研磨体的级配的意义与原则
水泥磨研磨体级配
该水泥粉磨生产线投产近半年以来，辊压机和V型选粉机预粉磨系统显得能力不足，成为水泥粉磨台时的首要制约因素。
主要的表现是：辊压机因辊缝差和电流差超高频繁跳停；喂料增加时稳流仓持续涨仓。
主要的调整措施：1.调高辊缝差和电流差高限跳停值、更换磨损的侧挡板并将间隙调至最低值约15mm，以提高辊压机对喂料粒度的适应能力，大幅减少跳停故障；2.调整V选内部阀板开度、调整风机风门开度以增大V选的通风量同时封堵V选的短路风管（提升机、皮带机等下料点收尘风管），以便最大限度的提高V选的选出率，从而提高预粉磨的产量进而提高水泥系统的产量；3.适当提高加载压、适当调整辊缝以强化辊压机的辊压效果，以便适当提高辊压机预粉磨的产量。
以上措施实施后，水泥系统的台时逐步提高，绝对增加值约10t/h。
现在，辊压机的主要矛盾已经基本解决，降为水泥系统的次要因素，而水泥磨成为系统产量的主要制约因素。
目前的水泥系统台时，扣除配料秤约13.5%的计量误差，实际仍只有61.5t/h。
为了进一步提高系统的台时产量，除了实施必要的技术改造外，水泥磨的研磨体级配无疑是需要重点调整的工艺方案。
以下是我们拟定的、正在使用的级配方案。
1.原设计方案表1：水泥磨原设计级配规格1仓装载量体积2仓装载量体积3仓装载量体积60 9 1.9350 14 2.9740 10 2.1030 5 1.0318*18 7.5 1.6716*16 10.5 2.3314*14 7.5 1.6712*12 37 8.2210*10 24.5 5.44合计38 8.04 25.5 5.67 61.5 13.67各仓Dcp 47.1 - 16.0 - 11.2 -各仓φ*L 3.1*3705 - 3.1*2500 - 3.1*6000 - 各仓容积27.96 - 18.87 - 45.29 -各仓填充率(%) 28.74 - 30.03 - 30.18 -总装量125 平均填充率29.712.一仓方案表2：1#磨入磨样品筛分析筛孔尺寸(mm) 0.9 0.2 0.08 0.08以下累计筛余(%) 4.6 33.8 51.4分计筛余(%) 4.6 29.2 17.6通过量(%) 95.4 66.2 48.6表3：2#磨入磨样品筛分析筛孔尺寸(mm) 0.9 0.2 0.08 0.08以下累计筛余(%) 3.4 28.8 48分计筛余(%) 3.4 25.4 19.2通过量(%) 96.6 71.2 521#磨取样时产量75t/h，2#磨取样时产量68t/h，2#磨的辊压机系统未达到最佳状态。
如何优化研磨体级配
PR GRI PO7-08 V1研磨介绍：● 研磨体的优化是达到有效研磨效果的一个重要因素。
一台球磨机只能对一种产品进行优化，如果磨机生产几种产品，应该对主要产品进行优化。
● 在磨机优化过程中不能只考虑研磨体，同时必须考虑磨机系统设计，包括选粉机、磨机内部的设计和状况。
● 为了确保研磨体优化能够起到一定的效果，必须保证几个前提条件。
指标和目标：● 中间隔仓板处的筛余量水泥磨：目标2毫米筛的筛余量< 5% 生料磨：目标4毫米筛的筛余量< 5% ● 物料料位1仓：在料床上可以看到一部分大球 2仓：刚刚超过研磨体高度 ● 填充率的膨胀率：< 3% ● 1仓电耗水泥磨8-12kWh/t生料磨，占全部磨机电耗的40-50% ● 篦缝宽度：1仓6-8毫米 2仓8-10毫米前提条件：● 磨机喂料粒度：熟料和混合材：95%通过25毫米；100%通过50毫米 生料原料：95%通过30毫米；100%通过50毫米 ● 所使用的选粉机应达到最佳性能 ● 以下方面对系统没有限制：物料的输送 物料的烘干 隔仓板的开度● 水泥磨的通风：-1.5到2.0m/s ● 熟料温度：<70ºC从磨机审计检查中要求得到的信息● 磨机喂料粒度● 球填充率，急停磨和磨内物料排空后 ● 物料的料位 ● 目前的球级配● 衬板状况和衬板阶梯高度 ● 隔仓板处物料粒度●隔仓板状况、篦缝大小、目前的间隙（如果适合进行流量控制调节）PR GRI PO7-08 V1研磨● 磨机产量● 磨机电机使用功率● 磨机尺寸、电机大小、磨机速度、减速机大小等来计算功率。
工具：● 用于计算磨机电耗的Slegten 公式可以用于估计每仓需要的研磨体量。
参照：研磨区> 工作帮助● 功率指标能够用于计算把细度和成分考虑在内的磨机的净功率。
参照：BRS 数据库>指标>水泥磨电耗指标（PR1120X ）在这个程序中你可以发现其他信息的参考文件（工具，其他的“如何”程序、知识文件等）这些文 件在水泥分支网中都能够找到（比如：研磨，烧成..）或从BRS 数据库中（指标） 通过L.O Group Portal 进入水泥门户网参照： >进入所有的局域网>分支网址>水泥PR GRI PO7-08 V1 研磨行动步骤1.确定目标及比较●由易磨性确定磨机的目标产量以及电耗●与实际的磨机性能进行比较2.计算●对1仓的实际和理论能耗进行计算3.如果实际能耗小于8kWh/t●如果实际能耗小于8kWh/t，最大的可能是没有足够的能量对物料进行有效的破碎。
两级配球法在Φ2.4m×8m水泥球磨机上的应用
两级配球法在Φ2.4m×8m水泥球磨机上的应用摘要:两级配球法在Φ2.4m*8m水泥球磨机上的应用1、研磨体级配的作用及原则球磨机第一仓研磨体的主要作用是对物料进行冲击破碎，同时也起到一定的研磨作用。
因此，研磨体进行级配的目的，就是要满足这两方面的要求。
第一仓粉碎效果的好坏直接对后面各仓的粉磨效率产生影响，并最终影响磨机产量。
能否达到粉碎要求取决于研磨体的级配是否合理，主要包括钢球大小、球径级数、各种规格球所占比例等。
确定这些参数除了要考虑磨机规格大小、磨机内部结构、产品细度要求等因素外，还要考虑入磨物料的特性（易磨性、粒度大小等）。
要使物料在第一仓得到有效粉碎，在确定级配时必须遵循这样几个原则：首先，钢球要有足够大的冲击力，使钢球具备足够能量以击碎颗粒物料，这与钢球的最大球径有直接关系。
其次，钢球对物料要有足够多的冲击次数，这与研磨体装填量和平均球径有关。
当装填量一定时，在保证足够冲击力的前提下，尽量减小研磨体直径，增加钢球个数来提高对物料的冲击次数，以提高粉碎效率。
最后，物料在仓内有足够的停留时间，以保证物料被充分粉碎，这就要求所配研磨体要有一定的控制物料流速的能力。
2、两级配球法所谓两级配球法，就是使用大小两种不同规格，并且二者直径相差较大的钢球来进行级配。
其理论依据是，大球之间的空隙由小球来填充，以充分提高钢球的堆积密度。
这样，一方面可提高第一仓的冲击力和冲击次数，符合该仓研磨体的功能特点，另一方面，较高的堆积密度可使物料能够得到一定的研磨作用。
在两级配球中，大球的作用主要是对物料进行冲击破碎。
小球的作用一是填充大球间的空隙，提高研磨体的堆积密度，以控制物料流速，增加研磨能力；二是起能量传递作用，将大球的冲击能量传递给物料；三是将空隙中的粗颗粒物料排挤出来，置于大球的冲击区内。
两级配球法需要确定以下几个参数：（1）大球直径的确定。
取决于磨机规格大小、入磨物料的粒度和易磨性。
一般以多级配球中的第二级球径为准。
球磨机与钢球级配
研磨体
研磨体装载量的计算及测定
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根据所选择的填充率按下式可以计算其装载量
研磨体
研磨体球面中心高H和弦长L
研磨体
H/D0(或L／D0)与φ对照表
研磨体
级配
研磨体级配的意义
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级配：将不同规格的研磨体按一定比例配合装入同 一仓中使用。 物料在粉磨过程中，较大块物料需要研磨体的冲击 力大，这就要求大尺寸的研磨体；而较小块的物料 需要研磨体的研磨作用强，尺寸小的研磨体数量可 多些，与物料接触面积大，研磨作用强。所以为了 适应各种不同粒度物料的冲击和研磨作用的要求， 增加研磨体对彻科的冲击和研磨机会．提高粉磨效 率，必须对研磨体进行合理的配合。
3.5 29.2 3.0 21.0 2.6 13.1 2.4 8.9 2.2 4.7 2.0 1.0 1.8 0
4 磨机直径/米 滞溜带所占比 36.5 例/%
研磨体 形状与材质
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钢球
在粉磨过程中，与物料发生点接触，对物料的冲击力大，主要 用于管磨机的第一、二仓双仓开路磨的第一仓、双仓闭路磨的 第一、二仓。 钢(铁)段的外形为短圆柱形或截圆锥形，它与物料发生线接触、 研磨作用强，但冲击力一般用于尾仓。
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1、 求出入磨物料平均粒度和最大粒度 平均粒径也用通过量为80％(质量比)的粒径(D80)表 示，而最大粒径用通过量为95％(质量比)的粒径 (D90)表示。用孔径30mm、19mm、13mm、 10mm和5mm的套筛作熟料。称量并计算出各粒度 级别的质量百分含量。 2、确定最大球径和要求的平均球径 最大球径(一仓) 最大球径(二仓)
研磨体
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如何设计研磨体级配方案
如何设计研磨体级配方案研磨体级配方是指根据具体需要设计不同成分比例的研磨体，以达到不同研磨要求的目的。
下面将详细介绍如何设计研磨体级配方案。
首先，在设计研磨体配方之前，需要明确研磨体的使用目的。
例如，是用于研磨硬质材料还是软质材料，是用于粗磨还是细磨等等。
根据不同的用途，可以选择不同的材料作为研磨体。
常见的研磨体材料有砂轮、钼钢球、陶瓷球等。
其次，在确定研磨体材料之后，需要确定研磨体的成分比例。
成分比例的确定需要根据具体的研磨要求，如研磨粒度、研磨效率等进行考虑。
通常情况下，研磨体的成分比例包括主体材料和辅助材料。
主体材料是研磨体的主要组成部分，其决定了研磨体的硬度、磨损性能等。
选择主体材料时需要考虑其物理性质、磨损性能、价格等因素。
例如，选择高硬度的材料可以提高研磨体的研磨效率，但成本较高；选择低硬度的材料可以降低研磨体与工件之间的磨损，但研磨效率较低。
辅助材料用于改善研磨体的性能，如提高研磨效率、防止研磨体堵塞等。
常见的辅助材料有抗氧化剂、润滑剂等。
选择辅助材料时需要考虑其对研磨体性能的影响，并控制其添加量，防止过量使用导致研磨体性能下降。
最后，在确定研磨体主体材料和辅助材料之后，需要进行实验验证。
可以通过调整成分比例、添加辅助材料等方法来优化研磨体的性能。
实验验证的目的是找到最佳的配方方案，以达到预期的研磨效果。
在实验验证过程中，可以通过测试研磨体的研磨效果、磨损情况、研磨粒度分布等指标来评估研磨体的性能。
根据实验结果，可以对配方进行调整，直到得到满足要求的研磨体配方。
综上所述，设计研磨体级配方方案需要明确研磨体的使用目的，选择合适的主体材料和辅助材料，进行实验验证，并根据实验结果优化配方。
通过系统的设计和实验验证，可以得到满足研磨要求的研磨体配方方案。
水泥磨级配
研磨体装载量和级配虽有些公式可以参考，但一般还是靠经验调配。
钢球级配还是以多级配球较多，在使用分级衬板时，磨仓内在长度方向上（进料端到出料端）各点处的物料平均粒径是逐渐降低的，钢球在各点处的平均球径也应该是逐渐降低，两条曲线的走势应该是一致的。
调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并不是一致的。
例如有文献介绍，通过试验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm的钢球磨损至63.20mm，60mm的钢球磨损至56.20mm。
显然，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。
研磨体装载量和级配是否合理，可通过下述四种方法在生产实践中进行检验和调整。
1 根据磨机产量和产品细度进行检验分析（1）当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。
（2）当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快所致。
此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。
（3）如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是小钢球太多、大钢球太少而造成的。
磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强。
（4）若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。
2 根据磨音判断在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。
若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。
第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。
3 检查磨内物料情况在磨机正常运转、正常喂料的情况下，根据生产经验，球仓中的钢球应露出半个钢球于料面上。
如钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径太大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径太小。
[VIP专享]不同工艺水泥磨研磨体级配与装填的探讨
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不同工艺水泥磨研磨体级配与装填的探讨新型干法水泥工艺快速发展，水泥粉磨技术也向高效、节电方向快速变化，由传统多仓管磨机组成开路、闭路系统，与我国自主研制创新的磨内筛分技术和采用微型研磨体的高细高产磨与各种类型高效选粉机组成水泥粉磨系统向管磨机、辊压机、 V 型选粉机或打散分级机、 O-SEPA 选粉机组成不同工艺技术的水泥粉磨系统。
使整个粉磨系统取得了显著的增产、降耗效果。
笔者经历过由φ 4. 2 × 11m 、φ 4.2 × 13m 磨机组成的预粉磨系统，由φ 2.6 × 13m 、φ 3.0 × 11m 、φ 3.2 × 13m 、φ 3.8 × 13m 磨机组成开闭路与高细高产及联合粉磨系统，由φ 3.8 × 11m 磨机组成的联合预粉磨系统，调试与生产实践。
这些不同工艺水泥粉磨系统入磨物料粒径大大的减小，粒径组成也相对较均齐，物料粗碎和中碎任务均在磨外完成，而管磨机只承担细碎和细磨及超细磨任务。
所以，对水泥磨的研磨体级配与装填技术要求不是很高，但目前对管磨机成品质量要求很高，0.08 筛的筛余 1% ， 0.045 筛的筛余为 10% ，从这点意义上讲，管磨机研磨体级配与装填的合理性对系统产量、质量影响仍然是不可忽视的重要环节。
现将预粉磨系统（辊压机 + 管磨机 + 高效选粉机组成），联合粉磨系统（辊压机 + 打散机或 V 型选粉机 + 管磨机），联合预粉磨系统（辊压机 +V 型选粉机 + 管磨机 + 高效选粉机组成）的管磨机研磨体级配与装填谈点探讨认识。
1 水泥磨机配球的基本原则1.1 配球时考虑的因素根据入磨物料（熟料）粒径大小，物料特性与系统工艺技术和辊压机能力与磨机能力相对值大小有关，磨机规格性能、转速、磨内结构（各仓长度、衬板形式、隔仓板型式与篦缝的通料率），混合材品种与配比及水份，入磨熟料温度和熟料矿物组成等综合因素。
如何设计磨机研磨体级配方案
如何设计磨机研磨体级配方案物料在磨机内磨成细粉，是通过研磨体的冲击和研磨作用的结果，因此，研磨体级配设计的好坏对磨机产质量影响很大。
要设计好磨机研磨体级配，必须充分考虑研磨体装载量、各仓填充率、平均球径、物料水分、物料流动性、物料粒度、隔仓板形式、隔仓板蓖缝大小、各仓长度、粉磨流程等因素，一般按以下步骤进行。
（1）确定研磨体的填充率与装载量磨机内研磨体填充的容积与磨机有效容积的比例百分数称为研磨体的填充率(用﹠表示)。
填充率设计越高，磨机的装载量就会越高。
要提高磨机的产量，应尽可能提高磨机的装载量。
但，磨机装载量不能无限提高，磨机装载量太高，磨机电机的电流会很高，有可能会烧毁电机或威胁磨机机械设备的安全。
磨机研磨体填充率设计多少，应充分考虑磨机的机械设备的承受能力以及磨机电机的承受能力。
为了提高磨机的产量，一般可采用液体变阻起动器和进相机等设备，降低磨机的起动电流和提高磨机电机的过载能力，从而提高磨机的装载量。
在解决了磨机的起动和提高了电机的过载能力后，绝大多数磨机的装载量都可超过设计装载量。
一般磨机的设计填充率为 28％左右，但在加装了液体变阻起动器和进相机设备后，通常都可达到 35%～38%，甚至达到 40%～42%，研磨体装载量大大超过设计装载量，磨机产量也大幅度提高。
在确定了磨机的总装载量后，紧接着就是要确定各仓的填充率，也就是要确定每个仓的装载量。
每个仓的填充率的确定要考虑的因素较多，主要有物料水分、物料流动性、物料粒度、隔仓板形式、隔仓板蓖缝大小、各仓长度、粉磨流程等因素。
这主要靠经验和观察确定，但可以掌握一个原则：磨机各仓研磨能力的平衡。
如果磨机各仓研磨能力达到平衡了，那么在此装载量的条件下，磨机也就达到最大产量了。
那么如何确定磨机各仓研磨体是否达到了平衡，常用方法有听磨音、检查球料比、绘制筛余曲线法。
检查料球比：一般中、小型开路管磨的球料比以 6.0 左右为宜。
突然停磨进行观察：如中小型二仓开路磨，第一仓钢球应露出料面半个球左右，二仓物料应刚盖过钢段面为宜。
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研磨体的级配的意义与原则
1.级配的意义
钢球直径的大小及其质量的配合称为研磨体的级配。
其级配的优劣直接影响磨机的产质量和研磨体的消耗。
级配的依据主要根据被磨物料的物理化学性质、磨机的构造以及产品的细度要求等因素确定。
物料在粉磨过程中，开始块度较大，需用较大直径的钢球冲击破碎。
随着块度变小，需用小钢球粉磨物料，以增加对物料的研磨能力。
在研磨体装载量不变的情况下，缩小研磨体的尺寸，就能增加研磨体的接触面积，提高研磨能力。
选用钢球的规格与被磨物料的粒度有一定的关系。
物料粒度越大，钢球的平均直径也应该大。
由此可见，磨内完全用大直径和完全用小直径的研磨体都不合适，必须保证既有一定的冲击能力，又有一定的研磨能力，才能达到优质、高产、低消耗的目的。
2.级配的原则
①根据入磨物料的粒度、硬度、易磨性及产品细度要求来配合。
当入磨物料粒度较小、易磨性较好、产品细度要求细时，就需加强对物料的研磨作用，装入研磨体直径应小些。
②大型磨机和小型磨机、生料磨和水泥磨的钢球级配应有区别。
由于小型磨机的筒体短，因而物料在磨内停留的时间也短，为延长物料在磨内的停留时间，其平均球径应较大型磨机小（但不等于不用大球）。
由于生料细度较水泥粗，加之粘土和
铁粉的粒度小，所以生料磨应加强破碎作用，在破碎仓应减小研磨作用。
③磨内只用大钢球，则钢球之间的空隙率大。
物料流速快，出磨物料粗。
为了控制物料流速，满足细度要求，经常是大小球配合使用，减小钢球的空隙率，使物料流速减慢，延长物料在磨内的停留时间。
④各仓研磨体级配时，一般大球和小球都应少，而中间规格的球应多，即所谓的“两头小，中间大”。
如果物料的粒度大，硬度大，则可增加大球，而减少小球。
⑤单仓球磨应全部装钢球，不装钢段；双仓磨的头仓用钢球，后仓用钢段；三仓以上的磨机一般是前两仓装钢球，其余装钢段。
为了提高粉磨效率，一般不允许球和段混合使用。
⑥闭路磨机由于有回料入磨，钢球的冲击力由于“缓冲作用”会减弱，因此钢球的平均球径应大些。
⑦由于衬板的磨损使带球能力不足，冲击力减小，应适当增加大球。
⑧研磨体的总装载量不应超过设计允许的装载量。
研磨体的级配的主要内容包括：各磨仓研磨体的类型、配合级数、球径（最大、最小、平均球径）的大小、不同规格的球（棒、钢段）所占的比例及装载量。
级配好后，需进行生产检验，并结合实际情况进行合理的调整。
参考资料：/qiye/index.html。