玻璃配料系统原料配料精度提高的设备改进方法

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总结玻璃生产工艺改进方案实施总结

总结玻璃生产工艺改进方案实施总结为了提高玻璃生产工艺的效率和质量，我公司制定并实施了一系列改进方案。

在实施过程中，我们经过不断尝试和总结，取得了显著的成果。

本文将对这些改进方案的实施情况进行总结，并对未来的改进提出建议。

一、改进方案一：材料配比优化为了提高产品质量和降低生产成本，我们对玻璃生产中的材料配比进行了优化。

通过分析和实验，我们确定了最佳的配比方案，并在生产中加以应用。

经过实施，产品的质量得到了明显的提升，同时生产成本也有所降低。

这一改进方案的实施效果符合我们的预期，并为后续的改进工作奠定了基础。

二、改进方案二：生产线升级改造为了提高生产线的自动化程度和生产效率，我们进行了生产线的升级改造。

通过引进先进的设备和技术，我们实现了生产线的高度自动化，并提高了生产效率。

改造后的生产线运行稳定可靠，大大减少了人工操作，并且降低了生产过程中的人为错误。

这一改进方案的实施，为企业的发展和竞争力提供了强有力的支持。

三、改进方案三：质量控制过程优化为了提高产品的质量稳定性，我们对质量控制过程进行了优化。

通过压测、热处理和物理性能测试等一系列措施，我们建立了更加完善和科学的质量控制体系。

实施过程中，我们不断改进和完善各项指标，提高了产品的质量稳定性和一致性。

这一改进方案对公司的质量管理起到了积极的推动作用。

四、改进方案四：环保措施提升为了符合环境保护要求，我们采取了一系列环保措施来优化生产工艺。

通过减少废气、废水和固体废物的排放，我们降低了对环境的影响，并提高了企业的社会形象。

同时，环保措施的实施也促进了资源的合理利用，降低了生产成本。

这一改进方案的实施，既符合了环保要求，也带来了经济效益。

总结：通过实施以上改进方案，我们有效提升了玻璃生产工艺的效率和质量。

然而，我们也意识到改进工作并没有结束，仍然存在改进的空间和机会。

因此，我们提出以下改进建议：1. 不断追求技术创新和工艺改进，引进新的设备和技术，提高生产线的自动化程度和生产效率。

建议改善玻璃生产质量

建议改善玻璃生产质量玻璃作为一种重要的建筑材料和装饰材料，广泛应用于建筑、家具、汽车、电子等领域。

然而，近年来，我们发现玻璃产品存在着一些质量问题，如杂质、气泡、划痕等，这不仅影响了玻璃的外观质量，更可能导致玻璃在使用过程中的安全隐患。

因此，为了提高玻璃生产质量，我们有以下建议：一、加强原材料筛选和采购管理在玻璃生产过程中，原材料的质量直接关系到最终产品的质量。

因此，建议企业要加强原材料的筛选和采购管理。

首先，要选择优质的原材料供应商，确保原材料的供应稳定并符合质量要求。

其次，在原材料进厂时，要进行严格的检验，对于不符合要求的原材料要及时予以退货，确保只有合格的原材料进入生产环节。

二、完善生产工艺流程生产工艺流程对于玻璃生产质量至关重要。

建议企业要完善生产工艺流程，并严格按照流程操作。

首先，要对每个环节进行详细的工艺要求和操作规程的制定，并进行员工培训，确保员工熟悉并掌握相关操作技术。

其次，在生产过程中，要进行严格的质量控制，及时发现并解决生产中出现的问题，确保产品符合质量标准。

三、加强设备维护和更新设备的质量和性能决定了玻璃生产的稳定性和质量。

建议企业要加强设备的维护工作，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运行。

同时，要关注设备更新换代的动态，及时引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。

四、加强质量管理体系建设建立健全的质量管理体系是提高玻璃生产质量的重要保障。

建议企业要根据自身情况，制定适合自己的质量管理标准和流程，并进行有效实施。

要加强对生产过程中各个环节的监控和检验，确保产品符合质量标准。

同时，要建立质量问题的反馈机制，及时处理和解决质量问题，并进行相应的质量改进。

五、建立健全质量责任制质量责任制是企业提高产品质量的重要手段。

建议企业要建立健全质量责任制，明确每个岗位和个人的质量责任，并进行相应的激励和考核。

要鼓励员工积极参与质量管理，形成全员质量意识，共同致力于提高产品质量。

提高配料精度的排料装置和控制工艺优化改进

引言玻璃生产原料主要由硅砂、白云石、石灰石、纯碱、长石、芒硝、碳粉及特种玻璃需要的其他小料组成。

玻璃生产对配料成分的稳定性、精确性要求非常高，然而因现场的工艺条件、设备配置、各种物料的性质、粒度、水分等均影响电子秤的称量精度，因此必须充分考虑原料特性（密度、体积、流动性能等）与添加量等因素；生产工艺控制上，因不同原料的下料速度不同，在配料时必须设置适当的提前量，才可以有效提高配料精度。

在自动配料状态下，快排料、慢排料的时间设置根据原料品种及用量有所不同；尤其慢排料的时间设定对配料精度有很大影响。

如碳粉及小料添加量在10 kg以下时，采用电磁振动给料机配料很难控制精度，常常会造成称量超差，超出设定标准。

因此，有效控制配料精度是一个系统工程，通过配料设备改造完善与工艺控制，实现各种玻璃配料精确，确保玻璃质量的稳定。

排料装置及其工艺（1）敞开式给料机敞开式给料机直接在排料溜子出料口两端各焊接一根预先开好螺丝孔的50 mm×50 mm角钢，角钢长度根据不同给料机型号而定。

角钢下表面与排料溜子出料口平齐，螺丝孔中心距给料机上表面25 mm，再将根据不同给料机型号定好尺寸、两端开好槽孔的UPE挡板用M14螺栓固定在角钢上，槽孔长度根据不同给料机型号而定，UPE板可在槽孔内上下调节；安装时保证M14螺栓固定在UPE挡板槽孔底部，该位置为最小调节范围（即给料机最大的排料量），再根据不同物料特性及排料量向下调整UPE挡板高度，减薄料层厚度，调整到该物料能在规定的时间内排完料且不会出现超差现象，达到提高配料称量精度的目的。

如图1所示。

建议玻璃生产工艺改进建议书

建议玻璃生产工艺改进建议书尊敬的相关部门领导：我是一名关注玻璃行业发展的业内人士，对于目前玻璃生产工艺存在的一些问题和不足有一些独到的看法和建议，特向您提出以下改进建议，希望能够推动玻璃行业的发展，提高玻璃产品的质量和效益。

一、加强现有工艺流程的改进1. 提升原料处理的精确性：在玻璃生产中，原料的质量直接影响到最终产品的性能，因此需要加强对原料的把控和处理过程的精确性，包括原料成分的准确配比、准确计量和质量监控。

2. 优化熔化过程：当前的玻璃生产过程中，熔化过程占据重要地位。

建议引入先进的熔化设备和技术，提高熔化效率，降低能耗，并加强对熔化过程中气泡和杂质的控制，以减少玻璃产品的气泡和杂质缺陷。

3. 加强成型工艺的优化：玻璃的成型工艺直接决定了最终产品的形状和尺寸精度，建议优化成型工艺，引入先进的自动化设备，提高产品成型精度和生产效率，并减少废品率。

二、推动玻璃生产工艺的创新1. 探索新型玻璃生产工艺：当前，玻璃生产工艺主要集中在传统的浮法玻璃工艺上，对于新型玻璃材料和产品的生产工艺研究还较为欠缺。

建议加大对新型玻璃生产工艺的研发力度，推动新型玻璃材料的产业化，为玻璃行业的创新发展提供技术支持。

2. 引入智能化生产技术：随着科技的发展，智能化生产逐渐成为玻璃行业的趋势。

建议在现有的玻璃生产工艺中引入智能化技术，如人工智能、机器学习等，提高生产效率，降低劳动强度，并提高产品质量和一致性。

三、加强质量监管和标准制定1. 建立完善的质量监管体系：加强对玻璃生产企业的监管力度，确保生产过程中严格遵守国家相关的环保和安全法规，加强对产品质量的监测和检验。

2. 制定和修订相关标准：根据不同类型的玻璃材料和产品，建议制定相应的标准，明确产品的性能要求和工艺规范，促进行业的规范化发展。

四、加强人才培养和技术交流1. 加大对人才培养的投入：培养一批高素质、专业化的玻璃生产技术人才，提高玻璃生产工艺的研发和技术水平。

总结玻璃生产质量改进建议

总结玻璃生产质量改进建议玻璃是一种广泛应用于建筑、制造业和家庭中的重要材料。

然而，在玻璃生产过程中，存在着一些品质问题，需要改进和解决。

本文旨在总结玻璃生产质量改进建议，以提高玻璃产品的品质和满足市场需求。

I. 强化原材料质量控制玻璃的产生开始于原材料的选择与管理。

为了生产高品质的玻璃，厂家应采取以下措施：1. 严格筛选原材料供应商，确保供应商提供的玻璃原料符合标准要求；2. 建立合理的原材料接收流程，包括对原材料进行检验、测试和验证；3. 配备先进设备，对原材料的成分、温度和湿度进行实时监控，确保生产过程中原材料的质量稳定性。

II. 优化生产工艺流程1. 建立标准化的生产操作规程，确保每一道工序都能被准确操作，避免误操作导致生产品质下降；2. 提供员工培训，加强工艺技能，确保员工可以正确操作和控制生产过程；3. 引入自动化生产设备和先进技术，减少人为因素对产品品质的影响；4. 定期检查和维护生产设备，确保其正常运行。

III. 加强质量监控1. 建立完善的质量管理体系，包括质量检验、抽样检测、记录和追溯；2. 定期进行内部质量审核和外部质量认证，以确保产品符合国家和行业标准；3. 强化产品检测工作，包括外观检查、尺寸测量、光学性能测试等，确保产品的质量稳定性；4. 建立不合格品处理制度，对不合格品进行报废、返工或重新生产。

IV. 客户反馈与持续改进1. 建立有效的客户反馈渠道，及时了解和响应客户对产品质量的反馈和意见；2. 分析客户反馈数据，找出问题原因，迅速采取改进措施；3. 注重以客户为中心的质量管理，不断改进和提升产品质量，满足客户需求；4. 持续改进产品设计和生产工艺，提高竞争力和市场占有率。

综上所述，通过强化原材料质量控制、优化生产工艺流程、加强质量监控和客户反馈与持续改进等措施，玻璃生产企业可以提高产品的品质，满足市场需求。

只有不断完善和改进质量管理体系，才能确保玻璃行业的可持续发展和竞争力的提升。

玻璃工厂原料系统现状及工艺优化

玻璃工厂原料系统现状及工艺优化摘要：随着社会的开展和科学技能的前进，玻璃行业近年来迎来了快速开展。

在环保、节能减排、低碳排放等国家政策的严厉要求下，玻璃厂的工艺技能将面对新的挑战。

原料体系首要由进料体系、配料体系和碎玻璃收回体系组成。

各工艺环节规划合理，工艺顺利；设备选型先进牢靠，便于维护管理。

不同的玻璃制品应有相应的工艺和技能要求。

关于含铁量要求严厉的玻璃产品，规划中应充分考虑除铁措施，如超白浮法玻璃、光伏压延玻璃、硼硅酸盐玻璃、电子玻璃等特种玻璃产品。

关键词：玻璃工厂；原料体系；现状；工艺优化1上料体系1.1石英砂散装石英砂一般在均化库或吊车库储存、过滤、脱水，以确保进入窑内硅质原料的稳定性。

均化库由斗式提升机或带式输送机送入，然后由耙砂机均匀拾取，经过筛分体系送至原料车间料仓顶部。

起重机库由斗式提升机或带式输送机装载，抓斗起重机吊运，经过筛分体系送至原料车间库顶。

两种进料方法在入库前均应进行除铁。

均化仓投加石英砂均化作用好，土建投资成本小。

悬挂式车库土建投资相对较高，均质作用相对较低，但其储存量远大于均质仓库。

1.2散装原材料纯碱、白云石、石灰石、长石等很多原材料一般装入合格的粉袋，存放在袋装原料库内。

使用时由叉车运至原料车间上料处，电动葫芦辅助上料，人工拆袋倒入喂料仓，经振动给料机均匀喂料入斗式提升机，由其提升后送入料仓。

为了节省成本，一些玻璃厂使用块料作为白云石和石灰石的原料，经过破碎和挑选后出产出合格的粉末。

1.3小型材料芒硝、煤粉等小物料也是合格的粉状物料，袋装进厂区，存放在袋装原料库库。

选用电梯、电动葫芦提运送至仓顶，人工倒入各配料仓。

2配料体系配料体系是原料体系中一个极其重要的进程。

各种原料的称量和混合是配料进程中最关键的环节。

配料精度直接影响混合料的质量，乃至影响玻璃制品的质量。

本阶段自动配料体系选用工控机与可编程操控器相结合的汇集操控体系，对称量、拌和、运送、加水、蒸汽等进行全面的自动操控和有效的诊断管理。

玻璃配料系统的精度控制

玻璃配合料的制备是玻璃生产的第一道工序，生产出合格、优质、量足的配合料供应大窑，达到成分正确、均匀、生产连续稳定，保障整个玻璃生产能够实现优质高产。

在配合料制备过程中，有七八种原料进行称量、混合、输送和窑内投料，一旦出现差错，对玻璃生产的影响难以在短时间内进行清除，造成的损失会是难以估计的，所以说配合料的制备对玻璃生产线是非常重要的，玻璃生产稳定中原料是第一稳。

1配料系统玻璃配料是依据玻璃制品要求的性能和生产工艺技术特点，结合本厂原料的具体情况，制定合理的玻璃配方和配料方案，对各种原料按配方要求进行称量和混合的过程。

每种原料由各自的称量系统进行精确称量，然后通过皮带输送至混合机，混合后再由皮带、提升机等传输设备输送到窑头料仓。

配料系统由料仓系统、给料系统、称重系统、混合系统、输送系统和控制与通讯系统组成。

其中给料系统、称重系统和控制与通讯系统为关键的配料系统机构。

具体的配料系统工艺流程：目前玻璃企业设计的配料系统普遍是排库装置，每种原料有单独的称量系统，包括原料料仓、振打设备、（给）加料设备、电子秤（包括传感器、称斗）和排料设备，对于瓶罐玻璃配料系统中含有多种用料比较少的原料来说，则需要两种或以上料累计加入一个电子秤内进行称量。

运行时配料系统首先要逆流程设备启动，然后电子秤对各种原料按配方的数值设置进行加料称量，各称都称量好后，如果满足混合机开、空、卸料门关和集料皮带开的状态下，电子秤即进入排料周期，将称量好的各种原料按工艺设置的排料顺序卸到称斗下面的集料皮带上，通过皮带将料送入混合机。

各种原料进入混合机后按工艺设置的混合时间进行干混合，按工艺设置要求的加水量向混合机内加水进行湿混合，到达设定的混合时间后混合机开始开料门卸料，混合料全部卸完后通过皮带和提升机设备送入窑头料仓，同时混合料卸完料后经过一定的延时，电子秤开始下一个加料周期。

如果碎玻璃不参与混合机混合，在混合机下面皮带上还有一台碎玻璃称，将加料称量好的碎玻璃随混合机卸出的料一同排出来进入窑头料仓，这样就完成了一个料的配料周期。

关于如何提高配料系统精度的方法 -

关于如何提高配料系统精度的方法探讨一、算法论证可参考算法有如下几种：1、快慢加，点动分次补偿，通过修正提前量来达到准确提前停止，避免多次补偿，经过多次修正后，系统进入最佳工作状态从而提高每个批次的配料精度，是否进行点动可选择，是否进行修正可选择。

2、快慢加，点动分次补偿，通过误差量来调节下一副料的实际目标量，从而达到多批次降低总误差的目的，是否进行点动可选择，是否进行误差修正可选择。

3、PID算法，详细过程还有待研究。

以上算法各有理论可行性，但是具体效果如何还有待考究，本人希望公司能够提供相应的人力物力来对此进行探索检验，有助于我们确定发展方向，完善控制系统！二、设备可靠性涉及到精度的设备主要有一下几种：1、电磁震动给料机，目前来看电磁震动给料机是有一定优势的，噪音小，功耗小，可控性好，还有较好的密闭性和实用性。

但是就目前我们制造和使用的电磁给料机来说，其性能还有待提高，主要目标和方向为：提高给料机的线性度，即将给料机的给料量和其工作电流在直角坐标系中画出来应该是一条有域一次曲线。

如何去提高此线性度，本人觉得可以从这个思路入手：计算出电磁给料机线圈产生电磁力的范围，计算出簧板的弹性系数，从这个两个数据入手，每种型号的给料机对应固定的两个数据，每台给料机的性能出厂前必须给这两个数据相核实，从而保证每种给料机的线性度，增强给料机的可操控性，避免意外情况发生。

2、自同步惯性震动给料机，此种设备我公司目前使用较少，但是已经开始自制，此种设备噪声小，功耗低，给料量大，实用性强，与电磁震动给料机相比有一下劣势：可控性差，成本高，安装不方便，调试不方便。

就目前来说，我们亟待解决的最主要问题是可控性差，为了提高可控性，本人提出以下观点：制作时尽量保证给料机的对称性，此外(为了方便描述我将两个电机分为左右两个，电机偏心块分为上下两对，每对偏心块分为内外两层)我们在安装时，应将左电机上下偏心块外层向左拨动，将右电机上下偏心块外层向右拨动。

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玻璃配料系统原料配料精度提高的设备改进方法黄敏(漳州旗滨玻璃有限公司漳州市363401 )摘要根据高档浮法玻璃生产线对原料配料线的要求，结合实际生产中因设备设施引起物料的损失及玻璃配料成分的差异，采取设备性能改进的有效措施；从配料环节的管控，提高配料精度，优化系统环境，成功实现在线原料设备改造完善，为生产高质量玻璃提供参考。

关键词配料精度玻璃成分物料损失除尘器三通翻板气动闸板中图分类号：TQ171 文献标识码：A文章编号：1003-1987(2018)07-0034-05Equipment Improvement Method for ImprovingRaw Material Batching Accuracy in Glass Batching SystemHUANG Min(ZhangzhouKibing Glass Co.,^~td,zhangzhou, 363401 )Abstract: According to the requirement of raw material batching line for high grade float glass production line,combined with the loss of material and the difference of glass ingredients in actual production because of the problems existing in equipment and facilities,the effective measures are taken to improve the performance of equipment;from the management and control of the ingredient link,the precision of the burden is raised and the system environment is optimized.The work can provide reference for the transformation and improvement of online raw material equipment.Key Words: Ingredient accuracy,glass composition,material loss,dust collector,three way turnover plate, pneumatic gate〇引言当今玻璃市场竞争愈发激烈，各企业不断追求高品质、低成本、排放达标等来提高企业的竞争力。

玻璃配料质量、成分稳定、物料控制及其防污染是浮法玻璃生产中的重要环节之一。

如何确保玻璃原料成分稳定，物料损失控制在最低限度，是生产高品质玻璃、降低消耗、改善作业环境的重要保障。

以在正常生产期间解决实际生产中配料线存在的物料损失，成分波动、环境污染引发的玻璃质量问题为例，简述设备改造的经验，为同行解决类似问题提供参考。

341技术背景原料配料系统是玻璃生产的重要环节，原料质量、成分、物料损失、混合均匀度、防污染是原料工艺重要控制指标，除原料本身的质量通过检测手段保证外，其他均由系统配套设备、设施的性能决定的。

前期玻璃生产线设计、设备选型、安装时或多或少存在缺失，导致很多生产线的配料系统在原料成分稳定、物料损失、环境污染管控等方面存在各种问题。

在当前玻璃市场对质量要求提升、成本要求下降、环保对粉尘排放控制要求更加严厉的迫切需要下，对现有配料系统存在的缺陷有必要实现在线技术改造。

1.1技术现状统、皮带机、混合机、刮料器等组成，图1为改原料配料系统由电子秤、给料机、除尘系造前的原料配料系统示意图。

改造原因：配料系统存在严重物料损失、现场废料多、粉尘大，导致玻璃成分产生波动，据统计现场每天清理废料620 kg，混合机进料溜子存料1 000 kg，混合机内每天漏料200 kg，每次混合机倒车需要清理的料有1200 kg，这样混合机倒车时，不但因漏料造成原料错料批次多达10余次，而且每次清理量大，时间长，对安全生产造成严重隐患。

由于以上存在的问题造成相应生产线玻璃质量一级品率比其他同类生产线类比低5%左右。

1.2技术缺陷通过现场调研及技术现状分析后发现，物料损失主要是由以下5个方面原因引起的：① 输送环节密封性能差，连接部位设计不合理，帆布软接易出现漏料、存料现象；② 物料下降落差大，易产生扬尘；③ 配料系统采用集中收尘，粉料易被收集到除尘器布袋产生物料损失，改变玻璃成分，同时引发环保固废处理问题；④ 三通翻板溜子漏料严重；⑤ 皮带刮料效果差。

2原料成分稳定与物料损失控制设备、设施改造生产线配料线现状已严重影响生产。

在不影响正常生产的前提下，采取在线进行设备、设施的改造。

2.1设计原则及要求不影响正常生产，改造投入小，产生效益高，施工安全简单。

2.2方案设计根据原料成分稳定及物料零损失的要求，经过现场调研及分析，找到原料成分丢失点并制定相应的设备改造措施，具体改造内容如下：①将排料、喂料连接帆布改造为法兰对插软连接，解决了漏料、堵料及排料不畅的问题，如图2所示；35图2软连接改造前后对比图② 在下料溜子中安装缓冲结构，降低落差，料）设计、安装单机除尘；减少粉尘引起的物料损失；④将三通翻板粉料器改造为三通翻板气动闸③ 在易产生扬尘点的位置（头轮、粉料下板粉料器，如图3、图4所示；图3三通翻板分料器总图图4三通翻板气动闸板分料器总图原设计气动翻板分料器存在如下缺陷：翻板在三通翻板分料器与溜子法兰连接处各增加直接受物料冲击易漏料；集料引起翻板动作不灵 1个气动闸板阀，闸板阀的安装位置尽量靠近分活；密封性能难以保证。

料器的翻板（图3、图4)，按图5加工闸板。

边部密封闸板框进料丨同板底部与圆柱形轨道配套加工气缸圆柱形轨道图5 气动闸板内部加工示意图36在气动分料器翻板旋转轴的两端设计轴端方外力，达到快速打开翻板的目的，见图3。

头，当倒换混合机、发现分料器翻板卡死的情况 ⑤皮带头轮刮料器安装见图6。

下，可以在翻板旋转轴的两端使用活动扳手施加在楼板上开孔，安装溜子，皮带下安装刮料合机中间仓。

板及电动毛刷装置，刮下或刷下的料直接进入混改造后生产线配料系统示意图见图7。

2.3配套设备、部件选型设计(1)除尘器选型设计根据物料特性、粉尘浓度等物理参数选择配套的布袋除尘器，结合密封罩截面积义皮带速度K、考虑边部及皮带罩密封不严造成的漏风影响抽尘效果而确定的漏风系数为2.5,可以计算出除尘器的处理风量0及过滤面积&据此选择除尘器，公式为：V= Q/60- F式中：V一过滤风速，m/s;Q一处理气体量，m3/min;F一过滤面积，m2。

过滤风速根据滤料及粉尘的性质确定，布袋选择1〜2m/S，一般选上限值，r大于厂〇0根据吸尘罩截面积X风速确定，风速大小和粉尘的力度有关，此处风速选择2 m/S，根据计算风量及合37理漏风系数1.5选择除尘器配套风机。

(2)气动闸板设计闸板尺寸与安装位置三通翻板截面尺寸一致，倾斜60。

安装，考虑闸板的密封性及运行的灵活性，受力背面安装托轮支撑，闸板下部用圆形轨道钢支撑，闸板下部与圆形轨道配套加工，闸板进料面周围设计边部密封板，见图5。

(3)电动毛刷设计根据物料性质选择有一定强度、密度的羊毛刷，要留集料散料空间，外径选择200mm，方向与皮带运行方向相反，速度与皮带速度K一致，物料清扫不需太大的力，0.75 kW左右即可，据此选择直联摆线针轮减速机；(4)刮料器选型设计根据物料特性及皮带材质、刮料效果选择重力式聚氨酯刮料板。

2.4改造控制设计(1)除尘器控制设计设定给料机开始排料之前5~ 10 S除尘器风机开始动作，给料机停止排料之后5~ 10 s，除尘器反吹电磁阀动作，压缩空气反吹布袋将布袋吸附的粉料反吹到皮带机上进人混合机，整批料进人混合机后停止反吹；(2)气动闸板控制设计增加的气动闸板动作与三通翻板溜子气缸动作同步，当右侧三通翻板关闭右侧溜子时，气动闸板也关闭右侧溜子；(3)电动毛刷控制设计毛刷与皮带的动作同步，毛刷切线方向与皮带运行的方向相反。

3配料系统设备改造后的效果由于头轮增加刮料器、电动毛刷，刮下的料直接进人中间仓，头轮现场每天清理的料由620 kg 减少到少于10 kg;三通翻板分料器改为三通翻板气动闸板分料器后，混合机溜子存料由1〇〇〇kg减少到少于10 kg，每天漏料由200 kg减少到少于5 kg，每次混合机倒车清理料由1200 kg减少到少于100 kg;采用单机除尘，加强密封、减少溜子的高度、采用插人式法兰软连接等措施后，现场粉尘明显减少，员工的工作环境得到很大的改善，现场清理的劳动强度明显降低；以上改造综合效果减少了原料损失，提高了原料的稳定性及配料精度，最终效果就是提高了产品质量，改造后玻璃的一'级品率相比改造如提尚了3%以上。

4结语通过实际配料系统设备部件的在线优化设计改造及其工艺控制，实现了玻璃配料系统原料配料精度的提高，提高了玻璃品质、降低了物料损失和粉尘飞扬，为企业降低生产成本和保护环境做出了积极贡献。

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