精磨基础知识
机械加工基础知识
机械加工基础知识根据机床运动的不一致、刀具的不一致，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种要紧不一致方法。
要紧有：车削、刨削、磨削、钻削与特种加工等。
本节对这些要紧方法逐一介绍。
一、车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或者数控车床上，能够操纵刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
使用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还能够加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度通常为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
二、铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速能够获得较高的切削速度，因此生产率较高。
但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
这种冲击，也加剧了刀具的磨损与破旧，往往导致硬质合金刀片的碎裂。
在切离工件的通常时间内，能够得到一定冷却，因此散热条件较好。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或者相反，又分为顺铣与逆铣。
顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间通常有间隙存在，因此切削力容易引起工件与工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或者锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆能够避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐步增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引铣起振动，这是逆铣的不利之处。
铣削的加工精度通常可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
平面磨床操作步骤-磨床操作的基本知识有哪些？
平面磨床操作步骤-磨床操作的基本知识有哪些？在机床加工中，平面磨床，接下来中意磨床为您解说平面磨床操作步骤：磨床操作的基本知识有哪些？的问题。
1、磨床操作的基本知识有哪些？1、使用磨床前应检查机械、螺丝、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等是否牢固，必须完好无损。
2、用手检查各部位后，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，即可进行工作。
3、工作前根据工件的磨削长度手动调整换向块铁的位置，并拧紧。
平面磨床按键功能指示。
4、机床工作时，液压系统的压力不应超过规定值范围。
油温不应超过50℃。
当油缸内有空气时，磨头应以行程来回数次排气。
5、机床纵向运动无自动和手动联锁机构。
使用液压自动往复运动时，必须拉出手柄。
6、工作时要经常检查夹具、工件的紧度、砂轮的平衡紧度和皮带的松紧度。
磨钝的砂轮应及时修理。
手摇磨床的使用方法图解。
7、修整砂轮时，石刀固定在专用支架上。
操作中严禁撞击，佩戴防护眼镜。
8、砂轮未与工件分离时，不允许停车。
平面磨床入门教程视频。
9、砂轮的更换应遵循磨床的一般安全规定。
10、磨削时不要接触工件，也不要跨运动部件转移东西。
11、机床的调整、修理、润滑、擦拭等工作只能在停机状态下进行。
磨床的分类：1．外圆磨床：是普通的基本型系列，主要用于磨削圆柱和圆锥外表面。
2、内圆磨床：普通基础系列，主要用于磨削圆柱和圆锥内表面。
此外，还有内圆磨削和外圆磨削的磨床。
中意平面磨床产品具有高精度、高稳定性、高性价比等优良特点。
是社会现代化生产的加工母机生产制造企业。
3、三坐标磨床：具有精密坐标定位装置的内圆磨床。
4、无心磨床：工件无心装夹，一般支撑在导向轮和支架之间，导向轮带动工件转动。
主要用于磨床外圆面的磨削。
例如轴承轴支撑等5．平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
6、砂带磨床：利用快速移动的砂带进行磨削的磨床。
平面磨床按钮及其使用说明。
7、珩磨机：主要用于加工各种圆柱孔（包括光面孔、轴向或径向不连续面孔、通孔、盲孔和多级孔），还可加工圆锥孔、椭圆孔、摆线孔。
磨料磨具基础知识
磨料磨具基础知识磨具是用以磨削、研磨和抛光的工具。
大部分的磨具是用磨料加上结合剂制成的人造磨具，也有用天然矿岩直接加工成的天然磨具。
磨具按其原料来源分，有天然磨具和人造磨具两类。
机械工业中常用的天然磨具只有油石。
人造磨具按基本形状和结构特征区分，有砂轮、磨头、油石，砂瓦和涂附磨具五类。
此外，习惯上也把研磨剂列为磨具的一类。
磨具除在机械制造和其他金属加工工业中被广泛采用外，还用于粮食加工、造纸工业和陶瓷、玻璃、石材、塑料、橡胶、木材等非金属材料的加工。
◆磨具的主要特征包括磨料、粒度、硬度、组织和结合剂等五个因素。
根据不同用途进行适当的选择可直接提高加工质量和生产效率。
* 磨料 *→磨具使用的磨料主要有棕刚玉、白刚玉、黑碳化硅和绿碳化硅等。
→棕刚玉韧性高，适宜磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等抗张强度高的材料。
白刚玉比棕刚玉有较高的硬度，切削性能较好，适于淬火钢、高碳钢、高速工具等材料的精磨工序。
→黑碳化硅硬度高，性脆而锋利，适于磨削、切割抗张强度低的材料，如：铸铁、玻璃、陶瓷、石料、耐火物等。
→绿碳化硅较黑硅化硅纯度高。
适于磨削硬质合金、光学玻璃、宝石、玛瑙等硬脆材料。
* 粒度*→粒度的选择主要取决于对工件表面的加工精度和生产效率的要求。
粗粒度及中等粒度的磨具适用于粗加工及半精加工，而细粒度磨具，则应用于精加工及超精加工。
被磨削的物理机械性能也系决定粒度的因素，硬度低，延展性及韧性大的材料宜用粗粒度磨具加工，而硬度高性脆的材料宜用细粒度的磨具。
* 组织 *→磨具的组织指组成磨具的磨料，结合剂和气孔三者的体积比例关系。
磨料少、气孔率大称为松组织，反之为紧密组织。
→紧密组织的磨具，宜用于精磨，成型磨及加工留间小而表面光洁度要求高的工件。
→中等组织的磨具广泛用于一般留量工件的磨削工作。
→松组织的磨具适用于平面，内圆等接触面大的磨削加工及磨削膨胀敏感的工件及软质材料的工件。
* 硬度 *→磨具表面的磨料被结合剂固定在一起的强度。
磨削加工基础知识
磨削加工基础知识磨削加工是一种高精度的加工方法，具有高效、精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于机械制造、航空航天、光学、电子、仪器仪表、医疗器械等领域。
磨削加工的基础知识对于理解磨削加工的工艺特点和实现高精度、高效加工具有重要意义。
第一、磨削加工的原理与工艺特点磨削加工是利用磨削工具对工件进行高速旋转运动和相对移动，通过对工件表面的撞击和摩擦作用，使工件表面物质逐渐脱落，同时形成较高的表面质量。
磨削工具是一个至关重要的部分，其轮廓、材料、粒度、硬度等参数会直接影响磨削效果。
同时，磨削加工具有高效、高精度、表面质量好的特点。
磨削加工时，磨削工具旋转高速，加工效率非常高。
同时，由于磨削加工的切削深度非常小，可以实现高精度加工。
此外，通过加工工艺优化，还可以获得高精度的工件表面质量。
第二、磨削加工的工具与磨削方法磨削工具是磨削加工的核心之一。
常用的磨削工具有磨石、磨轮、砂布轮、抛光布轮等，它们由不同的材料和制造工艺制成，具有不同的加工能力。
常见的磨削方法有平面磨削、圆柱磨削、内圆磨削、外圆磨削、表面磨削等。
通过选择合适的磨削工具和磨削方法，可以实现不同形状和精度要求的工件加工。
第三、磨削加工的加工参数在进行磨削加工时，需要设置一系列加工参数，包括磨削工具的转速、磨削深度、进给量、磨削液的类型和流量等。
这些参数直接影响着工件的加工效果和工具的使用寿命。
例如，在选择磨削工具的时候，需要考虑工件的材料、精度和表面质量要求等因素，选择合适的材料、形状、粒度磨削工具。
在设置磨削深度和进给量时，需要根据工件材料是否易碎、磨削强度等因素进行综合考虑。
第四、磨削加工的提高磨削加工的加工精度和表面质量程度是衡量磨削加工质量的重要指标。
为了提高磨削加工的质量和效率，可以从以下方面进行优化。
首先是磨削工具的性能提升，如开发新型材料、制造工艺等。
其次是加工参数的优化，通过对加工深度、进给量和磨削液的改进，可以进一步提高加工效果和工具的使用寿命。
研磨加工基础知识
研磨加工基础知识研磨加工是一种常见的机械加工方法，其目的是通过研磨工具与工件的相互作用，将工件表面精加工到规定的形状、尺寸和表面质量。
与传统的机械加工方法相比，研磨加工具有加工质量高、重复性好、加工误差小等优点，因此在高精度加工领域得到了广泛应用。
本文将从研磨加工的基本概念、常用研磨工具、研磨加工参数等方面进行介绍和探讨。
一、研磨加工的基本概念研磨加工的基本概念包括粗磨、半精磨和精磨三个阶段。
粗磨主要是为了去除工件表面的粗糙度和毛刺，使其表面光洁度得到提高；半精磨主要是为了调节工件的形状和尺寸，并达到比较高的平面度和垂直度要求；精磨则是使工件表面达到高精度和高光洁度的阶段。
在进行研磨加工过程中，还需要根据具体的加工要求选择合适的研磨工具、切削液、研磨方式等对加工进行控制。
二、常用研磨工具研磨加工中常用的研磨工具有砂轮、砂带和砂纸等。
其中，砂轮是最常用的研磨工具，它主要由砂料、胶合剂和增强材料组成。
不同类型和规格的砂轮可以适用于不同的研磨任务，如平面研磨、内外圆研磨、表面抛光等。
砂带和砂纸则主要用于手工研磨和特殊形状的研磨。
三、研磨加工参数研磨加工的参数包括进给量、切削速度、砂轮转速等。
其中，进给量是指每次加工时工件与砂轮之间的距离，进给量的过大会导致加工过程中砂轮容易磨损，进给量间隔过小则会降低加工效率。
切削速度是指砂轮与工件表面之间相对运动的速度，它与砂轮的材料、粘结剂、砂料种类、砂轮的硬度、粒度等因素有关。
砂轮转速则是指砂轮转动的速度，它与砂轮的规格、材质、加工物件的材料、形状等因素有关。
四、研磨加工的技术难点研磨加工中存在一些技术难点，如研磨热引起的变形、整体划痕、砂轮寿命、表面拉伸等。
其中，研磨热引起的变形是由于研磨过程中产生的热量使工件表面材料的组织发生变化而引起的；整体划痕是指砂轮滑动时，在工件表面形成的较粗糙的划痕，一般是由进给量过大、砂轮胶结剂过硬、砂料过大等因素造成的；砂轮寿命和表面拉伸也是影响研磨加工的重要因素。
机械加工工艺过程的基础知识
余量(yú liànɡ)的大小
① 与生产类型 (②lèi与xí生ng产)有关 (关 ③sh与ēn零g件ch的ǎn形)方状法和尺有寸有关 ④ 与工序有关
加工外圆面：
粗车：3~5mm
精车：1~1.6mm
粗磨：0.3~0.5mm
磨削 精磨：0.1mm以下
第十八页，共41页。
批2量) 专生用产。
为夹所()z夹某具以h具u一。：ā特定n定y位ò(t精nègd度ìn高g)零，件生的产特率定高(t，è d适ìn用g)工于序大专批门量设生计产和。制造的
3) 其它夹具 可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
第十三页，共41页。
2. 夹具(jiājù)的 组成
钻套 挡铁
夹紧机构 工件
V形块
第三十三页，共41页。
3) 检验工序(gōngxù) 的⑴安零排件从一个车间送往另一个车间的前后；
⑵ 零件粗加工阶段结束之后(zhīhòu)； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后(zhīhòu)。
六、机床与工艺装备 (z1h. 机u床ān的g选b择èi)的选择
⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的 基础知识
§1 机械加工工艺(gōngyì)过程的基本概念 §2 工件(gōngjiàn)的安装和夹具
§3 工件工艺规程的制定
§4 典型零件工艺过程
第一页，共41页。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的基 础§知1 识机械加工工艺(gōngyì)过程的基
常用机械加工设备的基础知识
精密数控磨床的磨削精度： 1、钢板0~500mm，平面度0.004mm，粗糙度Ra0.2
精密比较高的磨削加工所采用的磨具是油石，但 是只能磨削掉几个微米的量。
常用机械加工设备的基础知识
6、磨床： 6.5.外圆磨： 外圆磨床是对工件为圆柱形、圆锥形或其它形状素线赞成的外表面和轴肩端面 的磨床；
外圆磨床的磨削方法：
表面粗糙度 Ra0.8
加工精度0.0 02mm，表面粗 糙度Ra0.2
常用机械加工设备的基础知识
7、线切割：
常用机械加工设备的基础知识
7、线切割： 线切割加工的另外一个特点：穿过整个工件 （不能加工盲孔）、该工件必须是导电材料 知识点：线切割能否加工 阳极氧化后的铝合金？ 答案是：不能，因为阳极 氧化后铝的阳极氧化层为 三氧化二铝，不导电，所 以不能线切割。 知识点：贵金属下料。线 切割加工用的电极丝尺寸 远小于切削刀具尺寸（细 的电极丝可达到 0.006mm）,用它切割贵 金属，可节约很多切缝消 耗。
电火花线切割机是由前苏 联拉扎联科夫妇研究开关 触点受火花放电腐蚀损坏 的现象和原因时，发现电 火花的瞬间高温可以使局 部的金属融化、氧化而被 腐蚀掉，从而开创和发明 了电火花加工方法。
常用机械加工设备的基础知识
7、线切割： 7.2.线切割机床的分类： 根据电极丝的运行速度不同及加工质量不同，电火花线切割机床通常可以分 为三类： 名称 运动速度 特点 加工精度 加工精度 0.02mm，表面 粗糙度Ra6.3
常用机械加工设备的基础知识
8、电火花穿孔成型加工：放电 8.4.电火花加工范围： 穿孔加工 冲模（包括凹凸模及卸料板、固定板） 粉末冶金模 挤压模（型孔） 型孔零件 小孔（ф 0.01∽ф 3mm小圆孔和异形孔） 深孔
研磨基础知识
研磨基础技术研磨片简介研磨光纤连接器研磨原理：利用表面涂有不同大小颗粒的钻石粉或其它材质的研磨颗粒，加上研磨液，放于高速运转的研磨机器上进行研磨，以得到我们所需要的端面、3D和电气特性。
研磨一般程序如下：1、去胶：用16um、9um或水砂纸加研磨垫或玻璃垫，将Ferrule(陶瓷插针)端面的353ND胶去完，以利下一工序的作业。
注意事项：a、去胶时不能用力过大，以免折断端面的光纤丝导致光纤丝断裂在Ferrule(陶瓷插针)内，研磨后产生端面破洞或纤崩（裂伤）。
b、去胶时需去干净，以避免因端面有胶残留，研磨后会导致曲率半径大小不一致。
c、去胶时间不能过长，若过长会有双圈产生，影响下一道工序的研磨。
2、成形角度(若为PC不需此工序)角度成形：通常用9 um研磨纸配合一定的时间、压力和研磨液来成形，使需要成形的Ferrule(陶瓷插针)成形出我们需要的角度，我们公司常见的角度有8度。
注意事项：a、研磨时间不能过长，以避免Ferrule(陶瓷插针)被磨短，时间也不能太短，太短会增加下一道的研磨时间b、研磨压力不能过大，以避免Ferrule(陶瓷插针)被磨短和研磨后端面产生大破洞（纤崩），也不能太小，太小会增加下一道的研磨时间。
3、3um（9um）粗磨此工序的研磨是为了消除去胶后和16um粗磨后的粗的划痕和破洞，此工序的研磨时间和压力对端面和3D影响很大。
注意事项：a、此道工序的研磨时间不能过短，否则端面会有破洞产生及曲率半径会偏大。
b、压力不能过大或过小，压力过大研磨纸会磨破，且曲率半径会偏小；若过小会有破洞产生及曲率半径会偏大。
4、1um细磨此工序的研磨是为了去除3um（9um）研磨后粗的划痕和破洞，使端面划痕变得更细，以利下一工序抛光，此工序的研磨时间和压力对端面和3D影响很大。
注意事项：a、此道工序的研磨时间不能过短，否则端面会有破洞产生及曲率半径会偏大。
b、压力不能过大或过小，压力过大研磨纸会磨破，且曲率半径会偏小，若过小会有破洞产生及曲率半径会偏大。
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精磨基础知识精磨的目的是保证零件达到抛光前所需要的面形精度尺寸精度和表面粗糙度，由此看出，精度的品质对抛光的影响是重要的。
精磨的方法分为散粒磨料磨和固着磨料精磨。
在这里重点讲固着磨料精磨。
一、固着磨料精磨固着磨料精磨就是金钢石丸片精磨，又称高速精磨，在高速精磨中，既要求有较高的磨削率，又要得到较好的表面粗糙度，所以对丸片的选择粘贴方法，冷却液的选择及其它工艺因素的影响方面条件应考虑周到。
（一）丸片的选择：丸片的待性参数包括：金钢石的粒度、浓度、结合剂和丸片尺寸等，而金钢石丸片就是将金钢石微粉与结合剂烧结而成。
1、粒度的选择：精磨加要分为两道，第一道精磨主要为切削厚度让其尽快达到规定的尺寸及适当的表面粗糙度，所以一般选择较粗粒度的丸片，如国产：W28、W14、进口、1000#、1 200#、1500#等。
第二道精磨需加工较好的表面透明度并使用保证稳定性，所以对丸片粒度的选择一般有：国产、W10、W7、进口：1500#、1800#、2000#等2、浓度的选择：浓度过低或过高对精磨品质与效率都有较大影响，金钢石丸片的浓度是指金钢石丸片有效体积每立方厘米含有金钢石的重量，规定每立方厘米中含有4.39克拉金钢石作为100%浓度，1克拉=0.2g，浓度为50%其金钢石含量为2.2克拉/cm3.。
如果浓度过高，结合剂就相对减少，这样对金钢石颗粒的把持力减弱金钢石颗粒会过早脱落，若浓度过低，金钢石颗粒相对减少，作用在每个金钢石颗粒上的切削力增大，也可能使金钢石颗粒过早脱落。
3、结合剂：现使用的结合剂耐磨性由弱到强依次为金属结合剂、树脂结合剂、陶瓷结合剂和电镀结合剂四种，我们现在所使用的丸片一般为金属结合剂和树脂结合剂。
A、金属结合剂：结合力强、耐磨性好、磨耗小，使用寿命长，可以承受较大的载荷磨削，但成本高，自锐性稍差，钝化的金钢石颗粒不能及时脱落，磨削过程不能充分冷却，易堵塞发热。
B、树脂结合剂：加工表面粗糙度小，磨削中不易堵塞发热，耐磨性差，不适合大负荷磨削。
金钢石磨片的结合剂主要作用是把持金钢石颗粒，结合剂的硬度，直接影响钝化金钢石颗粒的脱落速度，即影响磨削效率和工件表面质量，因此结合剂硬度要与金钢石颗粒的磨钝速度和玻璃的抗磨性相匹配，即结合剂磨损速度应与金钢石磨耗速度大致相同，一般结合剂的硬度与玻璃的硬度相当，较硬才质的玻璃要用较硬的结合剂，以利于削磨效率；较软的玻璃要用较软的结合剂，以保证玻璃表面的质量，太硬会产生伤痕。
4、丸片的形状和尺寸形状：丸片一般为圆形，国外也有矩形。
尺寸：主要指丸片的直经和厚度，曲率半径。
选择尺寸一般取决于精磨基体的曲率半径，口径和玻璃的外径。
（二）粘贴方法丸片的粘贴方法对精磨品质的影响及过程中光圈、外观、弧度、厚度等的稳定性有重要的影响。
最基本应保证磨具的形稳性，冷却液流动，以利散热排屑粘贴方法主要为丸片排列的形状，丸片的覆盖率等。
1、丸片排列的形状一般为同心圆、螺旋状形、菊花形、三角形等。
一般应用最多的为三角形排列方法使它加工中光圈较好控制不易出现局部不规则现象。
2、覆盖率是指排列在磨具上的丸片表面积之和与基本球缺表面积之比覆盖率越大，在相同条件下玻璃磨去量相对减少，因为覆盖率大，使玻璃表面所受压力减少，玻璃磨去量反而减少，磨削效率反而降低。
一般小镜片，模子覆盖率要大，这样使磨具形稳性保持较好，而大镜片覆盖率需稍小，得切削厚度，缩短加工时间，提高效率。
（三）冷却液冷却液的作用是散发加工过程产生的热量，去除磨削碎屑和减少磨具与玻璃的磨擦，即起动冷却、清洗、润滑作用及对玻璃和磨具的化学作用。
冷却液一般分为：水溶液类、切削油类、乳化液类。
种类选择不当，将直接影响玻璃表面质量，还会影响磨具的使用寿命。
冷却作用：指在高速压下，吸收带走玻璃与磨具产生磨削热，降低磨具的磨耗，提高其使用寿命和稳定性，减小热应变对玻璃的影响。
润滑作用———指减少磨擦能力，即降低磨削阻力和磨具磨损能力，但润滑作用需适当，不能太大，否则会降低磨削效率。
清洗作用———及时清除加工中产生的玻璃碎屑和磨具碎屑。
如果冷却液清洗作用差，在加工中不断产生的碎屑不能及时清除，堆积在玻璃的磨具表面上；由于高速压的作用，在磨具表面会形成一层材料膜，使磨具变钝，钝化的磨具会破坏自锐作用，影响磨削效率，同时表面粗糙度加大。
注：随着加工延续，冷却液中的玻璃碎屑含量越来越高。
如达到4-5%磨具会产生釉化，使玻璃表面造成划痕，而且操用者的皮肤也有害，所以需清除碎屑或更换冷却液。
一般用离心机过滤，或加入小量凝固剂使碎屑沉淀。
化学作用———金钢石磨具中的结合剂被冷却液暖慢的腐蚀、溶解、加速了钝化的金钢石颗粒从磨具脱落下来，新的颗粒露出表面，使磨具产生自锐作用，这种自锐作用不是丸片自身固有的那种自锐作用，而是冷却液对磨具腐蚀的一种化学作用。
二、精磨的表面结构人们往往认为，精磨表面粗糙度愈小，对抛光越有利，其实这不完全正确。
衡量精磨表面结构，主要有两项指标：裂纹层深度和凸凹层深度、裂纹层深度决定抛光要去除材料的厚度，影响抛光时间；凸凹层深度决定抛光模釉化程度，直接影响抛光速率。
抛光过程基本可以分为两个阶段：首先是抛去凸凹层，然后抛去裂纹层，从抛光第一阶段开始，抛光模与工件表面凸凹层峰顶接触，这时抛光玻璃表面承受相当大的单位压力，同时表面的凹坑，使抛光液能充分进入整个表面，因此抛光效率较高。
随着抛光过程的继续，抛光模与工件表面接触面积增加，工件所受单位压力减少，同时抛光液在工件表面的附着能力降低，因此抛光过程减缓。
当抛光进入二阶段达到裂纹层时，整个工件表面与抛光模完全接触，抛光过程趋于稳定化，这时抛光模开始釉化，随着抛光的继续，釉化加剧，抛光效率降低，釉化程度取决于第二阶段的持续时间，所以第二阶段的抛光时间取决于裂纹层深度的大小，因此精磨后的表面应具有较小的裂纹层深度。
综上，精磨的工件表面结构应具有较小的裂纹层深度和较为粗糙的表面。
因为精磨表面的裂纹深度，决定了抛光的去除量，所以工件表面的裂纹深度应成为评价精磨表面质量的主要指标。
三、光圈的识别与度量光学设计要求透镜，棱镜等光学元件具有与理想的几何形状极其接近的精度，两者这差经波长为计量单位，对以高精度的抛光表面，检验面形偏差，常用的方法有干涉图样法和阴影法。
干涉图样法又分为接触法（即样板法）和非接触法（即干涉仪法）对于精磨一般使用样板法来对工件进行面形偏差检验，这种方法也是最简便的一种检测方法。
面形偏差是被检光学表面相对于参考光学表面（标准光学表面）的偏差，当用样板来检验光学表面，若两者面形不一致，存在微小误差时，就形成一个楔形空气隙，类似一个薄膜，从而产生薄膜干涉现象，若有单色光源，空气隙呈环形对称时，则产生明暗相间的同心圆干涉环，用白光照射产生彩色圆环，这些圆环称作光圈，又称牛顿环。
利用干涉条纹的数量和不规则程度，可以判定球面的面形误差。
（一）高低光圈的识别根据干涉条纹的特证，移动情况，弯曲方向，疏密程度，颜色和形状等来识别和度量光圈，识别光圈的常用方法一般有三种。
A、周边加压法：将样板置零件表面，在样板周边加压，干涉条纹随之从边缘向中心移动为低光圈；高光圈与此相反。
B、边缘点压法：是在样板边缘某一点轻轻加压，使其另一端浮起从而产生干涉条纹，然后根据干涉条纹弯曲程度来识别和度量，干涉条纹弯曲方向背向着力点为低光圈，朝向着力点为高光圈；C、色序法：用光圈颜色的序列是识别光圈低光圈：从中心到边缘的颜色依次为“蓝、红、黄”高光圈：从中心到边缘的颜色依次为“黄、红、蓝”（二）光圈的度量光学零件的面形偏差用光圈数表示光圈（N）——被检光学表面的曲率径相对参考光学表面曲率半径的偏差。
局部偏差（△N）——被检光学表面与参考光学表面在任一方向上产生的干涉条纹的局部不规则程度。
1、光圈数（N）的度量XY（1）在光圈数下N>1的情况下，以有效检验范围内，直径方向上再多条纹数一半来度量，如右图：●X轴有6条干涉条纹，Y轴条干涉条纹，于是就取X轴条干涉条纹的一半为3条，且样板与光学表面为边缘接触，为低光圈。
●此光学表面光圈渗透为N=-3（2）在光圈数N<1的情况下在光圈N<1的情况下，光圈N以通过直径方向上干涉条纹的弯曲量（h）相对条纹间距（H）的比值来度量N=h/H，如图：2、局部偏差的度量（1）局部偏差以局部不规则干涉条纹对理想平滑干涉条纹的偏离量（E）与相邻条纹间距（h）的比值来度量（△N=e/h）如图：（a）图为中心低偏差（b）图为中心高偏差（c）图为边缘勾边偏差（d）图为边缘踏边偏差如边缘与中心均出现局部偏差则取二者的最大值，（2）局部偏差还包括象散，分为椭圆象散、马鞍形象散、柱形象散等。
象散光圈数是两个互相垂直方向上光圈数N的最大代数差的绝对值来度量△N=1N-Ny △N=|1N-Ny|（三）检查光圈的方法及注意事项1、首先要干净毛巾或白布将镜片和样板表面擦拭干净，再轻轻在将整个面接触垂直观察光圈数。
2、清楚地检查局部不规则程度，可将样板压在镜片表面1/2处观察。
3、检查光圈时最好用厚度大或损品检查，以免产生不良。
4、检查光圈时镜片与样板做到推而不压，压而不推。
5、样板使用一段时间后，因动作不规范，表面会变花。
需及时更换，不然看出的光圈数不准确（比新样板看出的要高，而实际值低）（四）样板补正，补负光圈的计算方法公式：N实=N看–N补N实——镜片实际真实光圈数N看——用样板看出的圈数N补——样板的光圈数如：一样板光圈-3，用此样板看镜片的圈为-6，问此镜片实际光圈数？N实=N看–N补= –6–（–3）=-6+3= –3道四、镜片外观判定1、镜片外观检查方法分三种a、透射检查法b、反射检查法c、哈气检查法2、精磨加工最常用外观检查方法a、透射检查——将镜片拿到台灯2-3cm外，，将镜片旋转观察，依限度判定（旋转消失即可OK）b、反射检查——将镜片拿到台灯下方10-15cm处，旋转并倾斜镜片观察表面，依限判定。
3、精磨加工常出现的外观不良：伤痕、麻点、定点、面蒙。
五、作业标准书的认识作业标准书是品质加工的重要依据，需要去执行、维护它。
内容：（1）零件编号，使用单位、面别、及编制、审核、批准。
（2）加工流程——根据镜形状、材质等工艺参数制定最优的加工工艺流程。
（3）工程图面——精磨加工中各个面的具体图面：均标注有相关寸法要求。
（4）参考图面——上道工序完成品图面（5）加工条件——镜片加工所需要设定的加工条件（如:机型、转速、压力、时间、精磨液浓度丸片号及粘法）（6）品质管理——镜片加工后的各项规格要求及过程中的检查频率、项目、检查重点等。
（7）修订项目——作业标准条件不完善需修改时，工程师修订填写（8）备注——重点注意项目的标示，是加工者须重点执行的。