连铸连轧
连铸连轧新技术培训
连铸连轧新技术培训1. 概述连铸连轧是一种现代金属加工技术，通过连续铸造和连续轧制工艺，可高效地生产各种形状和尺寸的金属材料。
这项技术在钢铁、铜、铝等金属行业得到广泛应用，它具有节能、高效、减少环境污染等优点。
为了提高工人的专业技能和生产效率，连铸连轧新技术培训成为企业重要的任务之一。
2. 连铸连轧工艺概述连铸连轧是一种集连续铸造和连续轧制于一体的金属加工流程。
其基本原理是通过连铸机将熔融金属倾注到连铸结晶器中，通过结晶器内的冷却工艺将金属液固化成坯料；然后将坯料传送至连轧机进行连续轧制，最终得到所需尺寸的金属材料。
连铸连轧工艺具有以下优点：•节省能源：连续工艺能够减少能量损失和热能浪费。
•提高生产效率：连铸连轧工艺可以实现高速连续生产，减少工艺中的停机时间，提高材料的产量。
•保证产品质量：连续工艺可以有效控制金属材料的组织和性能，提高产品的一致性。
•减少环境污染：连铸连轧工艺可以减少废水、废气和废渣的排放，是一种环保的金属加工技术。
3. 连铸连轧新技术培训的意义连铸连轧技术的应用给企业带来了巨大的改变，但也带来了对工人技能要求的提升。
新技术的引入需要对操作人员进行培训，以确保其熟练掌握新工艺和设备操作，提高工作效率和产品质量。
连铸连轧新技术培训的意义主要包括以下几个方面：3.1 提高工人技能水平通过新技术培训，工人能够掌握先进的操作技能和工艺知识，提高他们在连铸连轧生产线上的技能水平。
准确、熟练的操作有助于提高工作效率和产品质量。
3.2 降低操作失误率连铸连轧工艺操作复杂，一些操作失误可能导致设备故障和产品缺陷。
通过培训，可以帮助工人了解工艺流程和设备操作规范，提高操作的准确性和规范性，降低操作失误率。
3.3 提高生产效率熟练的连铸连轧技术操作员能够高效地完成生产任务，减少停机时间，提高生产线的运行效率。
培训可以帮助工人学习提高操作速度和配合其他操作员的技巧，从而提高生产效率。
3.4 推动企业发展连铸连轧新技术的应用可以提高产品的质量和竞争力，推动企业在市场上的发展。
连铸连轧生产：连铸的优越性
1.1 钢的浇注概述
1.1.3连铸的优越性
2 提高金属收得率 采用模铸工艺，金属收得率为84%～88%，而连铸工艺则为 95%～96%，金属收得率提高10%～14%。 3 降低能源消耗 采用连铸工艺比传统模铸工艺可节能1/4～1/2，如果连铸坯采 用热装技术或者直接轧制技术，能源消耗还会进一步降低，同时 生产周期也会减少。
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1.1 钢的浇注概述
1.1.3连铸的优越性
需要指出的是，现阶段连铸工艺还不能完全取代模铸工艺， 主要原因在于，有些钢种的特性不适合于连铸生产，比如高锰钢。 另外一方面对于一些小批量、大厚度高强度的钢材，连铸还是无 法取代模铸。虽然目前连铸机生产最大板坯厚度可以达到700mm， 不能轧制200mm以上的钢板，而且连铸坯厚度越厚，存在的生产 问题与质量问题也越多。
连续铸钢生产
1.1 钢的浇注概述
1.1.3连铸的优越性
两种工艺之间最根本的区别在于模铸属于间断生产，而连铸 属于连续生产，正是基于这一根本区别，相比于模铸工艺，连铸 工艺具有以下优越性：
1 简化工序，缩短流程 连铸工艺省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序， 可节省基建投资费用约40%，减少占地面积约30%，节省性
4生产过程机械化、自动化程度高 设备和操作水平的提高，采用全过程的计算机控制管理，不 仅从根本上改善了劳动环境，还大大提高了劳动生产率。 5提高质量，扩大品种 大部分钢种均可以采用连铸工艺生产，如硅钢、工具钢等约 500多个钢种都可以用连铸工艺生产，而且质量很好。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
连铸连轧
第一章模铸与连铸的比较⏹模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制⏹连铸：钢水→连铸→成品轧制⏹液态铸轧：钢水→铸轧成品模铸铸锭的凝固⏹将炼成的钢水浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭子称为钢锭。
钢锭经轧制或锻压成为钢材后方能使用，所以钢锭是半成品。
⏹根据浇注方法的分为上注钢锭和下注钢锭。
下注锭的表面质量优于上注锭。
⏹根据脱氧程度的不同又有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。
沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。
钢锭的应用现状⏹模铸锭与连铸坯相比，所占比例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合金钢和不锈钢将减少到20％，工具钢和特殊钢将减少到40％。
这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率高、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚至优于模铸锭。
⏹但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造用钢、一些小批量生产的高级合金钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)用的坯料仍需用模铸镇静钢来生产。
钢锭的质量⏹钢锭的质量有表面质量和内部质量之分。
⏹表面质量：结疤、裂纹、表皮的纯净度和致密度。
⏹内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍非金属夹杂物数量和宏观偏析的程度。
⏹沸腾钢的表面质量好，但由于锭心偏析大，内部质量不如镇静钢。
连铸：使金属液由中间包经浸入式水口不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包支承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(一次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸的好处在于节能和提高金属收得率。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
薄板坯连铸连轧工艺课件
该工艺的推广应用有助于减少资 源浪费、降低环境污染，推动钢 铁行业的绿色发展，具有良好的 社会效益。
PART 06
结论与展望
对薄板坯连铸连轧工艺的总结
薄板坯连铸连轧工艺是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，具有广阔的应用前 景。
该工艺通过优化工艺参数、采用先进的轧制技术和设备，实现了高精度、高质量的 薄板生产。
振动与拉坯
通过振动装置使结晶器内 的钢水均匀冷却，同时通 过拉坯机连续拉出薄板坯 。
切割与收集
对拉出的薄板坯进行定尺 切割，并收集到指定位置 。
薄板坯的质量控制
成分检测
厚度与平整度控制
对薄板坯进行化学成分检测，确保成 分符合标准要求。
通过控制工艺参数，确保薄板坯的厚 度和平整度符合要求。
表面质量检查
率。
加强环境保护和资源循环利用 方面的研究，实现钢铁生产的
绿色化。
2023 WORK SUMMARY
THANKS
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REPORTING
问题连铸工艺参数，控制钢水温度和冷却速度，减 少裂纹的产生。
问题三
轧制过程中板材表面质量不佳。
解决方案
采用表面质量检测系统，对板材表面进行实时监测，及 时发现并处理表面缺陷。
经济效益与社会效益分析
经济效益
薄板坯连铸连轧工艺提高了生产 效率、降低了能耗和生产成本， 为企业带来了显著的经济效益。
应用领域
建筑领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高强度、轻质、防火等特 点，广泛应用于建筑领域的内外
墙板、楼板、屋面板等方面。
汽车领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高精度、高强度、轻量化 等特点，适用于汽车制造领域的 车身面板、车门面板、底盘部件
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
连铸连轧
连铸机的形式
连铸工艺流程：1）炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理；2）钢包运
送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强制水冷铜模—结晶器内；3）
当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速度把引锭杆（牵 着铸坯）从结晶器中拉出 4）铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需
才能投入使用。毛管轧制就是对穿孔后的毛管进行壁厚加工，实现减 壁延伸，是壁厚接近或等于成品壁厚。
连轧管机组轧制过程示意图
1-轧辊 2-浮动芯棒 3-毛管
(4) 管材的定、减径
毛管在轧管机上进行了以减壁为主的加工后，已成为壁厚接近于
成品的荒管。为了扩大产品使用范围，就需要对其外径进行加工，同 时对壁厚继续进行少量加工，这就是钢管生产中的第三个阶段—定径、
要进行喷水冷却，称之为二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。
1-钢包 2-中间包 3-结晶器及震荡装置 4-电子搅拌器 5-二冷区支导装置 6-拉矫机 7-切割装置 8-辊道 9-轧件
管 材 轧 制
三辊行星轧机生产线
电解铜
熔化
铸造
轧制
二联拉
盘拉
成品
退火
水平缠绕
内螺纹成型
退火
铸轧法生产铜管工艺流程图
连 铸 连 轧
连铸连轧(CCDR)：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理
和再加热（但需短时间均热和保温处理）而直接轧制成材，即把“铸” 和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。
CCDR生产线
1-钢包 2-双臂回转架 3-中间包 4-弧形连铸机 5-剪断机 6-粗轧机组 7-中轧机组
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连铸连轧————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:1、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点?1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。
2）A、立式连铸机：优点：铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用,故不宜产生内部和表面裂纹,有利于夹杂物上浮;缺点:其设备高度大,操作不方便,投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限,并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。
B、椭圆形连铸机:优点:是高度较弧形大大减小,钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善,投资节约20％－--－30%（比弧形）。
缺点:结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。
C、水平连铸机：优点：是设备高度最低,钢水物二次氧化,铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用,有利于防止裂纹,设备维护简单,事故处理方便；缺点:中间包和结晶器连接处的分离较贵,结晶器和铸坯间润滑困难,拉坯时结晶器不振动,适合小坯量，多种浇注,20０ｍｍ以下方坯,圆坯，特殊钢。
Ｄ、弧形连铸机:分为单点矫直弧形连铸机,多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。
a）单点矫直弧形连铸机:优点：高度比立式、立弯式低,故设备重量轻,投资费用低,安装和维修方便,钢水对铸坯的静压力小,可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。
缺点:钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。
b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。
c)直结晶器弧形连铸机优点:具有立式的优点,有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。
缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸,两相区易造成裂纹缺陷,设备结构复杂，检修,维修难度大。
2、连铸生产工艺对连铸设备的要求:1)必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程；2)必须具有高度的抗高温,抗疲劳强度的性能和足够的强度;3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换,充分冷却和良好的润滑等。
3、连铸连轧的定义：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯,不需要清理和再加热（但需进过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。
4、连铸和连轧紧凑联结的方法:连铸坯热装、连铸坯直接轧制。
连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。
连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。
5、连铸连轧的优点：1）简化生产工艺流程,生产周期短; ２）占地面积少;３)固定资产投资少;4）金属的收得率高; ５）钢材性能好;6)能耗少;7)工厂定员大幅降低；8)劳动条件好，易于实现自动化。
6、提高拉坯速度的限制因素:1）拉坯力的限制；２)铸坯断面影响; 3）铸坯厚度影响;4)结晶器导热能力的限制；5）速度对铸质的影响;6）钢水过热度的影响；7)钢种的影响。
７、二次区包括:足辊段、支撑导向段和扇形段。
二冷区冷却方式:1)干式冷却;2)水喷雾冷却；３)水—气喷雾冷却(效果最好)。
二冷区作用：1）带液心的铸坯从结晶器中拉出后，需喷水或喷气水直接冷却,使铸坯快速凝固,以进入拉铸区;2)对未完成凝固的铸坯起支撑、导向作用，防止铸坯的变形；3）在上引锭杆时对锭杆起支撑、导向作用;4)直弧形连铸机，二冷区第一段把直坯弯成弧形坯。
8、结晶器的主要参数:⑴长度；⑵倒锥度(最重要)；⑶结晶器断面。
倒锥度：为了减少气隙,加速钢水的传热和坯壳生长，通常结晶器的下口断面比上口断面小。
倒锥度过小会导致坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使结晶器的坯壳厚度不够产生拉漏事故；倒锥度过大容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大从而加速铜壁的磨损。
结晶器满足要求：1）结构简单重量轻；2）良好的导热性和水冷条件；3）应做上下往复运动并加润滑剂；4）结晶器有足够的刚度，以免影响铸坯质量。
结晶器震动方式：同步式、负滑脱式、正弦振动式（应用最广)。
结晶器震动作用:上下往复振动起到“脱模”作用,以防止初生坯壳表面产生过大压力而导致裂纹的产生。
结晶器调宽方法:1）停机变宽；２）平移变宽; 3）转动加平移变宽（最具代表性）。
9、立式轧边机中立辊的基本形状：1）平辊;２)锥形辊；3)带平或凸槽底表面的孔型辊；4)带斜槽底表面的孔型辊。
１０、轧制调宽中特殊的辊型法：1)扇贝形轧辊增宽；2）具有交错辊环的轧辊增宽；3）具有中部凸出块的轧辊增宽; 4）具有可变环型凸出块的轧辊增宽；5）大凸度辊增宽；6）锥形辊增宽。
11、短锤头调宽压力机分为：１)起—停式调宽压力机; ２）连续式调宽压力机；3)摇动式调宽压力机。
特点：1）起停式调宽压力机:工件在工作中保持静止,定位精确，夹持辊可以防止板坯和弯曲; ２）连续式调宽压力机:对工件的压缩与工作的前进是同步的，作业周期短,效率高,工作连部表面质量高; 3) 摇动式调宽压力机:以上两个优点结合。
１2、长锤头压力机对板坯减宽时通常需要一个行程。
13、轧件调宽过程中易出现的失稳情况：板坯的倾翻、板坯的翘曲。
板坯的倾翻预防办法:１）用孔型辊或带底腔的锥度辊来防止脱分；2)采用倾斜立辊防止板坯升高。
板坯翘曲预防办法：1)中心支撑，两端支撑,三点支撑; 2)采取防止下弯的措施；3)把两个立辊斜置。
１4、减少调宽切量的方法：１)利用凸形板坯法；2)润滑轧制法；3)后推板坯轧制法;4)凸形断面轧制法；5）利用可变孔形尺寸轧制法；6）板坯端部预成型法。
15、铸、轧的连续衔接匹配:速度匹配、温度匹配、规格匹配、产量匹配。
１6、轧制过程瞬时速度变化的影响因素：1）轧制规格对速度的影响；２)换辊对速度的影响；连铸过程瞬时速度变化的影响因素:１）中间包液面高度变化对拉速的影响；２)水口通流截面变化对拉速的影响;3)钢温变化对拉速的影响;４)过渡过程对坯料的处理。
17、浇铸温度的定义：指中间包的钢水温度。
平均浇铸温度的测量方法：通常一炉钢水需要在中间包内测三次温度,分别在开浇后和结束浇铸前的５分钟以及在浇铸中间各测一次温度，这三次结果算出平均值。
理想浇铸温度的计算：Ｔ=ＴL+▽T 式中TＬ—液相线温度;▽T—钢水过热度。
18、热带轧制中采用的保温罩系统:绝热保温罩，反射保温罩，逆辐射保温罩（保温效率最高）。
１９、连铸坯在线保温技术：1)为了保证铸坯达到剪切机前,液芯完全凝固，应该知道该冶金长度,为了保证拉速，适应轧制需要,增加结晶器的长度;2）铸坯被切断后，利用高速辊道运输，或采用保温辊道运输,降低温度损失；３)铸坯边角散热快，采取(补)加热措施;4)软二冷,进入矫直机的温度应保证在1000℃以上。
２1、连铸坯的质量概念包括：1)铸坯洁净度;2)铸坯表面质量;3)铸坯内部质量；4）铸坯断面形状。
影响：1）洁净度取决于钢水进入结晶器之前的各工序;2)连续铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；３)铸坯内部质量主要决定于钢水在二冷区的凝固过程。
2２、影响连铸洁净度的因素:１)机型；２）连铸操作；3）耐火材料质量２3、表面纵向裂纹发生在板坯那个部位:主要发生在板坯宽面中央位置及内部。
形成原因:初生坯壳厚度不均匀，在薄的地方应力集中,当应力超过坯壳抗拉强度时产生纵向裂纹。
２4、星状裂纹形成原因：主要是因结晶器的铜渗入钢液所致，铸坯在少许应力作用下晶间即会发生断裂。
预防措施：采用镀Cr、Ni结晶器。
（较薄时采用镀Cr较厚时采用镀Nｉ）网状裂纹形成原因：连铸过程中结晶器镀层发生严重磨损，铜板与铸坯发生粘结,铜渗到铁基中恶化了钢的塑性，导致裂纹产生。
预防措施：1）改善结晶器表面镀Cr和Ni的质量,增加结晶器硬度；2）调整出结晶器段夹辊支撑硬度；3）调整二冷水量，防止铸坯在连铸过程中受到过大的应力。
２5、液面结壳：液面结壳就好像浮在结晶器保护渣层下边，钢水表面之上,当它与坯壳的凝固层接触时，就融在坯壳表皮层上并一起被拉入结晶器之中。
凹坑:铸坯表面粗糙形成了铸坯表面出现皱纹,严重的呈现出山谷状的凹陷。
重皮:对于横向凹陷，由于沿拉坯方向收到结晶器摩擦力的作用,很容易产生横裂纹。
如果这时有钢水渗漏出来，遇到结晶器壁若能重新凝固，就形成所谓的重皮。
26、内裂纹形成的三阶段:１）拉伸力作用到凝固界面; 2）造成柱状晶间开裂;3)偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙小。
27、中心偏析：连铸坯的中心部分形成的元素富集偏析。
影响因素:机械因素:铸坯鼓肚。
冶金因素:1）晶状生长;2）某些工艺因素影响使得柱状晶生长不稳定；3）优先生长的柱状晶在铸坯中心相遇,形成“晶桥”;4)晶桥形成的上部钢水变阻，不能对下部钢水的凝固收缩进行及时补充。
28、鼓肚变形:带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，在高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。
铸坯鼓肚量大小的影响因素：１）铸坯横断面的尺寸与形状; 2)钢水静压力;３)支持辊的间距；４）凝固的坯壳的厚度; ５)钢的高温弹性模数;６）坯壳的温度; ７）拉速。
减小鼓肚的措施:1)降低连铸机的高度;2)二冷区采用小辊距、密排列、铸机由上到下辊距应由密到疏；3)支持辊要严密对中; 4)加大二冷区冷却强度;５）防止支持辊的冷却变形，板坯的支持辊最好选用多节辊。
２9、保护渣组成:1）基料部分:提供SｉO2、CaO、Al2Ｏ3的基本造渣材料;2）辅助材料:调节融化温度及粉度;3）熔速调节剂:调节融化温度。
作用:1)绝热保温；2)隔绝空气，防止钢水二次氧化；３）净化钢渣界面,吸附钢液中的夹杂物; 4)润滑凝固坯壳并改善凝固传热;5）充填坯壳与结晶器间的气隙,改善结晶器传热。
30、连铸保护渣三层结构:由下到上→熔渣层;过渡层（烧结层)；粉渣层。
31、薄板坯连铸机浸入式水口要求:1)与结晶器铜板间需有一定的间隔，以保证不凝钢；2）水口直径大小能提供足够的钢水流量；3）水口应有足够的壁厚，以使其有较长的使用寿命；4)浸入式水口的内部与外部形状，尤其是开口的布置和配置,决定了结晶器内钢水的流向和钢液的形状,以及注入结晶器后引起的功能配置。
32、四种典型薄板坯连铸连轧生产技术？结晶器名称及特点?漏斗形结晶器CSＰ二冷方式喷水冷却，冷却强度大，根据浇注速度调整水量及水压驱动方式四点偏心轮机振动驱动形式振动频率40－４00次／分钟震动波形正弦波形特点1)有利于浸入式水口的置入２）有利于保护渣的均匀扩散3）满足铸坯厚度要求4)漏斗形状能尽量满足减少坯壳弯曲应变量保证表面质量缺点:１）造价高2)斜度大,拉坯时阻力大3)不适宜于浇注较窄的和中等宽度的薄板坯浸入式水口特点具有良好的抗热震性、抗渣性及高温强度,防止钢水喷溅,在结晶器壁上,可保障钢液在结晶器中的均匀分配,以利于形成均匀的凝固坯壳。