拉线工艺学
电线电缆基本知识之五拉丝工艺技术
一、线材拉伸的基本原理1. 线材的拉伸线材的拉伸是指线坯在一定的拉力作用下，通过模孔发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。
2. 拉伸的特点（1）拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。
（2）能拉伸大长度和各种直径的线材。
（3）以冷加工为主，拉伸工艺、模具、设备简单，生产效率高。
（4）拉伸能耗较大，变形受一定的限制。
3. 拉伸的原理拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中除了产生极少的粉屑外，体积变化棋微, 因此拉伸前、后金属的体积基本相等。
4. 影响拉伸的因素（1）铜、铝杆（线）材料。
在其他条件相同时，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线时应取较大的安全系数。
（2）材料的抗拉强度。
材料的抗拉强度因素很多，如材料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度高则拉伸力大。
（3）变形程度。
变形程度越大，在模孔变形段长度越长，因而增加了模孔对线的正压力，摩擦力也随之增加，拉伸力也增加。
（4）线材及模孔间的摩擦系数。
摩擦系数越大，拉伸力越大。
摩擦系数山线材和模具材料光洁度、润滑液的成分和数量决定。
（5）线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。
定径区越大，拉伸力也越大。
（6）线模的位置。
线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力。
也是线径及表面质量不达标。
（7）外来因素。
线材不直，拉线过程中线的抖动，放线阻力，都会增加拉伸力。
二、拉丝设备1. 拉丝机的分类按模具数量分：单模拉丝机和多模拉丝机。
按鼓轮形状分：塔形鼓轮拉丝机、锥形鼓轮拉丝机及圆柱形鼓轮拉丝机。
按润滑型式分：喷射式拉丝机和浸入式拉丝机。
按拉制线径分：巨、大、中、小、细、微拉丝机。
2. 多模拉丝机的特点多模拉丝机是线材通过儿个规格逐渐减小尺寸的模子和其后的拉线鼓轮，而实现拉伸的拉丝机。
（1）滑动式连续拉丝机滑动式连续拉丝机是拉丝鼓轮圆周速度大于线材拉伸速度，并以次而产生摩擦力。
它的优点是总的延伸系数高，加工率大，拉伸速度高，产量大，易于实现自动化、机械化。
《拉线的制作详细》课件
化。
存放方式
将拉线盘放或悬挂，避免重压和 扭曲，保持拉线自然状态。
定期检查
定期检查拉线是否有破损、老化 现象，及时处理问题，防止隐患
扩大。
拉线的使用注意事项
负载限制
在使用过程中，应严格按照拉线的承载能力使用 ，避免超载。
避免过度弯曲
尽量避免拉线在锐利边缘或直角处过度弯曲，以 防损坏。
禁止踩踏
严禁踩踏或用重物敲击拉线，以免造成损坏。
拉线的保养方法
清洁
使用干燥的布定期擦拭拉线表面，保持清洁。
润滑
定期涂抹润滑油，以减少摩擦和磨损，延长使用寿命。
检查与更换
定期检查拉线的磨损程度，如发现严重磨损或损坏，应及时更换。
聚酯纤维
强度高、重量轻，适用于需要轻量化 的场合。Βιβλιοθήκη 复合材料碳纤维复合材料
高强度、轻量化，广泛应用于航 空、赛车等高端领域。
玻璃纤维复合材料
具有优异的耐腐蚀性和绝缘性，适 用于电缆和绝缘材料。
金属复合材料
结合金属和非金属的优点，具有更 高的强度和刚度。
CHAPTER
03
拉线的制作工艺
拉丝工艺
01
热处理工艺
热处理工艺是拉线制作过程中的重要 环节，通过加热和冷却金属线材，改 变其内部结构，提高其机械性能。
热处理工艺可以使金属线材具有更好 的抗拉强度、耐磨性和耐腐蚀性。
热处理工艺需要控制加热的温度、时 间和冷却速度，以确保线材的硬度和 韧性。
热处理工艺还需要注意温度的均匀性 和冷却介质的清洁度，以确保线材的 性能和质量。
测试标准
根据弯曲半径和弯曲次数等指标，评估拉线的弯曲性能是否 满足要求。
导线加工工艺课件
如填充绳、屏蔽材料等，应符合工艺要求，保证产品质量。
拉丝质量控制
拉丝速度
应控制适当的拉丝速度，以保证导体表面质量。
拉丝润滑
应使用合适的润滑剂，以减少拉丝过程中的摩擦 和热量。
拉丝温度
应控制拉丝温度，防止过热导致导体氧化。
绞线质量控制
绞线结构
应根据产品要求选择合适的绞线结构，如单芯、多芯、同心等。
绝缘层处理
总结词
绝缘层处理是导线加工的关键环节，通过绝缘层处 理可以增加导线的电气绝缘性能和使用寿命。
详细描述
绝缘层处理可以采用不同的工艺方法，如挤塑、浸 塑等。在绝缘层处理过程中，需要控制温度、压力 、时间等参数，以保证绝缘层的厚度、均匀性和附 着力。同时，需要注意绝缘层的外观质量，以避免 出现气泡、划痕等问题。
绞线紧密度
应控制绞线的紧密度，以保证导线的电气性能和机械性能。
绞线温度
应控制绞线温度，防止过热导致绝缘层损坏。
绝缘层处理质量控制
绝缘层厚度
01
应控制绝缘层的厚度，以满足电气性能要求。
绝缘层附着力
02
应保证绝缘层与导体之间的附着力，防止剥离现象。
绝缘层外观质量
03
应保证绝缘层表面光滑、无气泡、无杂质。
检测与包装质量控制
导电性能测试
应对导线的导电性能进 行测试，确保符合标准 要求。
外观检测
应对导线的外观进行检 测，确保无缺陷、无损 伤。
包装标识
应清晰标注产品规格、 型号等信息，方便客户 识别和使用。
05
导线加工工艺案例分析
Chapter
高压电缆导线加工工艺案例
总结词
复杂度高、技术要求严格
详细描述
浅谈系泊设备安装拉线定位工艺
浅谈系泊设备安装拉线定位工艺摘要：为确保船舶系泊设备的安装和调试有序合理，施工精度应符合图纸及相关要求根据船东和船级社的要求，性能必须符合船泊的要求和ISO标准。
系泊设备是将船舶系泊在码头、系泊浮筒和码头的特殊设施。
它由缆索、带缆桩、导缆孔、导向滚轮等组成。
系泊设备的数量和布局因船舶的大小、运行状况和要求而异。
由于施工精度和不同的企业设计要求，系泊设备安装的拉线定位工艺研究没有标准化。
为了进一步设计和优化对接设备的安装，拉线定位程序提出了新的技术要求。
阐述了拉线定位技术的主要技术要求和工作要点。
关键词：系泊；安装；拉线定位；技术要求；施工注意要点引言船舶进行系泊时,通常采用系泊在船上带首、尾单缆带头缆。
而在进行船舶靠岸时，应首先拆下支架卷车的闩柱，引系泊的缆索通过停泊甲板上的孔将其紧紧拉出停泊甲板,将系泊缆系在岸上的制动系统停泊桩上，然后用导缆钳将系泊缆固定在船上的系泊桩上，然后用制动导缆钳将系泊缆紧紧固定在停泊船上的制动系泊桩上，最后用螺栓固定支撑卷筒。
一般系泊模式为“人字形”。
因此当难以手动拧紧需要系住的泊缆时,例如在强烈雨潮和其他危险场合,可考虑使用系泊绞车拧紧需要系泊的缆索1系泊设备系泊设备的使用功能主要是在系泊场的码头以及船坞或邻近船舶或系泊浮筒上牢固地将系泊船舶船体固定。
船舶一般都是系泊在码头或其他船舶旁边。
通常使用单头缆或缠绕在两根桩周围的升降和锚定缆进行锚定。
单头缆系泊是一种系泊方法，单头缆的一端系在船上的系泊桩上，另一端直接系在码头或其他船舶上的系泊桩上。
对头系泊是指将系泊缆的一端系在船舶的系泊桩上，另一端通过船舶上的导缆钳绕过码头或其他系泊桩，然后通过船舶上的导缆钳固定在船舶的系泊桩上的一种系泊方法，这样潜艇就可以停在码头或其他船只旁边。
在强风和巨浪情况下，可使用系泊缆加强系泊能力。
所谓系泊缆，是指将系泊缆的一端用网固定在船上的系泊桩上，然后通过导缆钳和岸上系泊桩返回船上的系泊钳，并系在船上的系泊桩上。
拉线工艺学——精选推荐
拉线工艺学一、滑动式多模拉丝机特点线于拉丝轮间有滑动，因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动，张力变动时能自动得调整线速，防止断线，它的传动结构比较简单，拉线轮也不复杂;2.线进入拉丝机后，只经过模孔和拉丝轮，没有由于零件阻力而额外增加线的张力。
二、非滑动式多模拉丝机1.没有滑动，不会由于“滑动”擦伤线的表面和线轮表面；2.线在中间各拉丝轮上停留一段时间，能充分冷却；3.在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4.线要受到扭转，扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5.结构复杂，且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；中间某一道如断线三、拉线基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小，长度增加的一种压力加工方法。
拉丝属于金属加工。
四、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料，材料的抗拉强度，变形程度，线材与模孔间的摩擦系数，线模模孔尺寸，线模位置，各种外来因素，反拉力增大的因素。
五、拉丝设备单模拉丝机（卧式、立式）多模拉丝机（滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机）六、拉丝润滑润滑剂的作用（润滑作用、冷却作用、清洗作用）润滑剂影响拉丝的因素（浓度、温度、清洁度）润滑剂的成分（三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油）七、模具按材质分（硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模）︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择各道次延伸系数范围延伸系数的定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值。
7、废品的分析和处理断线的原因（接头不牢、有杂物、配模不合理、模孔性状不正确或不光滑、反拉力过大、绞轮上压线、酸洗不净）常见的表面不合格｛（擦伤、碰伤、刮伤、）（起皮、麻坑、三角口、毛刺）（波形、蛇行）（氧化、水渍、油污）｝罐式退火工艺无氧铜杆生产的铜丝退火工艺1.在退火过程中应保证足够的加热和保温时间，退火温度为自动控制，待加热到规定温度后，其自动进入保温状态。
2.表中规定的加热温度为退火炉中区温度，上区温度要比中区高15~20度，下区比中区高10度左右。
金拉线易拉线BOPP膜设备工艺原理
金拉线易拉线BOPP膜设备工艺原理概述金拉线易拉线BOPP膜设备是一种用于生产BOPP膜的设备，其生产出的薄膜透明度高、韧性好、耐热性强，广泛应用于包装、印刷、复合等领域。
它的工艺流程包括预处理、挤出、拉伸、冷却、切片、复卷等几个环节，具体原理如下。
预处理生产BOPP膜的第一步是进行预处理，主要是将原料PP（聚丙烯）颗粒加入到混料机中，混合均匀并加入色母和添加剂等材料，以达到加工所需的物理和化学性质。
挤出混合好的原料通过挤出机进行挤出，将其加热至熔化状态，然后将其从机器头部挤出，并通过模具成型。
通常采用的是悬链式挤出机，在挤出的过程中会通过模头挤出来的胶漿塑形成一条膜带。
拉伸在拉伸过程中，将挤出的胶膜经过一段距离的升温，加热至化学性质变性点，并通过一层辊轮牵引胶膜将其拉伸成膜，其目的是增加膜的拉伸强度和透明度，同时减小薄膜的厚度，从而得到更优质的BOPP 膜。
冷却拉伸后的胶膜需要经过冷却环节，将其进行快速冷却，使其立即固化，从而确保膜的分子结构和物理性质稳定，并达到加工、印刷等领域的使用要求。
切片在冷却好的BOPP膜上，通过切片机将其进行切片，切割成所需长度的易拉线或金拉线。
切割后的线条经过整形和卷曲后即为成品，可以应用于包装、标签等领域。
复卷切割好的膜线需要进行复卷，即将其卷绕起来，以便日后的存储和使用。
金拉线易拉线BOPP膜设备通常会配备一个液压升降机，方便操作员在制作过程中对胶膜进行升降调整。
结语以上就是金拉线易拉线BOPP膜设备的工艺原理，通过对原料的预处理、挤出、拉伸、冷却、切片、复卷等环节的处理，可以生产出高品质、高透明度、高强度的BOPP膜，广泛应用于包装、印刷、复合等行业。
拉线工艺学
线缆专业基础知识一、线材的拉伸原理及方法二、线材生产的工艺流程三、拉线配模四、连拉连退技术原理及技术参数五、拉线润滑六、拉线模具七、拉线控制要点八、废品的分析和处理拉线工艺规程及工艺参数第一节线材的拉伸原理和方法一、线材拉伸线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑力变形，使截面减小、长度增加的一种拉力加工方法。
拉伸过程如图所示。
二、拉伸的特点（一）拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。
（二）能拉伸大长度和各种形状的线材。
（三）以冷压力加工为主的拉伸工艺，工具、设备简单，生产效率高。
（四）拉伸耗能较大，变形体受一定限制。
三、实现拉伸过程的条件为实现拉伸过程，拉伸应力应大于变形区中金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限，即：σK<σL<σSK式中σK—变形区中金属变形抗力σL—拉伸应力σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。
由于金属拉伸硬化后的屈服极限σSK值接近抗拉强度极限σb，故实现拉伸过程的条件可以写成：σK<σL<σb。
线材拉伸时的塑性变形，主要是通过横断面由大逐渐变小的模孔实现的。
所以金属在模孔的变形区中处于复杂的应力状态。
如图3-2所示。
拉伸时，由于正反作用力的作用，被拉金属造成三向应力状态，即一个主拉应力σ1及两个主压应力σ2、σ3。
拉伸应力σL大于变形抗力σK才能发生塑性变形。
但是，拉伸应力σL大于模孔出口端金属屈服极限σSK时，就出现拉细或拉断现象。
因此σL<σSK是实现正常拉伸的一个必要条件。
通常以σL与σSK的比值大小表示拉伸能否正常拉伸，也即安全系数。
Ks=σSK/σL式中Ks—安全系数；σSK模孔出口端屈服极限；σL拉伸应力。
通常用抗拉强度σb代替σSK，因此安全系数为：Ks=σb/σL在实际生产中，安全系数Ks=1.4~2.0，如Ks<1.4，则表示拉伸应力过大，可能出现拉细或拉断现象；Ks>2.0，则表示拉伸应力和延伸系数较小，金属塑性没有充分利用。
拉线照光——精选推荐
实习课题教学内容：1．拉线工作原理和方法；2．根据钢丝重量和距离，计算中心线位置；3．拉线时如何找中心。
教学要求：1．使学生了解拉线工作的作用和意义；2．能正确找出三个以上中心位置。
单轴系船拉线应具备的基本条件：1。
机舱前隔舱以后，主甲板以下的焊接装配工作基本完工。
2．箱柜应水密实验结束。
3。
龙骨墩铺设平稳，尾部支撑取消。
4。
要避免阳光照射和震动，环境温度应无明显变化工具：1mm琴钢丝若干千克（20米左右）带挂钩钢丝夹具一只可调拉线架子两只（如图）可调拉力的液压拉磅一只0.5mm棉线一米钢丝钳一把钢卷尺一把钢直尺一把手锤，划针，样冲各一照光仪一只基准靶芯二只光靶若干（如图）拉线工艺步骤1。
用钢卷尺和划线工具按照图纸规定的数据划出轴系前后两个轴系中心基准点。
2．在前后两个中心点两端安装可调拉线架子。
3。
在拉线架子上安装琴钢丝，钢丝一端用带挂钩夹具固定，另一端用可调拉力的液压拉磅固定，并将液压拉磅调整至规定的压力。
4。
用棉线检查前后两个轴系中心基准点十字线与钢丝的偏差度，通过调整拉线架子使之重合。
5。
以调整好的钢丝线为基准根据图纸的要求安装机座或者检查机座的位置和高度是否符合图纸的要求。
6．检查尾轴管偏心度及其前后端面的切削余量。
7。
以调整好的钢丝线为基准根据图纸的尺寸划出主机的位置。
8。
钢丝因自重产生的下垂量必需予以修正下垂量计算公式y=qx(l-x)/2T×修正系数y—计算位置的钢丝下垂量（mm）q—钢丝单位长度的质量（g/m）x—计算下垂量处的距离（m）l—拉力（N）T—测量段钢丝总长（m）9。
在前基准点安装基准靶芯。
10．在被加工的尾轴管内轴承位置安装光靶。
11．把照光仪插入光靶校准前后基准点，然后校准被加工尾轴管内光靶使之与基准靶芯处在同一直线。
12．抽出照光仪，安装划线工具在尾轴管前后端面划出加工圆和检查圆并打上样冲眼。
轴系对中工艺教学内容：轴系安装对中定位，联轴节对中，底座垫片测定、修整与安装。
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拉伸配模： 1、确定拉伸道次 2、计算总速比 3、计算总的相对前滑系数 4、计算平均前滑系数 5、根据各道延伸系数的值，计算各道次线径。
第七节 拉线润滑
一、润滑剂的作用 1、润滑作用 2、冷却作用 3、清洗作用
二、润滑剂对拉线的影响 1、浓度 2、温度 3、清洁度
三、润滑剂的种类和质量要求。 常用的拉线润滑剂 1. 固态润滑剂； 2. 半固态润滑剂； 3. 液态矿物润滑剂； 4. 动植物的； 5. 乳化润滑剂。
3、滑动式连续多次拉伸 鼓轮上的线材与鼓轮之间的滑动摩擦力
来牵引线材运动的。 各中间鼓轮均产生滑动 鼓轮上一般绕1-4圈线材 绕线圈数越少，下一道的反拉力越大
滑动式连续拉伸有两个特点： 第一个特点是除K道（最后一道）外， 其余各道都存在滑动。 第二个特点是除第一道外， 其余各道均存在反拉力。
相对前滑系数tn ：延伸系数与鼓轮速比的比值。 当tn=1时，很快就会发生断线。 当tn＜1时，一开车就会断线，不能拉。 当tn＞ 1时，保持长时间不断线。
一号铝Al-1 ：铝不小于99.5%
（一）铝锭 质量要求 铝锭表面应整洁、无飞边、无夹杂和较严重的气孔。 铝锭的电阻率 （二）铝杆 1、尺寸偏差 2、机械与电性能：抗拉强度、伸长率、电阻率。 3、外观
铝合金： 对铝的导电性能影响不大， 但能显著提高强度和耐热性能的元素。 铝合金。 •（一）铝镁硅合金 •（二）铝镁合金
二、扁线：简介 三、异形线：简介 四、双金属线材：简介
五、拉线工艺的制定 在制订拉线工艺时，每道压缩率的确定，
要根据金属性质、设备条件、工艺条件和模具 质量等条件进行选择。
1、设备能力、金属塑性 2、导线接头 3、同一金属，大、小规格线材的压缩率 4、一般塑性好的、软态的金属加工率大。 5、如果用压缩率来控制成品机械性能，
先在槽中注入约50%的水，然后在继续加水的同时， 按比例加入合成拔丝剂进行乳化。
使用：使用温度在25-55 ℃
化验： 1、含碱量 2、油脂量 3、水溶性 4、乳化液的PH值 5、乳化液的腐蚀性
五、废液处理 废液中的含油量由每升数万毫升降至几十毫升
或以下，才能正常排放。
第八节 拉线工艺规程的编制
间
罐式韧炼炉
歇
式
钟罩式韧炼炉
气体保护式韧炼炉
连
续
水封式韧炼炉
式
接触式电阻韧炼炉
第五节 线材焊接
焊接可采用电阻对焊和冷压焊。 一、 电阻对焊： 1、焊接电流的大小 2、焊接时间要适当 3、顶锻力大小，可调节弹簧或手工推力。 4、线材上残留的金属熔渣，要处理平整。 5、焊接部分的线材要在对焊机两夹头间通电加热。
第二节 线材生产的工艺流程
第三节 拉线工艺的种类及特点
工艺是指各种原材料、半成品成为成品的 方法和过程。
拉线工艺一般有圆线、扁线、异形线和 双金属线加工工艺等四种。
生产工艺是根据产品标准、金属材料种类 等条件来制订的。
一、圆线 铜、铝圆线生产的工艺特点是： 1、拉伸过程中线材是均匀变形，线径由大变小， 不发生截面形状的改变，工艺比较简单。 2、可采用较高的拉伸速度。 3、可采用带扭转的放线形式。 4、拉制铜、铝线的模具不一样。
拉线用润滑剂的质量应具备的性质 1. 粘附性好； 2. 能承受高压，热稳定性好； 3. 没有腐蚀性； 4. 没有刺激性气味，对人体健康无害； 5. 冷却效果好； 6. 资源丰富，保证供应。
常见拉线润滑的方法： 1、单个模槽分散润滑 2、浸入式润滑 3、循环式润滑系统（可多台设备集中使用）
四、润滑剂的配制、使用和化验 配制：在不低于17℃的常温下配制，
第三节 铜、铝线材的标准
一、铜单线 （二）镀锡圆铜线：国家标准GB/T4910-2009，
1、它适用于电线电缆及电器制品用的镀锡软圆铜线、 镀锡圆铜线。
2、型号规格：TXR 、TXRH 3、 镀锡圆铜线直径及允许偏差 4、表面应光滑、连续。 5、电阻率：20℃时的电阻率 6、机械性能：伸长率（%）
含氧量在20ppm 以下的无氧铜杆
铜杆材
四种方法
光亮铜杆
杆
黑铜杆
材
上引连铸 热浸涂法 连铸连轧法 铸锭回线法
铝杆材
连铸连轧
第二节 铜、铝单线的标准代号及型号
一、铜、铝单线的标准代号 我国的产品标准由汉语拼音字母和数字组成， 如GB/T17048-1997，
铜
国家标准为GB
、
铝
单 线
原机械工业部标准为JB
第四章 拉线设备
第一节 拉线机的分类及特性 第二节 拉线机的传动系统 第三节 辅助设备 第四节 常用拉线设备的调整和维护 第五节 拉线模具 第六节 韧炼设备 第七节 新设备简介
第五章 质量控制
第一节 拉线的质量控制要点 第二节 拉线产品的检测要求及方法 第三节 拉线产品的性能控制 第四节 废品的分析和处理
拉伸时，由于正反作用力的作用，被拉金属 造成三向应力状态，
圆线在拉伸过程中线材是均匀变形。
安全系数：Ks=σsk/σL Ks=1.4—2.0 Ks＜1.4 拉伸力过大，出现拉细或拉断现象。 Ks＞2.0 拉伸力和延伸系数较小，
金属塑性没有充分利用 线径越小安全系数越大。
四 拉伸原理 拉伸过程中产生极少粉屑，体积变化甚微，
电线电缆职业培训教材
拉线工艺学
第一章 绪论
第一节 铜、铝单线及杆材的种类和用途 第二节 铜、铝单线的标准代号及型号 第三节 铜、铝线材的标准 第四节 特殊用途的拉线产品
第二章 铜、铝材导体材料
第一节 铜及铜合金
.第二节 铝和铝合金
第三章 拉线工艺规程及工艺参数
第一节 线材的拉伸原理和方法 第二节 线材生产的工艺流程 第三节 拉线工艺的种类及特点 第四节 韧炼工艺 第五节 线材焊接 第六节 拉线配模 第七节 拉线润滑 第八节 拉线工艺规程的编制
二、冷压焊接 1、模具的尺寸与线材直径的偏差为-1%~+3%. 2、模具的工作面上不能有金属碎屑和油污。 3、冷焊机在待焊接状态下，模具的间隙应调至
线径的三分之一左右。 4、线材的末端要求有大约20mm左右的直段。
第六节 拉线配模
一、圆单线的拉伸配模 延伸系数的分布规律： 一般是第一道低一些。 第二、第三道延伸系数可取大一些。 在以后各道次中，延伸系数逐道递减。
设备简单，生产效率高。 4、拉伸耗能较大，变形体受一定限制。
三、实现拉伸过程的条件 σK<σL<σSK可以写成：σK<σL<σb
式中σK—变形区中金属变形抗力 σL—拉伸应力 σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。 σb —抗拉强度极限，
线材拉伸时的塑性变形，主要是通过横断面 由大逐渐变小的模孔实现的。
拉线产品对金属材料要求： 1、具有高的导电率 2、有良好的机械强度 3、有一定的防止大气腐蚀的能力 4、在冷热状态下能使压力加工成形 5、来源丰富，保证供应。
杂质元素对铜、铝导电性能的影响 1.杂质元素的熔入使铜、铝的导电率有不同 程度的下降； 2.杂质元素的含量越高，则铜、铝的导电率 就越差。
牌号 T1、T2、T3 TU1、TU2
状态 热（R） 热（R） 硬（Y）
直径（mm） 6.0—35.0
6.0—12.0
尺寸及其允许偏差 机械性能：抗拉强度、伸长率 电性能：体积电阻率 表面质量
（三）铜合金
第二节 铝和铝合金
铝：密度小（2.7kg/dm2，约为铜的1/3.3） 导电导热性能好
电线电缆导体用铝采用标准中一号铝以上铝的规定 特二号铝Al-00 ：铝不小于99.7% 特一号铝Al-0 ：铝不小于99.6%
钢合金接触线 •简介。
第二章 铜、铝材导体材料
金属材料
黑
有
色
色
金
金
属
属
铁
铜
铬
铝
锰
铅
等
锌
等
第一节 铜及铜合金
铜：导电率仅次于银，有良好的塑性。 制造电线电缆导体用铜采用标准中一号铜和二号铜的规定 密度：8.89 kg/dm2。
Cu-1：99.95% Cu-2：99.90% （一）铜线锭
质量要求
•（二）圆铜杆：GB/T3952-2008 产品的牌号、状态、规格
应按材质性能规定确定加工率。
第四节 韧炼工艺
韧炼又称退火、软化。 一、线材韧炼的目的
恢复塑性，消除硬化，保持良好的 电气性能和机械性能。
二、金属韧炼的基本原理 金属韧炼有三个阶段：
1、回复阶段，也中去应力阶段 2、再结晶阶段， 3、晶粒长大阶段，完全再结晶阶段
三、韧炼工艺
铜、铝线的韧炼可分为间歇式和连续式两大类。
的
标 准
冶金工业部标准为YB
代
号
企业标准为QB
二、铜、铝单线的型号 铜、铝单线的型号一般以汉语拼音字母表示。 如：标称直径3.0mm的硬铜单线表示为TY3.0
第三节 铜、铝线材的标准
一、铜单线 （一）电工圆铜线：国家标准GB/T3953-2009，
1、它适用于制造电线电缆及电机、电器用的圆铜线。 2、型号规格：TR 、TY 、TYT 3、 f值 4、表面质量 5、电阻率：20℃时的电阻率 6、机械性能：伸长率（%）、抗拉强度（N/mm2
（二）、架空绞线用硬铝线： 国家标准GB/T17048-2009。 材料：铝的含量应不小于99.5%，
表面质量 （三）、扁铝线： 型号：LBR、LBY2、LBY4、LBY6 （四）、铝母线： 三、高强度铝合金线
第四节 特殊用途的拉线产品
双金属线材
•铝包钢线：简介。 •铜包钢线：简介。
铜合金接触线 •简介。
因此认为拉伸前、后金属的体积相等。
拉伸过程金属变形的基本参数 1、相对延伸系数，简称延伸系数
μ =LK/LO 2、延伸率