石灰石／石膏法在烧结机头烟气治理中的应用
石灰石膏法烟气脱硫技术在大气污染治理中的应用
石灰石膏法烟气脱硫技术在大气污染治理中的应用
随着近年来大气污染问题的日益严重，控制烟气中二氧化硫（SO2）排放已成为重要
的环境治理任务之一。
石灰石膏法烟气脱硫技术作为目前最常用的烟气脱硫技术之一，在
大气污染治理中具有广泛的应用。
石灰石膏法烟气脱硫技术是利用石灰石或方解石（CaCO3）作为脱硫剂，将烟气中的
SO2转化为含钙成分的石膏（CaSO4·2H2O）并沉淀下来。
该技术具有操作简单、应用范围广、效率高等优点。
首先，该技术适用于各种烟气的净化。
无论是火力发电厂、石化企业还是冶金、化工、燃气等工业部门，都可以采用石灰石膏法烟气脱硫技术进行SO2净化，从而降低环境污染。
其次，该技术的脱硫效率高。
对于SO2浓度较高的烟气，其脱硫效率可达到90%以上，对于SO2浓度较低的烟气，其脱硫效率也可达到60%-80%。
因此，该技术可以有效地降低
烟气中的SO2排放量，从而减轻环境污染的程度。
此外，该技术相比其他烟气脱硫技术具有较低的成本。
采用石灰石或方解石作为脱硫剂，其价格相对较低，而且该技术操作简单、能耗较低。
因此，石灰石膏法烟气脱硫技术
可以为企业带来经济效益的同时，也能够减轻对环境的负面影响。
总之，石灰石膏法烟气脱硫技术在大气污染治理中的应用具有广泛的前景。
随着环保
意识的增强以及环保政策的加强，该技术将得到更加广泛的推广和应用，为清洁环保事业
做出更大的贡献。
火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰-石膏法
火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰－石膏法1. 引言火电厂燃煤引发空气污染问题，其中SO2是一种重要的污染物。
烟气脱硫工程是实现烟气净化的重要环节之一。
石灰石-石灰-石膏法是一种常用的烟气脱硫工艺，本文将介绍该工艺的技术规范。
2. 工程设计2.1 设计原则石灰石-石灰-石膏法的设计应遵循以下原则： - 实施烟气脱硫应考虑经济可行性和技术可实现性。
- 设计要满足环保要求，确保排放的烟气SO2浓度符合国家标准。
- 设计要合理安排设备布置，减少占地面积，以便节约土地资源。
2.2 设备选择石灰石-石灰-石膏法需要选择适当的设备，包括石灰石磨煤机、石膏磨煤机、浆液计量装置、循环泵等。
设备选择应综合考虑性能、稳定性、维护成本等因素。
2.3 工艺流程石灰石-石灰-石膏法的工艺流程一般包括以下步骤： 1. 进料：将石灰石和石膏送入磨煤机进行研磨，形成细粉。
2. 干式除尘：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉进入电除尘器进行干式除尘，收集大部分粉尘。
3. 湿式脱硫：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉与烟气接触，进行化学反应，使SO2与石灰石反应生成石膏。
4. 液固分离：将湿法脱硫产生的石膏与废水进行分离，以便石膏的后续处理和废水的回用。
5. 输送与处理：将产生的石膏输送到石膏堆场进行储存或进一步处理，废水经处理后可以回用或排放。
2.4 工程布置考虑到石灰石-石灰-石膏法需要多个设备的配合操作，工程布置务必合理安排设备之间的距离和管道的连接。
同时，要保证设备的运维和维护空间。
3. 运行与维护3.1 操作规范为了保证石灰石-石灰-石膏法的正常运行，应遵循以下操作规范： - 各设备必须按照操作手册进行操作。
- 定期检查设备运行情况，及时处理异常情况。
- 对于生产过程中的重要指标，如石膏产量、废水浓度等，应进行监测记录，以便进行评估与分析。
3.2 维护保养定期维护保养是确保石灰石-石灰-石膏法持续高效运行的关键。
石灰石-石膏法在湘钢烧结烟气脱硫工程的应用
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２１ 年第 ３ 卷第 ｌ 期 ００ ６ １
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工业安全与环保 Ｉｄｓｉ ａ ｔ ａｄＥ ｖ ｏ ｎ ｔ ｒｅｔｎ ｎ ｕｔａ Ｓｆｙ ｎ ｎｉ ｍ ｏ ａ Ｐｏ ｃ ｏ ｒｌ ｅ ｒ ｎ ｌ ｔｉ
・２ ・ ３
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２０ 年湘钢启 动 ３０ 烧结 机烟气脱 硫工 程。当时 ， ０８ ６ 国内烧结烟气脱硫处于起步阶段 ， 尚无主流的脱硫工艺 。湘 钢地处酸雨和 Ｓ２ Ｏ 两控 区的湘潭市 区， 选择脱 硫效率高和副 产物能综合利用的方案成 为首选 。湘 钢东 安石灰石 矿筛下 细石灰石料未充分利用 ， 可用作 烧结脱 硫剂 原料 。另 外 ， 湘 潭地 区现有的建材和水 泥生产厂 家对脱硫 石膏具有 消化能 力。因此确定采用石灰石 一石膏法对 湘钢 ３０ 烧 结机烟 ６ 气进行脱硫处理。工程采用总承包 和委托营运模式 ， ０ ２ ９年 Ｏ
石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的应用
石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术的应用1、石灰石/石膏湿法烟气除尘技术特点：1）．高速气流设计增强了物质传递能力，降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到4.0m/s。
2）．技术成熟可靠，多于55,000MWe的湿法除尘安装业绩。
3）．最优的塔体尺寸，系统采用最优尺寸，平衡了SO2去除与压降的关系，使得资金投入和运行成本最低。
4）．吸收塔液体再分配装置，有效避免烟气爬壁现象的产生，提高经济性，降低能耗。
从而达到：·脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制；·技术成熟，设备运行可靠性高（系统可利用率达98%以上）；·单塔处理烟气量大，SO2脱除量大；·适用于任何含硫量的ú种的烟气脱硫；·对锅¯负荷变化的适应性强（30%—100%BMCR）；·设备布置紧凑减少了场地需求；·处理后的烟气含尘量大大减少；·吸收剂(石灰石)资源丰富，价廉易得；·脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著；2、系统基本工艺流程石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
其基本工艺流程如下：锅¯烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4·2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
ÿ个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是燃料为粉煤、焦炭等的设备，是冶金工业中的重要设备之一。
烧结机在进行烧结矿石的过程中产生大量烟气，其中含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
为了达到环保排放的要求，烧结机需要进行脱硫和脱硝处理。
脱硫和脱硝技术是保护环境、减少污染的重要手段，不同的脱硫脱硝技术在烧结机头烟气处理中都有各自的优劣势。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，以便为烧结工业的环保技术应用提供参考。
一、石灰石石膏法脱硫技术石灰石石膏法是目前烧结机头烟气脱硫的主要技术之一。
该技术的原理是利用石灰石浆液或石膏浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，形成硫酸钙。
石灰石石膏法脱硫技术的优点是成熟、稳定，并且能够高效地去除烟气中的二氧化硫。
但是石灰石石膏法脱硫技术也存在一些缺点，比如所需的投资成本较高、对设备的耐腐蚀性要求高、产生的废水需进行处理等。
二、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是通过在烟气中喷射吸收剂溶液，将烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸收到溶液中，再将溶液进行处理，从而实现烟气脱硫脱硝的目的。
湿法烟气脱硫技术的优点是操作简单、适应性强、能够同时去除二氧化硫和氮氧化物，并且脱硫效率高。
但是湿法烟气脱硫技术也存在一些问题，比如需大量的吸收剂、产生大量废水、设备易受腐蚀等。
三、活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的目的。
该技术的优点是适用范围广、对设备要求低、能够高效去除二氧化硫，并且产生的废物易处理。
但是活性炭吸附脱硫技术也存在放置受限、活性炭的再生和利用等问题。
四、催化氧化脱硝技术催化氧化脱硝技术采用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而实现脱硝。
该技术的优点是脱硝效率高、产生的副产物无害、对设备要求低。
但是催化氧化脱硝技术也存在催化剂寿命短、温度和气氛要求严格等问题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其特点和优劣势。
在实际应用中，需要根据工艺条件、经济成本、环保要求等因素进行综合考虑，选择合适的脱硫脱硝技术。
7---石灰石-石膏法烧结机烟气脱硫工艺资料
电厂脱硫石膏 <10 >90 ～7 —
无异味 40-60 0.50-1.00 0.02-0.08 100-300 <0.50 1.00-3.50 <0.50 2.00-3.50 0.50-1.50
0.02-0.2104 符合国家标准
•脱硫石膏主要用途
•水泥缓凝剂 •制造石膏板 •用作盐碱地改良
K2O/% 放射性元素
欧洲利用标准 <10 >95 5-8 >80
同天然石膏 >60 <0.10 <0.06 <100 <0.50 <0.30 <0.15 <2.50 <1.50
<0.06 符合国家标准
烧结脱硫石膏 <10 >95 ～7 —
无异味 50-70 0.03-0.32 <0.07 <200 <0.50 <0.20 <1.00 <0.80 <1.00
9
服役期内脱硫总费用比较
•以320平方烧结机机头烟气脱硫为例，服役期 设为20年 •石灰石——石膏法：33920万元
•半干法：48770万元
•二者差距达14850万元
10
脱硫产物比较
• 石灰石-石膏法脱硫副产物为脱硫石膏，烧结烟 气脱硫石膏品质好，综合利用的空间大；
• 与火电脱硫石膏相比，成分及性能基本相同。 • 重金属含量低，浸出特性满足相关标准要求，不
在1000~3000mg/Nm3 • 烧结烟气氧含量高，约占10%～15%左右 • 粉尘中含有较高的铁及其化合物 • 烟气不稳定，烟气量、温度、SO2浓度经常发生变化，
随机性强。
4
石灰石膏法烟气脱硫技术在大气污染治理中的应用
石灰石膏法烟气脱硫技术在大气污染治理中的应用石灰石膏法烟气脱硫技术是目前应用较广泛的一种烟气脱硫工艺。
该工艺通过喷射乳化液（由石灰乳和石膏混合而成）与烟气进行接触反应，从而吸收、转化和固定烟气中的二氧化硫等硫化物。
石灰石膏法烟气脱硫技术具有以下特点和优势：1. 高效脱硫：石灰石膏法脱硫技术具有良好的脱硫效果，能够有效地将烟气中的硫化物去除，从而降低大气污染物的排放量。
2. 应用广泛：石灰石膏法脱硫技术适用于各种燃料和燃烧装置，包括燃煤锅炉、燃气锅炉、发电厂等，具有较高的适用性。
3. 脱硫产物资源化利用：该技术的副产物石膏可以作为建材、水泥添加剂等材料进行综合利用，实现了资源的再利用，减少了废弃物的排放。
4. 技术成熟、稳定可靠：石灰石膏法脱硫技术经过多年的应用和改进，已经具备了较高的技术成熟度和可靠性，能够满足大规模工业应用的需求。
石灰石膏法脱硫技术也存在一些问题和挑战：1. 对设备要求较高：石灰石膏法脱硫技术需要建设脱硫设备，包括喷射乳化液系统、吸收塔等，对系统的密封性、耐腐蚀性和操作稳定性等方面的要求较高。
2. 脱硫效果受其他因素影响：石灰石膏法脱硫技术的脱硫效果受多种因素的影响，如烟气温度、硫化物浓度、石灰石粉碎度等，需要进行精细化的运行管理和控制。
3. 石膏处理与处置：石灰石膏法脱硫技术产生的石膏需要进行后续的处理与处置，包括干燥、固化、输送等环节，增加了工程和管理成本。
为了进一步完善石灰石膏法烟气脱硫技术，我们可以从以下几个方面进行改进：1. 提高脱硫效率和稳定性：优化喷射乳化液流量、均匀性、吸收塔结构和布置，提高脱硫效果和稳定性，减少副产物的生成。
2. 节能减排：采用低阻力填料、提高吸收塔内流态和传质效果，降低能耗和废气排放，减少对环境的负荷。
3. 石膏综合利用：研发石膏的高值化利用技术，提高石膏产物的附加值，减少资源浪费。
石灰石膏法烟气脱硫技术在大气污染治理中具有广泛的应用前景，在不断完善和创新的基础上，能够更好地对烟气中的硫化物进行去除和治理，减少大气污染物的排放，保护环境和人民的健康。
石灰石石膏法烟气脱硫技术及应用
水力旋流器和真空皮带脱 水机
事故浆池、区域浆池及排 放管路
5.过程反应
吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，
分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的
整个断面。这些液滴与塔内烟气逆 （1）吸收反应
流接触，发生传质与吸收反应，烟 （2HF被吸收。 SO2吸收产物的氧化和中和反应在 吸收塔底部的氧化区完成并最终形
吸收速率＝吸收推动力/吸收系数（传质阻力为吸收系数的 倒数）
5.1.2强化吸收反应的措施：
a)提高SO2在气相中的分压力（浓度），提高气相传质动力。
b)采用逆流传质，增加吸收区平均传质动力。
c)增加气相与液相的流速，高的Re数改变了气膜和液膜的界面， 从而引起强烈的传质。
d)强化氧化，加快已溶解SO2的电离和氧化，当亚硫酸被氧化 以后,它的浓度就会降低,会促进了SO2的吸收。
脱硫效率高，>95%。 技术成熟，运行可靠性高。 对煤种的适应性强。 吸收剂资源丰富，价格低廉。 脱硫副产物便于综合利用。 站地面积大，运行费用高。
3.脱硫系统
烟气系 统
吸收液 系统
浆液控 制系统 石膏脱 水系统
排放系 统
烟道、烟气挡板、密封风机、 气——气加热器
吸收塔、除雾器及其冲洗设 备
磨机（湿磨时用）、粉仓 （干粉制浆时用）、浆液箱、
福 建 鑫 泽 环 保 设 备 工 程 有 限 公 司
石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫技术是用于130t/h以上容量的 锅炉烟气脱硫技术。烟气经除尘后，通过吸收塔入口区从浆 液池上部进入塔体，在吸收塔内，热烟气逆流向上与自上而 下的浆液（循环喷射）接触发生化学吸收反应，并被冷却。 添加的石灰石浆液由石灰石浆泵输送至吸收塔，与吸收塔内 的浆液混合，混合浆液经循环向上输送由多喷嘴层喷出。浆 液从烟气中吸收硫的氧化物（SOX）以及其他酸性物质，在 液相中硫的氧化物（SOX）与碳酸钙反应，生成亚硫酸钙。 吸收塔自上而下可分为吸收区和氧化结晶区两个部分：上部 洗手去pH值较高，有利于SO2等酸性气体的吸收；下部氧化 区域在底pH值下运行，有利于石灰石的溶解，有利于副产 品的生成反应。从吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使 其含水量小于10%，生成石膏产品。
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石灰石／石膏法在烧结机头烟气治理中的应用
职丽丽
(内蒙古包头市包钢钢联股份有限公司炼铁厂)
摘要：根据石灰石／石膏法的脱硫原理，结合在包钢炼铁厂四烧车间烧结机头的实际应用，对运行过程中影响脱硫效率的因素和出现的堵塞、结垢等问题进行分析并提出解决方法，提高了脱硫效率，系统得到了稳定运行。
关键词：脱硫工艺；结垢；堵塞；脱硫效率
“十二五”期间国家转变发展方式，钢铁行业的节能减排是重中之重，其生产过程产生的二氧化硫排放量很大，是环境空气污染的重要来源之一，存在较大的减排空间。
而炼铁厂烧结矿原料中S、F含量较高，适当地选择、配入含硫低的原料，是控制烧结烟气中SO2排放量简单易行、有效的措施之一。
但低含硫原料配入法对原料含硫要求严格，使原料来源受到一定限制，烧结矿的生产成本也会随着低硫原料价格的上涨而增加，因此推广有较大难度。
同时在我国对大气污染物实行的浓度和排放总量都必须同时达标(困家标准)，因此高娴囱排放在我国受到限制。
而烟气脱硫法是治理烧结烟气SO2污染的有效方法之一[1]。
1 烧结机头烟气脱硫系统概述
1．1 化学反应原理：
烟气经气喷管进入吸收塔浆液池后与石灰石浆液充分接触，使气液两相高度旋冲混合，延长气相在液相中的停留时间，以浆液为连续相气体为高度分散相进行气液传质，烟气中SO2溶解于水并与石灰石浆液反应生成亚硫酸钙(CaSO3·1／2H2O)，同时在鼓入大量空气条件下，使亚硫酸钙CaSO3·1／2H2O氧化生成二水石膏(CaSO4·2H2O)，从而达到降低烟气中SO2含量的目的，该吸收过程发生的化学反应如下：
①CaCO3+SO2+H2O→CaSO3·1／2H2O+1／2H2O+CO2
②CaSO3·1／2H2O+1／2O2+3／2H2O→CaSO4·2H2O
1．2 工艺流程：
烧结烟气经烧结机头主抽风机出口，通过脱硫增压风机后，首先进入脱硫前预处理装置，进行脱硫前的脱氟(此阶段脱氟率80％左右)、冷却(烟气温度降至60℃左右)处理；处理后的烟气再进入脱硫塔，在脱硫塔内进行SO2的去除反应(脱硫效率97％以上)、烟粉尘的净化(出口烟粉尘排放值小于30mg／m3)、二次脱氟(此阶段脱氟率15％以上)等一系列过程，净化后的烟气经过塔上部及组合式除雾器除去烟气中水滴后，再经净烟囱排入大气中(见图1)。
1．3 设计参数
烟气量：14500×4m3／min(四条烟道)
烟气温度：53—200℃(一般90．130℃)
烟气含水率：6—10％
风机进口处负压：﹣16500Pa
粉尘浓度：200mg／Nm3左右(机头电除尘器后)
HF浓度：<100mg／Nm3
S02浓度：1188—5292mg／Nm3(平均3000mg／Nm3)
2 系统运行分析
2．1 对脱硫效率的影晌
2．1．1 浆液pH值对效率的影响
维持吸收浆液pH值在一定的范围内对于保证稳定的脱硫效率、防止吸收塔结垢堵塞情况的发生至关重要。
高pH值浆液有利于SO2的吸收效果，但易结垢；而低的pH值有利于Ca的析出，不利于SO2的吸收且易腐蚀，两者相互对立。
本系统现场监测数据见表1，pH值变化与脱硫效率关系见图2。
由图2可知，浆液pH值在5．4以下时，脱硫效率急剧下降，浆液pH值在5．6以上时，脱硫效率在90％以上，但浆液pH值超过5．75以后脱硫效率增加不明显。
2．1．2 反应塔液位对脱硫效率的影响
反应塔内液位的高低直接影响到系统阻力损失和脱硫效率，故需精确控制。
改变液位是调控系统脱硫效率的有效手段，但液位过高，系统压损和能耗将急剧增加。
本系统现场监测数据见表2，浆液液位变化与脱硫效率关系见图3。
由图3可知，液位在5．4m以下时，脱硫效率急剧下降，浆液液位在5．8m以上时，脱硫效率在90％以上，但浆液液位超过6m以后脱硫效率增加不明显。
2．1．5 入塔烟温对脱硫效率的影响
入塔烟气温度过低，会使H2SO3与CaCO3的反应速率降低，增加了设备能耗和系统水耗；入塔烟气温度过高，会导致冷却器、吸收塔结垢等问题，还会危及塔内防腐安全。
从目前运行的状况来看，入塔烟温控制在50～70℃。
2．1．4 其它影响因素
该系统采用250目筛石灰石，制成浓度范围在20％～35％的石灰石浆液(根据入口SO2浓度调整配比，保证稳定的浆液pH值)，可使吸收反应充分，加快吸收速率；烟气中所带的烟尘也会在一定程度上影响SO2与脱硫剂的接触，降低脱硫效率，因此要提高净化系统前电除尘的效率，要使入口粉尘浓度在200mg／Nm3以下。
3 存在问题分析及解决对策
3．1 存在问题
结垢是湿法脱硫工艺中常见的问题，是影响系统稳定运行的重要因素，可造成吸收塔、管道、喷嘴、除雾器堵塞，严重的结垢还会导致系统压损增大[2]。
本系统自投运以来，结垢问题也逐渐暴露出来，且是目前存在的突出问题。
根据原烟气的走向，结垢、堵塞主要发生在预处理段、吸收塔段、除雾器段。
3．2 解决措施
3．2．1 预处理段
预处理段结垢主要发生在预处理段内壁和二级冷却喷嘴处，经监测主电除尘器出口粉尘浓度在300mg／m3左右，未达到其设计要求。
含尘烟气瞬间从水平方向高速率流过，喷射出的浆液和粉尘混合，一部分沿回流管回到吸收塔内，另一部分被烟气带走，在反应塔入口上升管柱壁上沉积，造成结垢(见图4)；同时二级浆液冷却泵因故障停用时，会造成二级冷却浆液喷嘴堵塞，影响喷射(见图5、图6)。
因此提高主电除尘器的除尘效率，使粉尘浓度达到200mg／Nm3以下；定期检查喷嘴堵塞、脱落情况；定期清理沉积在管壁上的泥浆，是减少烟气阻力，防止抽烟机室倒烟，减少结垢现象发生的有效措施。
因氟化氢、氯化氢等物质极易溶于水，可在二级冷却段采用循环水进行冷却处理，也可有效减少上升管壁泥浆沉积；同时加大二级冷却浆液流量也是防止结垢的重要技术措施。
由于预处理段面壁喷嘴冲洗不及时，会造成喷嘴堵塞、结垢，所以要定时定量开启面壁冲洗水以减少预处理段内壁结垢的问题。
3．2．2 反应塔内部
从反应塔内部来看，塔内壁有结垢现象，尤其是在反应塔内浆液搅拌器周围、喷曝管和氧化风管的内壁(见图7)。
吸收液pH值的波动是影响反应塔内部结垢的重要因素之一。
低pH值使亚硫酸盐溶解度急剧上升，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬垢；而高pH值会使亚硫酸盐溶解度降低，引起亚硫酸盐析出，产生软垢。
所产生的硬垢和软垢会附着在浆液搅拌器周围、喷曝管和氧化风管的内壁。
而系统氧化程度也是影响结垢的重要因素，氧化能力低甚至无氧化发生的条件下，会使亚硫酸钙不能完全氧化而发生结垢，甚至出现堵塞现象。
同时如吸收塔内石膏浓度超过了浆液的吸收极限，虽有搅拌器但仍会有“死区”，石膏将会以晶体的形式开始沉积，导致吸收塔内结垢。
因此要提高氧化风机出口风量，使氧化反应趋于完全，控制亚硫酸钙的氧化率在95％以上，保持浆液中有足够密度的石膏晶种；同时要稳定控制浆液pH值，尤其避免运行中浆液pH值的急剧变化，减缓钙的结垢、堵塞速率，从而提高系统的可靠性。
3．2．3 除雾器内部
除雾器是湿法脱硫装置中不可缺少的一部分，脱硫装置入口除尘效果不好，粉尘会随烟气附着在叶片上或结晶的硫酸钙上；同时烟气在上升过程中，亚硫酸钙被烟气带到除雾器上氧化成硫酸钙结垢后附着到除雾器上，造成除雾器结垢，尤其是在除雾器入口处结垢现象比较严重(见图8)。
要控制水蒸发量和蒸发速度，控制好浆液pH值，控制浆液中易于结晶的物质不要过饱和，是减少除雾器结垢的有效措施，同时加强主电除尘器的效率，降低粉尘浓度，定时清洗除雾器叶片，防止冲洗喷头堵塞也是防止除雾器结垢的有效办法。
3．3 运行效果
现场对主电除尘器加强运行操作，提高电除尘器的效率，使出口粉尘达到设计要求，以解决烟气中粉尘含量高的问题。
在容易结垢的部位，定时进行清洗喷嘴、除雾器叶片，保证不堵塞；同时利用检修的机会人工进清理结垢严重的地方。
目前反应塔上升管壁结垢、反应塔底的沉积物质通过定期的人工清理，得到好的效果；除雾器入口堵塞情况明显改善。
同时加强脱硫运行人员的操作水平和自身工作能力，严格按照运行规程操作，规定的各种参数达到系统工艺要求，减少因操作原因造成的结垢影响。
4 结束语
吸收浆液pH值、吸收塔液位、入塔烟温是包钢炼铁厂四烧车间烧结机烟气脱硫工艺的主要影响因素，而结垢是整个系统主要存在的问题，仍需寻求更合理的解决方法。
目前该套脱硫系统可保证稳定运行。
每年可为四烧车间减少上万吨的二氧化硫和几百吨的氟化物排放，改善了周边大气环境。
参考文献：
[1] 王晓泳《我国烧结脱硫现状分析》工业安全与环保，2007年第33卷第12期．
[2] 马磊《石灰石／石灰湿法烟气脱硫结垢的机理及控制》工业安全与环保，2007年第33卷第9期．。