库存/在制品的处理；D. 没有针对所分析的原因作纠正/预防措施；E. 纠正/预防措施无法验证，如加大压力等未量化的语言；F. 措施为流程明确要求的，如加强自检，加强模具保养等，除非明确定义可量化的频率；G. 纠正/预防措施没有制订实施和完成时间；H. 可以立即实施的措施而拖延超过2天的。
5.4.5如责任部门的纠正/预防措施被退件，必须于4小时内重新提交纠正/预防措施。
实施纠正预防措施验证纠正预防措施转下页接上页相关部门质量部相关部门5.5实施纠正/预防措施5.5.1各责任部门根据制定的纠正/预防措施要求和日期，实施纠正/预防措施；5.5.2纠正/预防措施实施时要执行明确的制令单批次管制，并提供开始实施措施的单号（实施切点）；5.5.3纠正/预防措施实施时，须保存相应的完整过程记录：A. 措施为模具修模时，须提供报修单，如涉及尺寸时，另须提供模具评估报告；B. 措施为增加工装治具时，须提供工装治具的验证报告；C. 措施为返工的，须提供返工记录和检验报告；D. 措施为人员培训的，须提供培训课件及教育训练签到表；E. 措施为加强自检的，须提供增加频率后的记录；F. 措施为改变加工/包装方式的，须提供新的作业指导书及验证记录；G. 措施为增加工序的，须提供新的作业指导书和工艺流程；5.5.4 责任部门相应的佐证记录须在完成后当天提交给主导人员。
5.5.5改善主导部门将纠正/预防措施要求发体系担当，由体系担当依据项目实施计划进行稽核确认，并将执行结果纳入品质会议检讨事项。
5.6验证纠正/预防措施5.6.1品质部利用各项管制统计，追踪确认执行情形，记录所采取措施的执行结果，并审查所采取的预防措施的成效；5.6.2经过质量改善效果确认的验证周期（以不超过一个数据统计周期为原则），符合如下条件即可进行结案：A. 物料/半成品/成品连续三批/次皆无相同质量问题发生；B. 物料/半成品/成品在六十天内无异常时（低于3批次时）；C. 制程产品连续三个工作日皆无相同质量问题发生时；D. 系统稽核缺失时，由具备内部审核员资格的人员或其指定人员，追踪确认相关改善对策已确实执行，并附有各类相关的佐证材料或证据时，即可进行结案。
5.7标准化5.7.1应用可行的纠正预防措施，由责任部门予以标准化并修订相关控制程序/作业6. 附表纠正/预防措施单7附件附件一：8D实施指南8相关文件记录控制程序8D实施指南解决问题的8个步骤：D1.成立改善小组；D2.问题描述；D3.实施并验证临时措施；D4.确定并验证根本原因；D5.选择和验证永久纠正措施；D6.实施永久纠正措施；D7.预防再发生；D8.评价小组的成绩与效果（小组祝贺）。
第一步：成立小组在不合格发生时，组建一个小组。
小组成员应为来自与该问题有相关领域的，或问题发生单位，或业务执行单位的人员，具备充足的时间、权限、解决问题的能力和相关技术素质。
并由经理级以上的人员担任指导者。
注意事项：A. 选择并记录内部/外部小组成员，职务，联系方式；B. 选择小组的指导者（可以帮助小组处理外在障碍的管理成员）；C. 选择小组长（直接指挥并对小组负责的成员）。
第二步：问题描述用可量化的术语，依人机时地物的原则，可从以下三方面对问题进行描述：1界定问题A. 问题出现的时间、发现问题的时间、问题持续的时间等。
B. 问题发生的地理位置和故障的部位。
C. 问题发生的数量或频率。
D. 现场小组的初步观点。
2问题的严重性A. 对产品性能、可靠性、安全性、舒适性的影响。
B. 投入使用所造成的隐患或直接经济损失。
3确定解决问题的结果A. 确定解决问题的应达到的指标，如可量化的标准；B. 客户要求，如交期，可接受的处理方式等。
注意事项：A. 使用顾客理解的术语；B. 描述引起问题的状态变化；C. 用量化的术语来表示状态。
多功能小组须确认缺点或问题的形成过程，进行问题的澄清与验证。
确认问题所影响的范围,如追溯问题批号的生产纪录、关键参数数据、检验资料有无异常等。
注意事项：A. 描述为什么变化会发生，或识别系统中的漏失，有时可使用流程图进行辅助漏失判定；B. 根本原因分类，如人、机、料、法、环等；C. 问题的确认环节在此阶段较容易被忽视。
第三步：实施并验证临时性措施小组依据第二步中的客户要求、问题描述及现状调查，形成以下两方面措施事项：1采取相应的措施（针对第二步的各要求事项的反应对策）；2采取临时性措施（作为根本改善措施实施前的遏制方式）。
各防堵措施计划应列出防堵对策结果有效的时间点，保证异常物料发生的期间内所有的物料皆已纳入，并追溯确认该异常物料，区隔正常与异常的物料。
若有返工筛选的计划，也应列入在计划中。
注意事项：A. 各措施的有效性和时效性（临时性）；B. 描述现在由谁，什么，何时及怎样来发现及控制不良，并且怎样防止其流出；C. 临时措施计划制定时须考虑到对产品的成本、交期影响，或可能的诱发其他不良的隐患，并针对风险有相应的措施实施方案。
第四步：确定根本原因分析时应将确认真正原因的实验或对策方法列出，并定出时程表，同时附相关数据分析的结果，作为真正原因的分析过程佐证。
一般会用鱼骨图先对不良原因进行描述，然后甄别可能的因素进行原因查找验证；注意事项：可以使用不良再现方式来证明结果确为根本原因。
第五步：选择及验证纠正措施针对查找到的根本原因，定量确定所选择的纠正措施，对每一个措施的有效性进行验证，必要时还应对纠正措施的风险性进行评价，制定出对应的应急计划，确保解决问题且不会发生其他隐患。
注意事项：A.验证试验的实施计划；B.纠正措施必须可有效解决问题发生的根本原因，凡根本原因定义到人时，均视为无效的解决措施。
第六步：实施永久性纠正措施对选择的改善对策实施执行与完成的时程表，通过系统化的方式将真正原因加以防止。
改善对策的实施有效性应有数据确认，资料收集可来自制程管制、出货品质、进料品质或与问题相关的数据，利用数据加以验证改善对策的有效性。
注意事项：A. 用量化的术语描述确认的结果（如：达到CPK> 1.67或减少不良发生到预定目标值等）；B. 第三步的临时措施须持续实施直到永久改善对策已被证明有效为止。
第七步：防止再发生（预防再发生）经确认可以避免问题再发的有效纠正预防措施，须修改流程文件以防止这一问题的再发，并推广至所有类似问题的再发生预防。
注意事项：A. 有效的改善变化必须可以防止问题的发生，并形成书面文件；B. 须将有益的改善措施水平展开至类似工序，工艺、流程中，以此扩大改善成果。
第八步：向小组祝贺指导者及组长承认小组成员为解决问题付出的努力。
8D工作法是一种科学有效的实施纠正措施的工具，它将所要解决的问题以专案的形式进行充分细化，直到确定并消除问题的原因，防止不合格的再发生。
注意事项：8D工作法的实施应由组织的高层领导推动并对小组充分授权，并保证小组成员有足够的时间从事活动。