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第七章催化加氢一、重点概念催化加氢：催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行催化加工过程的通称。
加氢处理：指在加氢反响过程中，只有≤10%的原料油分子变小的加氢技术。
加氢裂化：指在加氢反响过程中，原料油分子中有10%以上变小的加氢技术。
加氢精制：指在氢压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃局部加氢饱和，以改善油品的质量。
有时，加氢精制指轻质油品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。
催化加氢技术包括加氢处理和加氢裂化两类。
加氢精制催化剂的预硫化：目前加氢精制催化剂都是以氧化物的形式装入反响器中，然后再在反响器将其转化为硫化物。
加氢脱硫〔HDS〕反响：石油馏分中的含硫化合物在催化剂和氢气的作用下，进行氢解反响，转化为不含硫的相应烃类和H2S。
加氢脱氮〔HDN〕反响：石油馏分中的含氮化合物在催化剂和氢气的作用下，进行氢解反响，转化为不含氮的相应烃类和NH3。
加氢脱氧(HDO)反响：含氧化合物通过氢解反响生成相应的烃类及水。
空速：指单位时间里通过单位催化剂的原料油的量，有两种表达形式，一种为体积空速〔LHSV〕，另一种为重量空速〔WHSV〕。
氢油比：单位时间里进入反响器的气体流量与原料油量的比值。
设备漏损量：即管道或高压设备法兰连接处及循环氢压缩机运动部位等处的漏损。
溶解损失量：指在高压下溶于生成油中的气体在生成油减压时这局部气体排出时而造成的损失。
二、重点简答题1、加氢精制的目的和优点。
〔1〕加氢精制的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善油品的使用性能。
〔2〕加氢精制的优点是，原料油的范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高1〔＞100％(体)〕，产品质量好。
而且与其它生废渣的化学精制方法相比还有利于保护环境和改善工人劳动条件。
因此无论加工高硫原油还是加工低硫原油的炼厂，都广泛采用这种方法来改善油品的质量。
石油炼制专业员工作总结
石油炼制专业员工作总结在过去的一年中，作为一名石油炼制专业员工，我有幸参与了多个项目的研发和实施，取得了一定的成绩。
在这篇文章中，我将对个人的工作进行总结和反思，以期能够更好地提升自己的能力和技术。
首先，我在石油炼制过程中的技术能力得到了提升。
通过参与多个炼油项目，我深入了解了炼油工艺和设备的运行原理，熟悉了各种炼油单元的操作流程和技术要求。
我学会了如何根据原料的特性和产品的质量要求，调整操作参数，以达到最佳工艺效果。
同时，我也加强了对炼油设备的维护和故障排除能力，能够及时解决设备运行中出现的问题，保障生产的连续稳定进行。
其次，我在团队合作方面取得了一定的进步。
在项目中，我与团队成员密切合作，共同完成各项任务。
我主动与团队成员交流，互相学习和借鉴经验，共同解决问题。
我积极参与团队的讨论和决策过程，提出自己的建议和意见，为项目的顺利进行做出了贡献。
在与他人的合作中，我也学会了更好地沟通和协调，提升了自己的团队合作能力。
另外，我在安全意识和风险管理方面有了更深入的认识。
作为一名石油炼制专业员工，我深知炼油过程中存在的各种风险和安全隐患。
我严格遵守安全操作规程，正确使用个人防护装备，确保自己和他人的安全。
我定期参加安全培训和演练，提高了自己的应急处理能力。
在实际工作中，我也积极发现和报告潜在的安全风险，维护了生产的安全稳定。
最后，我在自我学习和专业知识更新方面有了新的突破。
我利用业余时间阅读相关的专业书籍和论文，关注行业最新的技术动态和发展趋势。
我积极参与研讨会和学术交流活动，拓宽了自己的专业视野。
我还参与了一些技能培训和考试，取得了相关的证书和资质，提升了自己的专业素养和竞争力。
总而言之，过去的一年是我在石油炼制领域不断成长和进步的一年。
通过不断学习和实践，我提升了自己的技术能力，加强了团队合作意识，增强了安全意识和风险管理能力，不断更新了专业知识。
我相信，这些经验和成果将为我未来的发展打下坚实的基础，让我在石油炼制领域继续取得更大的成就。
石油炼制专业员工工作总结
石油炼制专业员工工作总结石油炼制专业是石油工程中的重要组成部分。
作为一名石油炼制专业员工，我在过去的一段时间里，参与了多个项目的石油炼制工作。
在这个过程中，我积累了宝贵的经验，也遇到了一些挑战。
在此，我将对我的工作进行总结，希望能够为今后的工作提供参考和借鉴。
首先，我在石油炼制工作中注重团队合作。
石油炼制过程涉及多个岗位的合作，需要不同专业的人员共同协作。
在项目中，我与其他专业人员密切合作，共同解决问题和完成任务。
通过与团队成员的交流和合作，我学到了很多新知识，提高了自己的专业水平。
其次，我在工作中注重安全生产。
石油炼制工作涉及到一些危险因素，如高温、高压、有毒物质等。
因此，我在工作中严格遵守安全操作规程，保证自身的安全和工作环境的安全。
同时，我也积极参与安全培训，提高自身的安全意识和应急处理能力。
另外，我在工作中注重质量控制。
石油炼制过程中，质量是一个关键因素。
我始终坚持精益求精的原则，对每一个环节进行严格把控，确保产品的质量符合要求。
在工作中，我经常与质量检测部门进行沟通和协作，及时解决质量问题，提高产品的合格率。
同时，我还注重自我学习和提升。
石油炼制技术在不断发展，我意识到只有不断学习和掌握新知识，才能适应行业的发展和变化。
因此，我积极参加各类培训和学习活动，提高自己的专业技能和综合素质。
通过不断学习和实践，我能够更好地应对项目中出现的各种问题和挑战。
总而言之，作为一名石油炼制专业员工，我在过去的工作中注重团队合作、安全生产和质量控制，同时也不断学习和提升自己。
我相信，这些经验和努力将为我今后的工作打下坚实的基础，帮助我在石油炼制领域取得更好的成绩。
同时，我也期待在今后的工作中能够继续学习和成长，为石油炼制事业做出更大的贡献。
石油炼制工程学习总结
石油炼制工程学习总结第一章绪论燃料：汽油、煤油、柴油、喷气燃料化学工业的重要原料有：三烯指乙烯、丙烯；丁二烯、三苯指苯、甲苯、二甲苯；一炔指乙炔；一萘指萘三大合成：合成纤维,合成橡胶，合成塑料第二章石油及其产品的组成和性质1、简述石油的元素组成、化学组成。
石油主要由C、H 、S 、N 、O等元素组成, 其中C占83～87％，H占11～14 ％。
石油中还含有多种微量元素，其中金属量元素有钒、镍、铁、铜、钙等，非金属元素有氯、硅、磷、砷等，石油中各种元素多以化合物的形式存在。
石油主要由烃类和非烃类组成，其中烃类有：烷烃、环烷烃、芳烃，非烃类有含硫化合物、含氧化合物、含氮化合物、胶状沥青状物质。
石油中的含硫化合物给石油加工过程和石油产品质量带来的危害有：腐蚀设备、影响产品质量、污染环境、使催化剂中毒。
2、蜡石蜡，分子量300～450，C17～C35，相对密度0.86～0.94，熔点30～70℃。
主要组成：正构烷烃为主，少量的异构烷、环烷烃，芳烃极少。
微晶蜡（地蜡）地蜡,又称天然石蜡（新疆山区，埃及、伊朗）分子量500～800， C30～C60，滴熔点70～95℃。
主要组成：带有正构或异构烷基侧链的环状烃，尤其是环烷烃；含少量正构烷烃和异构烷烃。
微晶蜡具有较好的延性、韧性和粘附性。
3、石油烃类组成表示方法单体烃组成表明石油馏分中每一种单体烃的含量数据。
族组成表明石油馏分中各族烃相对含量的组成数据。
结构族组成的表示方法把石油馏分看成是“平均分子”,芳香环、环烷环、烷基侧链等结构单元组成R A─分子中的芳香环数R N─分子中的环烷环数R T─分子中的总环数, R T=R A+R NC A％─分子中芳香环上碳原子数占总碳原子数的百分数C N％─分子中环烷环上碳原子数占总碳原子数的百分数C R％─分子中总环上碳原子数占总碳原子数的百分数, C R％=C A％+C N％C P％─分子中烷基侧链上碳原子数占总碳原子数的百分数4、胶状-沥青状物质沥青质：指不溶于低分子（ C5～C7 ）正构烷烃，但能溶于热苯的物质。
石油的炼制工艺
石油的炼制工艺【石油的炼制工艺】一、石油炼制工艺的历史其实啊，石油被人类利用的历史那可是相当久远。
早在几千年前，古埃及、古巴比伦和古代中国就已经发现了石油，并将其用于照明、润滑和防水等方面。
然而，真正意义上的石油炼制工艺的发展还是在近代工业革命之后。
19 世纪中叶，随着内燃机的发明和广泛应用，对石油产品，特别是汽油和柴油的需求急剧增加，这就推动了石油炼制工艺的快速发展。
早期的石油炼制方法比较简单粗暴，说白了就是通过简单的蒸馏来分离出不同沸点的组分。
随着科学技术的不断进步，石油炼制工艺越来越复杂和精细，出现了诸如催化裂化、加氢裂化、重整等一系列先进的工艺技术。
二、石油炼制的制作过程1. 原油预处理在炼制之前，首先要对原油进行预处理。
这就好比我们做饭前要先把食材洗干净、切好一样。
原油中可能含有水、盐和固体杂质，得把这些东西去除掉，不然会影响后续的炼制过程。
一般通过沉降、脱水和脱盐等步骤来完成预处理。
2. 蒸馏分离接下来就是蒸馏啦，这是石油炼制中最基本的步骤。
把预处理后的原油加热到不同的温度，让它变成气体，然后根据不同的沸点，把这些气体冷却成液体，分成不同的馏分。
比如说，温度比较低的时候出来的是石油气，然后是汽油、煤油、柴油，温度再高就是润滑油、石蜡、沥青等等。
这就像是分蛋糕，按照不同的层次把它们切开。
3. 二次加工蒸馏得到的馏分还不能直接用，得进行二次加工。
催化裂化就是一种常见的二次加工方法，它是在催化剂的作用下，把重质油变成轻质油，增加汽油和柴油的产量。
打个比方，这就像是把大块的木头变成小块的木块，更方便使用。
4. 精制处理经过前面的步骤，得到的油品还需要进行精制处理，去除里面的杂质和有害物质，提高油品的质量。
比如说脱硫、脱氮、脱臭等，让油品更加清洁环保。
三、石油炼制工艺的特点1. 复杂性石油炼制工艺可不是一件简单的事儿，它涉及到物理、化学等多个学科的知识，流程复杂，需要高精度的设备和严格的操作控制。
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石油炼制工艺学总结-1绪论燃料：汽油、煤油、柴油、喷气燃料化学工业的重要原料有：三烯指乙烯、丙烯；丁二烯、三苯指苯、甲苯、二甲苯；一炔指乙炔；一萘指萘三大合成：合成纤维,合成橡胶，合成塑料石油及其产品的组成和性质1、简述石油的元素组成、化学组成。
石油主要由C、H 、S 、N 、O等元素组成,其中C占83～87％，H占11～14 ％。
石油中还含有多种微量元素，其中金属量元素有钒、镍、铁、铜、钙等，非金属元素有氯、硅、磷、砷等，石油中各种元素多以化合物的形式存在。
石油主要由烃类和非烃类组成，其中烃类有：烷烃、环烷烃、芳烃，非烃类有含硫化合物、含氧化合物、含氮化合物、胶状沥青状物质。
石油中的含硫化合物给石油加工过程和石油产品质量带来的危害有：腐蚀设备、影响产品质量、污染环境、使催化剂中毒。
2、蜡石蜡，分子量300～450，C17～C35，相对密度0.86～0.94，熔点30～70℃。
主要组成：正构烷烃为主，少量的异构烷、环烷烃，芳烃极少。
微晶蜡（地蜡）地蜡,又称天然石蜡（新疆山区，埃及、伊朗）分子量500～800，C30～C60，滴熔点70～95℃。
主要组成：带有正构或异构烷基侧链的环状烃，尤其是环烷烃；含少量正构烷烃和异构烷烃。
微晶蜡具有较好的延性、韧性和粘附性。
3、石油烃类组成表示方法单体烃组成表明石油馏分中每一种单体烃的含量数据。
族组成表明石油馏分中各族烃相对含量的组成数据。
结构族组成的表示方法把石油馏分看成是“平均分子”,芳香环、环烷环、烷基侧链等结构单元组成RA─分子中的芳香环数RN─分子中的环烷环数RT─分子中的总环数,RT=RA+RNCA％─分子中芳香环上碳原子数占总碳原子数的百分数CN％─分子中环烷环上碳原子数占总碳原子数的百分数CR％─分子中总环上碳原子数占总碳原子数的百分数,CR％=CA％+CN％CP％─分子中烷基侧链上碳原子数占总碳原子数的百分数4、胶状-沥青状物质沥青质：指不溶于低分子（C5～C7 ）正构烷烃，但能溶于热苯的物质。
石油炼制工作总结与优化方案
石油炼制工作总结与优化方案（实用版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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石油炼制工程ll期末总结
石油炼制工程ll期末总结引言：石油炼制工程是指将原油通过一系列的物理、化学和热力学过程转化为各种石油产品的工程技术。
LL期末总结是对整个学期的石油炼制工程学习和实践的一个总结和评价，旨在回顾学习目标的实现情况，总结经验教训，提出改进建议，为今后的学习和工作提供参考。
本文将分为以下几个部分进行总结：学习内容回顾、实践经验总结、问题分析和改进建议。
一、学习内容回顾本学期的石油炼制工程学习内容主要包括以下几个方面：1. 原油的性质和组成：学习了原油的基本性质和组成，包括密度、粘度、凝点、腐蚀性等方面的知识。
2. 炼油工艺流程：深入了解了炼油工艺流程，包括预处理、分离、转化、处理等环节的原理和操作技术。
3. 主要石油产品的生产工艺：详细学习了汽油、柴油、煤油等主要石油产品的生产工艺，掌握了各个环节的操作步骤和工艺参数。
4. 石油炼制装置的设计与运行：了解了石油炼制装置的设计原理和运行管理方法，学习了装置的主要设备和工艺流程的调整技术。
5. 环境保护与能源消耗优化：学习了石油炼制过程中的环保措施和能源消耗优化技术，探讨了炼油工艺对环境和能源的影响。
通过本学期的学习，我对石油炼制工程的基本原理和技术有了较深入的了解，掌握了一定的实践操作技能。
二、实践经验总结在本学期的石油炼制工程实践中，我参与了炼油装置的操作和管理工作，积累了一定的实践经验。
以下是我在实践中的体会和总结：1. 注重安全生产：炼油工程是一个高风险的行业，安全意识和安全管理至关重要。
在实践中，我时刻牢记安全第一的原则，严格按照操作规程和安全操作手册进行操作，保持周围环境的清洁和整齐，及时发现和消除安全隐患。
2. 学会与团队合作：炼油工程是一个团队合作的工作，需要与各个部门和岗位的人员进行紧密配合。
在实践中，我主动与其他人员进行交流和沟通，积极协助他人完成工作，提高了团队效能。
3. 提高解决问题的能力：在实践中，我面临了各种各样的问题和困难，例如设备故障、工艺异常等，通过学习和思考，我逐渐提高了解决问题的能力。
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第七章催化加氢一、重点概念催化加氢：催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行催化加工过程的通称。
加氢处理：指在加氢反应过程中，只有≤10%的原料油分子变小的加氢技术。
加氢裂化：指在加氢反应过程中，原料油分子中有10%以上变小的加氢技术。
加氢精制：指在氢压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。
有时，加氢精制指轻质油品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。
催化加氢技术包括加氢处理和加氢裂化两类。
加氢精制催化剂的预硫化：目前加氢精制催化剂都是以氧化物的形式装入反应器中，然后再在反应器将其转化为硫化物。
加氢脱硫（HDS）反应：石油馏分中的含硫化合物在催化剂和氢气的作用下，进行氢解反应，转化为不含硫的相应烃类和H2S。
加氢脱氮（HDN）反应：石油馏分中的含氮化合物在催化剂和氢气的作用下，进行氢解反应，转化为不含氮的相应烃类和NH3。
加氢脱氧(HDO)反应：含氧化合物通过氢解反应生成相应的烃类及水。
空速：指单位时间里通过单位催化剂的原料油的量，有两种表达形式，一种为体积空速（LHSV），另一种为重量空速（WHSV）。
氢油比：单位时间里进入反应器的气体流量与原料油量的比值。
设备漏损量：即管道或高压设备法兰连接处及循环氢压缩机运动部位等处的漏损。
溶解损失量：指在高压下溶于生成油中的气体在生成油减压时这部分气体排出时而造成的损失。
二、重点简答题1、加氢精制的目的和优点。
（1）加氢精制的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善油品的使用性能。
（2）加氢精制的优点是，原料油的范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高（＞100％(体)），产品质量好。
而且与其它生废渣的化学精制方法相比还有利于保护环境和改善工人劳动条件。
因此无论加工高硫原油还是加工低硫原油的炼厂，都广泛采用这种方法来改善油品的质量。
2、加氢过程的化学反应化学反应有加氢脱硫（HDS）、加氢脱氧（HDO）、加氢脱氮（HDN）、加氢脱金属（HDM）、不饱和烃的加氢饱和其特点：各类硫化物加氢脱硫反应很强的放热反应，因而过高的反应温度对硫化物的加氢脱硫反应是不利的。
反应温度越高，反应的平衡转化率越低。
在相同的反应温度下，反应压力越低，平衡转化率越低，在相同的反应压力下，反应温度越高，平衡转化率越低。
在较高的温度下，压力的影响较显著，在低压下，温度下影响比较明显。
随着含硫化合物分子中环烷环和芳香环数目的增加，其加氢反应速率是降低的，这主要是由于空间位阻作用所致。
反应活性因分子结构和分子大小而异，各种硫化物在加氢精制反应的活性顺序如下：RSH>RSSR’> RSR’ >噻酚此类反应均是放热反应，但是有时随着反应温度的升高，总的加氢脱氮速率有一个极大值。
含氧化合物的加氢精制条件下分解很快，但是对杂环氧化物，当有较多取代基时，反应活性较低。
3、与其他石油二次加工产品比较，加氢裂化产品的特点。
（1）加氢裂化的液体产率高；（2）加氢裂化的气体产率很低；（3）加氢裂化产品的饱和度高，烯烃极少，非烃含量也很低，故产品的安定性好。
柴油的十六烷值高，胶质低；（4）原料中多环芳烃在进行加氢裂化反应时经选择断环后，主要集中在石脑油馏分和中间馏分中，使石脑油馏分的芳烃潜含量较高，中间馏分中的环烷烃也保持较好的燃烧性能和较高的热值。
而尾油则因环状烃的减少，BMCI值降低，适合作为裂解制乙烯的原料；（5）加氢裂化过程异构能力很强，无论加工何种原料，产品中的异构烃都较多。
（6）通过催化剂和工艺的改变可大幅度调整加氢裂化产品的产率分布。
4、馏分越重，加氢脱氮越困难的原因？①馏分越重，含氮量越多；②馏分越重，其氮化物的分子结构就越复杂，空间位阻效应越强，环化合物也增多。
5、加氢裂化中的循环氢的作用有那些？①提供反应所需氢气；②抑制生焦，保护催化剂；③起热载体作用，带走反应过程放出的热量，维持反应床层温度；④起稀释作用，使原料沿反应床层分布均匀。
6、加氢裂化过程的化学反应：反应包括烷烃与烯烃的加氢裂化反应（C+离子原理）、环烷烃的加氢裂化反应、芳烃的加氢裂化反应。
7、加氢精制催化剂（具有加氢和裂化两种功能）的预硫化的原因？活性金属组分的氧化物并不具有加氢活性，只有以硫化物状态存在时才具有较高的活性，但是这些金属的硫化物在运输过程中容易氧化，所有催化剂要预硫化。
8、催化剂失活的原因？①重质原料中的重金属元素会沉积在催化剂上，堵塞其微孔，促使加氢精制催化剂永久性失活；②加氢精制催化剂在运转过程中产生的积炭，积炭占有活性中心，使其暂时失活；③水蒸气占有微孔中心，让催化剂活性降低。
9、三种加氢工艺流程对比？①一段流程航煤收率高而汽油收率低；流程结构和投资以一段流程为最优。
②串联流程生产较灵活，但航煤收率偏低。
二段流程生产灵活性最大，航煤收率高。
一段流程对原料要求较高；二段流程、串联流程对原料要求不高，可处理高比重、高干点、高硫、高残炭、高氮的原料油。
总之，一段加氢裂化流程较简单，航煤收率高，但汽油收率较低，操作不够灵活，只能处理较好的原料油；串联流程操作较灵活，可最大限度地生产汽油、航煤和柴油，但航煤收率偏低；两段流程操作最灵活，可处理高比重、高干点、高硫、高残炭及高氮的原料，汽油、煤油、柴油收率较高，但流程较复杂，操作费用较高。
10、三种加氢工艺对比？（1）单段加氢裂化工艺：一个反应器，一段加氢裂化的目的是生产中间馏分，对催化剂的要求是具备较高的加氢、脱硫、脱氮活性，在一定场合也要求具备一定的异构化活性。
特点：催化剂的裂化性能较低；中馏分选择性好且产品分布稳定；流程简单，设备投资少且操作容易；床层反应温度较高，末期气相产率较高；原料适用性差，其干点与含N量不能过高；运转周期相对较短。
优点：流程简单，设备投资少。
（2）两段加氢裂化工艺：两个反应器, 分别装不同性能催化剂，第一个主要进行加氢精制，第二个主要进行加氢裂化。
与单段、但段串联工艺比较有以下特点：气体产率低，液体产率高；产品质量好，芳烃含量非常低；氢耗较低；产品方案灵活；原料适应性强，可加工更重质、更劣质原料。
优点：对原料适应性强，可加工各种原料；产品灵活性大。
（3）单段串联加氢裂化：第一反应器装入脱硫脱氮活性好的催化剂; 第二个反应器装入分子筛加氢裂化催化剂。
与单段工艺比较具有以下特点：产品方案灵活，仅通过改变操作方式及工艺条件或者更换催化剂，可以根据市场需求对产品结构在相当大范围内进行调节；原料适用性强，可以加工更重的原料；可以在相对较短的温度操作，降低干气的产率，因而热裂化被有效抑制，可大大降低干气产率。
三种流程比较：①一段流程航煤收率高而汽油收率低；流程结构和投资以一段流程为最优。
②串联流程生产较灵活，但航煤收率偏低。
③二段流程生产灵活性最大，航煤收率高。
④一段流程对原料要求较高；二段流程、串联流程对原料要求不高，可处理高比重、高干点、高硫、高残炭、高氮的原料油。
总之，一段加氢裂化流程较简单，航煤收率高，但汽油收率较低，操作不够灵活，只能处理较好的原料油；串联流程操作较灵活，可最大限度地生产汽油、航煤和柴油，但航煤收率偏低；两段流程操作最灵活，可处理高比重、高干点、高硫、高残炭及高氮的原料，汽油、煤油、柴油收率较高，但流程较复杂，操作费用较高。
11、加氢裂化采用不同加氢工艺的原因？工艺类型和流程的选择与原料性质、产品要求和催化剂等因素有关。
加氢裂化的原料可为轻质馏分、中间馏分、减压馏分减压渣油等，不同的原料有不同的性质，必须以其性质来选择工艺，况且一般的产品要求都不同，催化剂的要求也不同，故其要求要选择适当的工艺来生产，达到效率的最大化。
12、为什么石脑油加氢精制一般都采用两段加氢精制工艺过程？石油二次热加工中的焦化石脑油馏分质量较差，一般含有20%左右的二烯烃，总烯烃含量可高达40%，同时还含有大量的硫、氮化合物，所以一般都采用两段加氢精制工艺过程。
第一段在低温下加氢，饱和易结焦的二烯烃；二段再采用较苛刻的操作条件，进行脱硫、脱氮和烯烃饱和。
焦化石脑油采用一段法是可以生产优质石脑油的。
但是由于烯烃含量高，床层温升很大，可达125℃。
如此大的温升不仅不好操作，而且会缩短催化剂使用周期。
在两段加氢精制中，适当降低第一反应器入口温度，使部分烯烃饱和转移到第二反应器来进行反应，总温升合理的分配在两个反应器的床层中，既易操作，又有利于延长催化剂使用周期，因此焦化石脑油制取合格的乙烯裂解料，应采用两段加氢精制为宜。
13、加氢精制的影响因素？①反应压力，由于加氢是体积缩小的反应，从热力学的角度而言，提高压力对化学平衡是有利的，同时在高压下，催化剂表面的上反应物和氢气浓度都增大，其反应速度也随之加快。
②反应温度，加氢是强放热反应，所以从化学平衡的角度来看，过高的反应温度对反应是不利的，同时过高的反应温度还会由于裂化反应加剧而降低液体收率以及催化剂因积炭而过快失活。
③空速，降低空速可以使反应物与催化剂的接触时间延长、精制深度加深、有利于提高产品质量。
但是过低的空速会使反应时间过长，由于裂化反应显著而降低液体产物的收率，氢耗也会随之增大，同时对于大小一定的反应器，降低空速意味着降低其处理能力。
氢油比，在压力、空速一定时，氢油比影响反应物与生成物的气化率、氢分压以及反应物与生成物与催化剂的接触的实际时间。
较高的氢油比使原料的气化率提高，同时也增大了氢分压，这些都有利于提高加氢反应速率。
但是从另一方面来看，氢油比增大意味着反应物分压降低和反应物与催化剂的实际接触时间缩短，这又是对加氢反应是不利的。
13、阐述氢油比是如何影响加氢精制过程的?氢油比对加氢精制的影响主要有三个方面：一是影响反应的过程；二是对加氢催化剂寿命产生影响；三是对装置操作费用及设备投资的影响。
仅就反应而言，当氢油比比较低时，产物的相对分子质量减少而使汽化率增加，再有反应热引起的床层温升，从而导致反应器出口的氢分压与入口相比有相当大的降低。
可见，氢油比的增减实际就是反应过程的氢分压增减。
氢油比对脱硫率的影响规律：当反应温度较低而空空速较高时，脱硫率随着氢油比增加而提高，到一定的程度又有所下降；但是当反应温度较高、空速较低时，随着氢油比的增加而脱硫率没有下降的趋势。
氢油比对脱氮率的影响规律：无论反应温度与空速的高低，其脱氮率都没有一个最高点。
总之，氢油比低，导致氢分压下降，造成脱硫率、脱氮率有所下降；氢油比过高时，反应床层中的气流速度相当，减少了催化剂床层的液体藏量，从而减少了液体反应物在催化剂床层的停留时间，以致使脱硫率、脱氮率有所降低。
另一方面，硫化氢的浓度增加，有利于提高脱硫率，流率增加使硫化氢浓度降低，也会降低脱氮率效果。