卫生陶瓷表面缺陷
生产技术
浅谈卫生陶瓷表面 缺陷的成因及其解决办法
韩振兴 贾 岩 李 敏 国家建筑装修材料质量监督检验中心 （ ４５０００４）
卫生陶瓷在生产过程中产生的表面缺陷常见 的 有 棕 眼 、斑 点 、桔 釉 、烟 熏 、落 脏 、缺 釉 、坑 包 、裂 纹、色差、变形、起泡、生烧、波纹等， 以下分别就几 种常见缺陷具体分析。
７ 生烧
生烧是指产品色泽暗淡无光。产生原因为烧成 温度偏低或装坯过密， 该类产品吸水率超高。解决 办法为严格控制好最高烧成温度，有： １） 调整坯料配方， 减 少可塑性原料及游离石英的含量。２） 完善泥浆制 备、陈腐制度， 改进设施和管理， 防止杂质混入。３） 控制好模具的水分， 刷模时模具各部位的水分均 匀。４） 调整坯体的干燥速度。５） 调整和控制好烧成 曲线， 减少上下温差， 控制冷却降温。
６ 缺釉、桔釉和烟熏
解决斑点的办法有： １） 进行原料精洗， 注意除净 含铜、铁杂质。２） 完善坯、釉浆的除铁、过筛设备与 工艺。３） 净化压缩空气。４） 入窑前扫净半成品表面。 ５） 采用含硫量低的燃料或对含硫量高的燃料进行 除硫。
４ 棕眼
棕眼是指在成品釉层下的坯体上、直径在 １．５ｍｍ 以内的无釉小孔。产生棕眼的原因： １） 原料 中有机物含量过高。２） 原料处理与贮存不当， 致使 泥浆发酵。３） 泥浆真空脱气不完全。４） 模具过湿， 对 泥浆的吸水能力下降， 使坯体的密度降低。５） 成型 时注浆速度过快。６） 施釉时未将附在坯体表面的灰 尘洗抹干净。
针对以上因素， 避免制品变形的办法有： １） 调 整坯料配方， 适当减少可塑性原料的含量； 经常化 验泥料的化学成分。２） 适当增大泥浆的粒度， 控制
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Ｓｈｅｎｇｃｈａｎ ｊｉｓｈｕ
生产技术
泥浆水分， 打孔时坯体的硬度要适中。３） 避免模具 过湿， 掌握好擦模方法、脱模时间、坯体厚度， 脱模 时吹气均匀。４） 坯件放置平衡， 托板及窑具要平整。 ５） 调整并控制好干燥速度、烧成温度。
２ 变形
变形是指卫生瓷成品的形状与图纸规定要求 不符。产生变形的原因： １） 配方不合理。坯料中可塑 料用量过多， 硅铝及熔剂比例不当。配方中采用钠 长石较多， 高温时钠长石玻璃相随温度的升高粘度 急剧下降， 引起卫生瓷的高温变形， 如果坯体中氧 化钙含量高也增加变形倾向， 坯泥收缩率过大， 也 使制品容易变形。２） 生坯密度不均匀。生坯的各部 分致密程度不同， 使坯体在密度低的部分， 烧成收 缩大， 而在密度高的部分烧成收缩小， 因而引起卫 生瓷变形。生坯密度不均匀是由于坯料不均匀以及 成型时制品各部分受压不均匀引起。３） 泥浆的颗粒 过细， 泥浆含水量过大， 打孔时坯体过软。４） 擦模方 法不佳， 脱模不得要领， 脱模时吹气不均匀， 脱模时 间不合理或模具过湿， 使坯体的厚度过薄， 或托板 变形。５） 装坯时坯件放置的角度不当， 重心不稳。６） 烧成时出现的变形。受热不均匀， 烧成温度过高， 升 温过快， 高温时间太长。
了解了卫生瓷产生色差的原因， 据此可以找到
克服色差缺陷的具体解决办法： １） 选用合适的原 料， 保持相对稳定， 定期检验化学成分。２） 配料准 确， 制泥、釉浆时， 除铁应严格； 釉用原料要纯， 釉浆 性能稳定， 施釉量适当。球磨机制备不同的色釉时， 要清洗干净防止不同的色釉混合产生色差。制成的 釉浆要悬浮性好， 在色釉中着色物质应分布非常均 匀。加强色釉的工艺控制， 出磨前应测定釉浆的比 重、细度、粘度等是否达到要求 ， 确认后方可出磨。 严格施釉操作， 坯体所喷釉的厚度要达到标准且厚 度要保持一致， 釉面要保持均匀、平滑。３） 严格窑炉 操作规程， 确保烧成曲线的实施， 克服窑内的上下 温度差， 控制烧成气氛。
防止棕眼出现的办法有： １） 进行原料精选。２） 避免泥浆过热， 完善泥浆的真空处理设施。３） 避免 模具过湿。４） 控制注浆速度。５） 施釉时应将坯体表 面的灰尘洗抹干净。
５ 裂纹
裂纹包括贯通裂纹和非贯通裂纹。产生裂纹的 原因有： １） 坯料含可塑性原料或游离石英量过多，
形成应力。２） 浆料过筛不当， 出现漫筛， 使石英、石 灰石等颗粒混入浆料中。泥浆陈腐时间不足。３） 模 具的刷水方法不当， 模具过干或过湿， 水分不均匀。 ４） 湿坯干燥过快， 各部分收缩不均。５） 烧成制度不 合理， 升温过速或降温不当。
预防缺釉、桔釉和烟 熏 缺 陷 的 方 法 有 ： １） 调 整 釉料配方， 使坯釉结合良好或降低釉的高温粘度， 增加釉的流动性。２） 严格控制坯件入窑水分及釉层 厚度， 适当降低装窑密度。３） 调整和控制好烧成曲 线， 减少窑内温差， 高温阶段适当保温。４） 禁用湿窑 具装坯， 调整窑内氧化气氛。
３ 斑点
斑点是指制品表面的异色污点。产生斑点的原 因 有 ： １） 原 料 （ 包 括 坯 、釉 料 ） 中 混 入 铜 、铁 屑 等 杂 质。２） 坯、釉浆除铁时， 因过筛设备或工艺失控， 铁 质未除净。３） 喷釉时压缩空气不干净， 带入杂质。４） 入窑前半成品表面的脏物未清扫干净。５）燃料含硫 量过高。
１ 色差
色差是指单件制品或同批制品之间色调不一 致。产生的原因有： １） 原料成分波动， 着色离子含量 变化。色料质量的优劣， 对产品釉面色差的产生起 决定性的作用， 生产色料的工艺流程一般要经过进 厂 原 料 的 预 处 理 、配 比 、混 合 、烧 成 、细 粉 碎 、洗 涤 、 脱 水 、烘 干 、打 粉 、包 装 使 用 等 。 同 一 厂 家 生 产 同 一 配方的色料， 呈色也有波动。２） 配料系统精度不高， 操作不当。配合色釉时各原料的用量要准确。制备 过程中， 釉浆细度、色料颗粒大小要严格控制。球磨 时间过长， 颗粒细， 会削弱颜色， 并且施釉时易使釉 面开裂、烧后釉面易滚釉。球磨时间不足 ， 颗 粒 太 粗， 会使釉浆悬浮性降低色料在釉浆中分布不均 匀， 这是产生色差不容忽视的一个环节。３） 釉浆性 能不稳， 原料未精选， 施釉厚度不一致。坯釉化学组 成及操作工艺相同的条件下， 釉厚则呈色深， 施釉 薄， 呈色浅， 釉面的光泽度差。坯体釉层厚薄取决于 釉 浆 的 比 重 、粘 度 、施 釉 气 压 、喷 釉 次 数 和 喷 釉 时 喷 枪与坯体的距离， 坯体施釉厚薄是否均匀， 是克服 色差的关键。４） 泥浆比重、水分、粘度、筛余量控制 不稳定。５） 成型操作不慎。６） 最高烧成温度控制不 当； 烧成周期变化； 气氛变化； 烧咀开、灭不当； 窑炉 温差大。色釉对烧成制度要求极为严格， 烧成气氛， 烧成温度高低保温时间的长短对颜色的呈色变化 有重要影响， 烧成温度偏高， 烧成时间和保温时间 过长都会引起色料挥发而出现色差， 所以， 烧成温 度或烧成气氛的变化， 是产生卫生陶瓷色差的主要 原因。
桔釉是指釉面似桔皮状， 光泽较差。烟熏是指 烧成中因烟气造成制品表面局部或全部呈灰、褐、 黑等异色。出现以上釉面缺陷的原因有： １） 釉料配 方不当， 坯釉结合不良。２） 釉的高温粘度过高， 流展 性差。３） 坯件入窑水分过高， 釉层过厚。４） 装窑密度 过大， 气体流通不畅。５） 烧成曲线不合理， 釉料熔融 时升温过快或局部温度过高， 超过釉的成熟温度。 ６） 窑具含水分较大， 窑内氧化气氛不足。
卫生陶瓷质检报告
卫生陶瓷质检报告1. 引言卫生陶瓷是一种用于卫生设施和厨房用具的陶瓷材料，具有抗菌、耐磨、易于清洁等特点，被广泛应用于家庭和公共场所。
为了确保卫生陶瓷产品的质量和安全性，质检部门进行了一系列的检测和评估。
本报告旨在总结卫生陶瓷质检的过程和结果，以提供给相关方面参考。
2. 检测项目根据国家相关标准和行业要求，卫生陶瓷质检主要包括以下几个项目：2.1 外观检测外观检测是对卫生陶瓷产品的外观质量进行评估，包括颜色、光泽度、表面平整度等方面的检查。
通过目视检查和仪器测量，可以判断产品是否存在明显的表面缺陷或质量问题。
2.2 物理性能测试物理性能测试主要包括以下几个方面：•强度测试：通过施加一定的载荷，检测卫生陶瓷产品的抗压强度、抗折强度等参数，以评估其结构强度和使用寿命。
•硬度测试：使用硬度计对卫生陶瓷产品进行硬度测试，以确定其抗刮擦性能和耐磨性。
•吸水性测试：浸泡卫生陶瓷产品一定时间后，测量其吸水率，以评估产品的防水性能和抗渗漏能力。
2.3 化学成分分析化学成分分析是对卫生陶瓷产品中的化学元素和物质进行检测和分析，以评估其安全性和环境友好性。
常用的检测项目包括重金属含量、有害物质释放等。
2.4 抗菌性能评估卫生陶瓷产品常被用于厨房和浴室等潮湿环境，因此其抗菌性能尤为重要。
通过培养实验和抗菌性能测试，可以评估卫生陶瓷产品对常见细菌的抑制作用。
3. 检测结果根据以上检测项目，对卫生陶瓷产品进行全面的质检后，得出以下结果：3.1 外观质量经过外观检测，卫生陶瓷产品表面平整度良好，颜色均匀，光泽度满足标准要求，无明显的表面缺陷。
3.2 物理性能物理性能测试显示，卫生陶瓷产品具有较高的强度和硬度，抗压强度达到标准要求，抗折强度良好，硬度值符合预期。
吸水性测试结果表明，卫生陶瓷产品的吸水率低于标准规定的值，具备较好的防水性能。
3.3 化学成分化学成分分析显示，卫生陶瓷产品中无重金属超标情况，有害物质释放量符合环保要求，安全性良好。
卫生陶瓷缺陷分析
卫生陶瓷缺陷分析着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。
一、变形1、坯料方面①坯料配方不当。
②注浆用的泥浆搭配不合理。
③泥浆成形性能差。
④少于浆速度过慢、中断供浆，会造成坯体塌陷变形。
2、成形及半成品加工方面①注浆模型过干，擦模方法不当；擦模不均匀；模内湿坯收缩不一致，使坯体局部塌陷或局部过早脱模。
②在注浆过程中，由于泥浆表面起皮，或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压，形成湿坯塌陷。
③过早脱模，坯体含水率偏高；修坯、粘接操作不当；坯体偏薄或厚薄不一致等。
④模型整体或局部不符合规定要求，失去对坯体的控制作用。
3、烧成方面①装窑方法欠妥。
②烧成制度尤其是烧成温度不合理，烧成温度过高，或局部温度过高等，引起制品变形。
二、裂纹1、原料与坯料方面①原料杂质多，洗、选料不符合要求，有杂质混入坯料。
②坯料配料不准；低可塑性原料用量不当；泥浆细度不合适，过粗或过细；注浆所用泥浆的温度过高。
③泥浆性能不稳定；电解质加入量不当，泥浆过于粘稠；陈腐时间过短；相对密度不合适。
2、成形与半成品加工方面①擦模过程中，用力不均匀或操作方法不当。
②揭模或湿坯脱模过早、过晚。
③模型结构复杂，模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。
④模型对口缝处溢浆，使坯体在对口缝处开裂。
⑤坯体脱模后，在某一部位的重力作用下，使悬空部位接茬处开裂，或某一部位含水率高，受力不均匀，造成坯体开裂。
⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物，坯体受外力作用而开裂。
⑦修坯粘接时，刀具不锋利，用力不均匀，坯体含水率过高或过低，室内温度高，室外多风等，造成割口与修坯部位开裂。
粘接坯体不实、不牢；各部件与主休含水率不同，收缩不一致，使坯体在干燥时开裂。
⑧打孔眼操作不变，打孔器具不锋利，造成制品眼孔部位开裂。
⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆，或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。
⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰，造成制品开裂。
卫生陶瓷高压注浆成形缺陷分析及改进对策
卫生陶瓷高压注浆成形缺陷分析及改进对策*殷世信(江门市东鹏智能家居有限公司广东鹤山529700)摘要笔者通过对卫生陶瓷高压注浆缺陷进行针对性的分析,结合江门市东鹏智能家居有限公司高压成形生产的实际状况,总结了影响高压成形工序质量的关键因素,并提出了高压成形工序环节出现问题的改进对策,力求提升高压成形产品质量㊂关键词卫生陶瓷高压注浆成形常见缺陷改进对策中图分类号:T Q174.76+9文献标识码:A 文章编号:1002-2872(2023)09-0026-03A n a l y s i s a n d I m p r o v e m e n t o fD e f e c t s i nH i g hP r e s s u r eG r o u t i n g o f S a n i t a r y C e r a m i c sY i nS h i x i n(J i a n g m e nD o n g p e n g S m a r tH o m eC o.L t d,G u a n g d o n g,J i a n g m e n,529700,C h i n a)A b s t r a c t:T h r o u g h t h e s p e c i f i c a n a l y s i s o f t h e h i g h p r e s s u r e g r o u t i n g d e f e c t s o f s a n i t a r y c e r a m i c s,c o m b i n e dw i t h t h e a c t u a l s i t u a t i o no f o u r c o m p a n y's h i g h p r e s s u r e f o r m i n gp r o d u c t i o n,t h e k e y f a c t o r s a f f e c t i n g t h e q u a l i t y o f h i g h p r e s s u r e f o r m i n g p r o c e s sw e r e s u mm a r i z e d,a n d t h e i m p r o v e m e n t c o u n t e r m e a s u r e sw e r e p u t f o r w a r d t o i m p r o v e t h e q u a l i t y o f h i g h p r e s s u r e f o r m i n gp r o d u c t s.K e y w o r d s:S a n i t a r y c e r a m i c s;H i g h p r e s s u r e g r o u t i n g f o r m i n g;C o mm o nd e f e c t s;I m p r o v e m e n t c o u n t e r m e a s u r e s自1914年唐山启新瓷厂生产第一件现代卫生陶瓷以来,制造工艺经历了从地摊手工注浆㊁低压注浆㊁中压㊁高压注浆成形四个主要阶段㊂其中,地摊手工注浆成形的工艺劳动强度大,效率低㊁产品的质量一致性最差㊂20世纪八九十年代开始的模具立式线上低压㊁中压注浆成形工艺得到广泛地应用,这种工艺一定程度减少模具的人工搬动㊁翻转等,工人劳动强度大幅降低,生产效率明显提升,产品质量得到较好保证及提升㊂截至目前,很多卫生陶瓷企业和复杂产品仍然在采用此工艺㊂1982年,德国道尔斯特公司和瑞士的某公司合作,首次研制成功微孔高压树脂的卫生陶瓷模具,并在实际生产中应用㊂21世纪初,国内机械设备厂家陆续开发出国产的高压注浆成形设备,在佛山㊁唐山等主要卫生陶瓷产区得到广泛推广和应用㊂高压注浆成形工艺生产效率较其它工艺大幅提升,产品外观质量如规整性方面也有明显提升㊂众所周知,成形工序是卫生陶瓷生产环节中非常关键及重要的环节,其在整个生产过程中缺陷占比在60%~70%,因此,如果高压注浆成形工艺过程控制不当,将不同程度的影响青坯质量,进而影响成品的质量,如何系统地对高压成形的生产过程工艺关键点进行管控,提高质量降低成本,帮助企业提升的竞争力,也是各企业高压注浆工艺控制过程需要解决的问题㊂1卫生陶瓷高压注浆成形常见缺陷类别(1)坯裂:通常是指产品坯体上出现的裂纹,其长㊁宽㊁深尺寸不等,主要发生在产品的未施釉位置,如产品隐蔽区域㊁烧成时与窑具接触的区域等㊂(2)裂纹:烧成后,产品出现坯㊁釉裂开,呈现条纹状,裂纹从釉面裂穿到坯体里面,裂纹长度㊁深浅不一,裂纹宽度通常在零点几毫米到1毫米左右,主要发生在产品的施釉区域㊂(3)棕眼:是穿透产品釉面的小孔眼,缺陷的主要特征是呈现喇叭状,位置主要发现在产品的施釉位置,如洗净面㊁可见面等㊂(4)变形:是指青坯烧成后呈现不符合设计或者标准规范规定的形状;主要是产品整体或者局部出现明显歪斜扭曲㊁弯曲㊁安装摇摆等,缺陷位置主要出现在产品的整体㊁安装面㊁表面及边缘等㊂(5)坯粉或坯脏:是青坯烧成后粘附在产品表面的㊃62㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与开发)2023年09月*作者简介:殷世信(1968-),本科,工程师;主要从事卫生陶瓷生产工艺研究及质量管理工作㊂泥屑,其缺陷是粉状小颗粒等,主要集中在产品表面㊁隐蔽面,以产品洗净面㊁存水弯㊁孔下部等位置居多㊂(6)坑包或凹凸:产品正面出现凹陷或者凸起的小包,缺陷的位置主要在产品的釉面㊁模缝位置等㊂(7)磕碰:青坯产品因为生产过程中的撞击,导致产品烧成后出现局部缺损等㊂缺陷表现为撞击开裂或者残缺,位置多集中在青坯边缘㊁坯托支撑位置等㊂(8)分层:青坯内部出现层状裂纹或者分离,一般出现在内部的中间位置㊂(9)孔眼偏差:产品孔眼尺寸㊁位置不符合,开孔角度不符合相关标准规范的要求,主要表现在孔眼㊂(10)干补不良:成品表面因青坯修补出现的表面不平整㊁色差㊁裂纹等缺陷,主要集中在产品干补位置及四周等㊂2卫生陶瓷高压注浆成形常见缺陷成因根据对高压注浆烧成常见缺陷占比分析,坯裂㊁裂纹㊁棕眼㊁变形㊁坯脏㊁坑包㊁磕碰㊁分层等缺陷合计占比超过90%,笔者重点分析上述缺陷成因及改善方法㊂2.1坯裂㊁裂纹成因分析坯裂㊁裂纹成因有:①浆料性能变化,泥浆中塑性成分减少,或者游离石英过多形成应力集中㊂②浆料过筛出现浆料溢出或者筛网破损,使得石英㊁石灰石类原料等颗粒混入浆料中㊂③泥浆的陈腐时间不足,浆料性能未得到充分的均化㊂④浆料中水玻璃用量过多或者解胶性能太好,泥坯干燥硬化速度变快,坯体容易出现开裂㊂⑤成形排浆时间或气压控制不当,放浆时间过短㊁排浆气压小,造成坯体空腔存浆过多;排浆时间过长㊁排浆气压大则会造成压缩空气在坯体的空腔流动时间过长㊂此两种情况均会导致泥坯出现内裂,严重时裂纹延伸至表面等㊂⑥成形巩固气压及巩固时间不当,使产品的单面浆交接位置出现开裂或者裂纹㊂⑦泥坯粘接用的配件,与主体湿坯的水分差异,粘接浆参数性能不适宜,操作工粘接部饱满操作手法不当㊂⑧脱模后,操作工对泥坯表面㊁角位裂纹未认真检查㊁或者对检查出的裂纹处理不当㊂⑨泥坯出坯后干燥速度不当,泥坯干燥过快等㊂2.2棕眼成因分析棕眼成因有:①浆料原料中有机杂质含量过高,如黑泥等原矿原料㊂②泥浆的搅拌不均匀㊁抽真空时间短㊁脱气不够充分㊂③注浆前,浆料温度过高,导致吸浆速度增加㊂④注浆时,上浆压力参数控制不当,注浆速度过快,在坯体表面形成气泡,返修时,操作工未发现或处理不当㊂2.3变形成因分析变形成因有:①浆料配方不合理,泥浆中可塑性原料用量相对较多,硅铝与熔剂性原料比例不当或者配方原料中,熔剂性原料如钠长石成分增加,导致烧成高温阶段,长石玻璃相随着温度升高导致液相粘度急剧下降,进而导致产品出现高温变形㊂②泥坯吸浆时间控制不当,坯体太薄,湿坯强度下降㊂③成形巩固压力和时间控制不当,巩固压力偏小或者巩固时间不够,导致坯体太软㊂④青坯出坯后预变形控制不当,预变形太大或者太小㊂⑤青坯开孔时,坯体太软,导致开孔位置或者区域出现变形㊂2.4坯脏㊁坯粉的成因分析坯脏㊁坯粉的成因有:①高压泥浆罐未定期进行检查及清理,泥浆中杂质多,成形过程中混入浆料进入泥坯中,湿坯不易检查出来,烧成后导致外观缺陷㊂②高压模具孔眼硬泥未清理干净,合模具后跌落到模具中,成形时,进入泥坯表层等㊂③泥坯开孔时,孔边缘泥粒㊁毛边未处理平滑等,喷釉或者烧成时,泥粒杂质跌落坯体表面或者釉面,形成外观缺陷㊂④青坯在与运输工具接触粘附泥渣施釉表面㊂2.5坑包成因分析模具磨损,内侧边缘位置磨损,泥坯合缝位置突出一条线,泥坯打磨处理不当㊂2.6磕碰成因分析泥坯搬运操作不当,泥坯与泥坯之间,或与运输工具之间出现碰撞,部分磕碰在工序被拦截,部分磕碰不明显不易被发现,而流入到烧成工序㊂2.7分层成因分析浆料性能变化使吸浆速度变慢,高压注浆时间未调整,导致泥坯中间层不够致密,烧成后有分层现象㊂2.8尺寸不良成因分析尺寸不良成因有:①浆料的收缩率㊁装车的密度或者烧成曲线发生变化㊂②孔眼开孔印记模糊不清,开孔偏位㊂③开孔操作的不规范,开孔角度不符,开孔治具磨损㊂3卫生陶瓷高压成形常见缺陷改善对策3.1坯裂㊁裂纹改进对策㊃72㊃(研究与开发)2023年09月陶瓷C e r a m i c s对于坯裂㊁裂纹改进对策有:①在浆料性能方面,适当增加黑泥等塑性原料用量比例,同时对浆料中的石英进行分析㊂②使用质量过硬的不锈钢筛网,做好浆料筛网使用前㊁使用中㊁使用后的检查,确保完好的筛网投人使用,筛选不溢出,筛网破损及时更换,必要时对泥浆重新过筛㊂③做好泥浆的生产加工计划及实施,确保泥浆的陈腐时间等满足高压成形要求㊂④根据高压泥浆的吸浆速度和泥坯裂纹情况,适当调整放浆时长,存浆料多则延长,泥坯内裂多则相应缩短㊂⑤适当降低巩固气压,缩短巩固时间㊂⑥泥坯粘接用的配件采用薄膜㊁毛巾覆盖等方式,缩小与泥坯主体水分差异,对粘接浆料参数进行严格控制,同时注浆工注意对粘接位置打粗糙㊁抹水等㊂⑦脱模后,操作工对泥坯表面㊁角位裂纹采用行灯㊁铁线等工具进行认真检查,并对检查出来的裂纹,抹泥浆水㊁压好等㊂⑧调整车间内干湿度40%~80%,泥坯出模后,现场风扇转速不要太大㊁关好门窗,泥坯缓干时,将坯体进行覆盖或区域封闭,泥坯干燥房干燥曲线控制等㊂3.2棕眼缺陷的改进对策对于棕眼缺陷的改进对策有:①原矿原料入厂时,检验人员目视检查树枝㊁树屑等肉眼可见有机杂质,同时,原料化验注意对烧失量进行检验,技术部门制定合理烧失量的技术要求,不符合质量要求原料退货或者特采精选处理等㊂②原料车间操作人员检查浆料抽真空设备运行是否正常,浆料温度显示是否在要求的范围内㊂③注浆工根据品质部门提供浆料参数检验结果,控制注浆压力,浆料参数出现变化的情况㊂3.3变形缺陷的改进对策变形缺陷的改进对策有:①对浆料配方成分进行分析,根据分析结果及产品变形情况,调整浆料塑性及熔剂性原料比例㊂②根据高压泥浆吸浆速度的测试情况及生产出坯厚度状况,调整高压注浆吸浆时间,并增加坯体吸浆厚度㊂③根据出坯软硬情况,评估坯体调整坯体的巩固气压及巩固时间,以达到要求的坯体硬度㊂④青坯出坯后预变形,调整人工及治具等预变形操作,使之符合要求㊂⑤青坯开孔前,手感或者采用硬度计测量坯体硬度,坯体够硬后进行开孔等㊂3.4坯脏、坯粉缺陷的改进对策坯脏㊁坯粉缺陷的改进对策有:①制定相应的管理制度,对高压浆缸定期检查及杂质清理㊂②高压模具上浆前,采用工具将上浆管理口边缘的干泥清理干净,避免上浆时落入泥浆中去㊂③改进开孔工具及开孔手法,采用锋利斜面空心开孔器旋转开孔,将开孔余泥通过开孔器取出㊂④青坯喷釉前,对表面和水道等位置进行吹尘,清理空腔位置残存的泥渣等㊂⑤青坯上釉前,检查施釉面是否粘附有泥渣等,对有杂质粘附及时进行处理㊂3.5坑包缺陷的改进对策对生产用模具定期检查,发现磨损影响到产品烧成质量的,及时予以处理㊂3.6磕碰缺陷的改进对策磕碰缺陷的改进对策有:①青坯轻拿轻放㊂②施釉前,对青坯的施釉表面进行检查,发现凹痕㊁裂纹㊁残缺等,进行隔离处理㊂3.7分层缺陷的改进对策分层缺陷的改进对策有:①评估调整浆料中电解质用量㊂②评估合格率,适当增加浆料中石英等瘠性原料的配比,提升坯体成形速度㊂③适当增加高注时间,减少双面成形位置的坯体的致密度等㊂3.8尺寸不良的改进对策尺寸不良的改进对策有:①高压浆料配方进行调整㊂②窑炉装车密度㊁产品稀释率㊁釉面光泽度和烧成制度进行分析,产品稀释率㊁尺寸变小时,考虑增加装车密度㊁降低烧成温度3~8ħ㊂③定期检查模具孔位标识是否清晰㊁开孔用治具磨损等,进行修正或者更换㊂④教育培训成形工,掌握开孔技巧㊂笔者就卫生陶瓷产品在生产过程中的注浆成形环节中的技术问题做出了相关的概述,分析总结了在生产现场可能引起注浆成形缺陷的种种原因,并提出了切实可行的解决方法,希望相关从业人员在遇到类似问题时可以快速有效地解决,提高卫生陶瓷产品半成品的质量,进而提升最终产品的质量㊂参考文献[1]赵彦钊,刘爱平,杜夏芳.中国现代卫生陶瓷工业历史回顾与若干思考[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2003 (5):9-12.[2]林毅.卫生陶瓷坐便器高压注浆成形工艺与控制技术探索[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2018(9):40-48.[3]王同言.卫生陶瓷成形工艺及其影响因素[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2016(4):45-49.[4]覃焯佳.卫生陶瓷釉面缺陷分析[J].全国性建材科技期刊 陶瓷,2021(4):98-99.㊃82㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与开发)2023年09月。
卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法
第二部分卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面，时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点，在操作工人习惯用语为“脏点”，这种缺陷直接影响产品外观质量，并为之而使产品降低等级直至破损。
这些斑点构成因素，应该肯定地说与原料有关，又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系，既便是先进工艺，也会伴随着一些不同种类的缺陷产生，为控制这些缺陷的产生，分清造成这些斑点产生的责任范围，在这一部分里按工序先后次序，对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下：一、原料工序容易出现的各种斑点1、铁脏这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面，影响产品外观质量。
1)铁脏特征表现为分散的黑色斑点。
2)造成原因a)原料本身所含杂质，具有铁的成分，多来自原矿或加工过程混入，如长石中混入黑云母、磁铁矿，粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等，这些含铁的原料不能有效的选料和洗料，因而流入下道工序。
b)在原料加工过程中，机械的磨损，不可避免地把铁质带入泥釉料中，又如设备检修、回坯泥等也极容易把铁质带入。
3)克服方法a)要坚持精选精洗原料，硬质料要精选精洗，含铁的成份要剥掉，而不能流入下道工序，对软质料也要采取认真选料，把黄沙板一类的杂质选出，不让其混入混料之中。
b)要坚持对泥浆除铁，应该重视除铁这一关键工序，因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储存、输送等环节都有可能产生铁脏。
这样要在出磨（包括水碾）、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁，只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。
c)原料加工场地要干净，坚持水冲地面，防止杂质混入泥浆之中。
d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥，以保证质量。
2、料脏在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷，是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。
1)料脏特征产品釉面呈灰暗色斑点。
2)造成原因a)整个原料管理不善，存在严重的原料混掺，造成泥釉料配比不准确，做为杂质混入，影响泥釉浆质量，特别是有的杂质呈现在釉面上。
卫生陶瓷标准
卫生陶瓷标准卫生陶瓷是指用于卫生设施和家庭用具的陶瓷制品，其标准涉及到产品的性能、安全、卫生和使用寿命等方面的要求。
下面将详细介绍卫生陶瓷标准的相关内容。
一、卫生陶瓷标准的概述卫生陶瓷标准是针对卫生陶瓷制品的性能和质量制定的规范和标准。
这些标准通常由国家或行业协会制定，旨在确保产品的性能和质量符合要求，保障消费者的利益和健康。
卫生陶瓷标准主要包括技术要求、试验方法、检验规则等方面的内容。
二、卫生陶瓷标准的技术要求卫生陶瓷标准的技术要求主要包括产品的外观、尺寸、物理性能、化学性能等方面的要求。
具体而言，技术要求如下：1.外观：卫生陶瓷制品的外观应光滑、无裂纹、无气孔等缺陷，颜色一致，无明显色差。
2.尺寸：卫生陶瓷制品的尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内。
3.物理性能：卫生陶瓷制品的物理性能应符合以下要求：抗冲击强度高、耐磨性好、耐腐蚀性强、不易变形等。
4.化学性能：卫生陶瓷制品的化学性能应符合以下要求：吸水率低、耐酸碱性能好、耐高温等。
三、卫生陶瓷标准的试验方法为了检验卫生陶瓷制品的性能和质量是否符合标准要求，需要制定相应的试验方法。
这些试验方法主要包括以下几种：1.外观检测：采用目视或放大镜等方法检测卫生陶瓷制品的外观质量。
2.尺寸检测：采用测量工具检测卫生陶瓷制品的尺寸精度。
3.物理性能检测：采用抗冲击试验机、耐磨试验机、耐腐蚀试验箱等方法检测卫生陶瓷制品的物理性能。
4.化学性能检测：采用吸水率测定仪、耐酸碱试验箱、耐高温试验箱等方法检测卫生陶瓷制品的化学性能。
四、卫生陶瓷标准的检验规则为了确保卫生陶瓷制品的质量符合标准要求，需要制定相应的检验规则。
这些检验规则主要包括以下几种：1.检验批次：通常按照生产批次或同一生产周期内生产的批次进行检验。
2.检验数量：按照相应的抽样方案确定检验的数量。
3.检验项目：根据产品标准和客户要求确定检验的项目，包括外观、尺寸、物理性能和化学性能等。
4.判定规则：根据检验结果和标准要求，判定产品是否符合标准要求，并出具相应的检验报告。
陶瓷缺陷修补方案(修改版)
陶瓷缺陷修补方案(修改版)1. 背景陶瓷制品在制造、运输和使用过程中可能出现各种缺陷，例如碰撞引起的破损、烧结不均匀引起的空鼓、釉面开裂等。
这些缺陷不仅影响产品的外观美观性，还可能影响其使用寿命和质量。
因此，我们需要制定一份陶瓷缺陷修补方案，以解决这些问题，提高产品质量和客户满意度。
2. 目标制定陶瓷缺陷修补方案的目标如下：- 修复陶瓷制品的破损、空鼓和开裂等缺陷。
- 提高修复后的陶瓷制品的外观美观性，使其与原始产品无异。
- 保证修复后的陶瓷制品具有良好的强度和使用寿命。
- 确保修补过程简单、高效，不引起额外的质量问题。
3. 修补方案基于以上目标，我们制定了以下陶瓷缺陷修补方案：3.1. 破损修补对于破损的陶瓷制品，可以采用以下步骤进行修补：1. 清洁破损区域，去除附着物和碎片。
2. 使用适当的修补材料填补破损的部位，确保与原始材料相匹配。
3. 等待修补材料干燥，然后进行打磨，使修补部位与周围区域平滑一致。
3.2. 空鼓修补对于烧结不均匀导致的空鼓问题，可以采用以下步骤进行修补：1. 确定空鼓位置，使用适当的工具将空鼓部位打开。
2. 使用适当的修补材料填充空鼓部位，确保与原始材料相匹配且完全填充。
3. 等待修补材料干燥，然后进行打磨，使修补部位与周围区域平滑一致。
3.3. 开裂修补对于釉面开裂等问题，可以采用以下步骤进行修补：1. 清洁开裂区域，去除杂质和碎片。
2. 使用适当的修补材料填补开裂部位，确保与原始材料相匹配。
3. 等待修补材料干燥，然后进行打磨，使修补部位与周围区域平滑一致。
4. 注意事项在进行陶瓷缺陷修补时，需要注意以下事项：- 使用适当的修补材料，确保与原始材料相匹配，以避免修补部位与周围区域出现色差。
- 在修补材料干燥前，避免外界因素对修补部位的干扰。
- 修补后的陶瓷制品应进行充分测试和质量检查，确保修复后的产品符合要求。
5. 结论通过制定陶瓷缺陷修补方案，我们可以有效地解决陶瓷制品中的破损、空鼓和开裂等常见问题，并提高产品的外观美观性和质量。
卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法
卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法一、颜色釉产生色差的原因1、陶瓷色剂和釉用原料的不稳定卫生陶瓷颜色釉的制成是以不同数量、种类的陶瓷色剂配入到合适的釉中，经熔烧后呈现出既定的颜色。
而陶瓷色剂可以是天然矿物、人造矿物；也可以是各种金属氧化物。
这些物质在釉中因其稳定性不一样，有些色剂因其本身在釉中的稳定性差、烧成后的呈色范围太长，致使颜色釉的呈色很难达到一致，即重复性差，在生产过程中，工艺控制困难。
所以陶瓷色剂本身的不稳定、重复性差，范围太长是产生色差的基本原因。
另外，有些陶瓷色剂制造厂家，因技术条件、工艺设备水平所限，使制出的色剂稳定性差，各批量色剂的呈色不一致，使用了这种劣质色剂，造成颜色釉制品的色差。
卫生陶瓷釉用原料大部分是土石类原料，如长石、硅石、粘土等。
是天然矿物本身的均一性能差，化学成分波动；烧失量前后不一；尤其是染色杂质的含量变化过大。
有些化工原料，如氧化锌、乳油剂的纯度不一致，物化性能不均。
故影响到整个釉料中化学成分的不稳定，致使颜色釉制品的呈色发生变化。
2、釉浆性能不稳定釉浆性能的好坏直接影响到卫生陶瓷的釉面质量。
釉浆性能主要有粒度、比重、流动性、悬浮性、保水性等。
若性能过高过低会影响到釉面质量。
如悬浮性太差时，因陶瓷色剂一般均含有发色的金属氧化物，其密度较高，易于沉淀在釉浆底部，使釉浆的均一性受到破坏。
而在施釉前又因搅拌不均。
使用了这种釉浆也肯定会使釉面产生色差缺陷。
加外，釉浆的比重、流动性、保水性能不良或波动过大，也会影响到施釉的实际操作，造成施釉后生釉层厚薄不一致，不但产生色差缺陷，而且还使釉面质量恶化。
另外，施釉时由于操作人员技术不熟练，或者责任心欠佳，致使施釉后坯体上的釉层厚度不均而出现釉面色差。
3、烧成温度波动过大烧成温度过高或过低均会造成色差。
尤其是对某些稳定性差的色剂加氧化铁、氧化铜等当最高烧成温度的温差达到±15℃时，其色釉制品的色差就呈现出来了。
即使用人工合成的尖晶石型陶瓷色剂，当温度过高时±＞20℃也会使色剂分解而使颜色釉的呈色变浅。
陶瓷产品缺陷定义
产品缺陷定义把产品表面质量问题分为缺陷(defect) 和瑕疵(flaw)两种:产品缺陷：是指不能接受的产品质量问题；产品瑕疵：是指在能够范围内的质量问题；产品缺陷主要包括以下三部分：1. TED中明确规定不可接受的质量问题认定为缺陷:1）胎裂：产品坯胎裂纹，包括釉下坯裂和风惊（坯釉裂）；2）釉裂：产品釉面裂纹（裂纹釉产品除外）；3）缺釉：产品除足圈或其它烧成时站立部位外，局部没有釉面覆盖或釉面缺损；4）底足变形：产品底足变形导致摆动超出允许限度；5）底足粗糙：磨底不光滑，可能导致产品间相互擦伤或擦伤桌面；2．TED中没有明确规定但明显不可接受的表面质量问题认定为缺陷:1）阴黄：产品生烧或过烧导致表面颜色不均匀；2）粘渣：产品在烧成过程中熔融的釉面与窑具粘连或相互粘连；3）刺边：产品边缘釉上或釉下粘有子屑导致产品口沿有刺手感；4）边锋：产品口沿或底足厚薄不均匀，厚度相差2mm及以上；5）锋边：产品口沿没有磨圆导致口沿锋利有割手感；6）疙瘩：产品表面异常实心突起，可能由于模具缺损，或干泥泣附着，或坯内嵌入不可熔杂质所致；7）缺坯：产品缺损（包括因粘坝导致足圈缺损）或表面凹陷，无论边缘是否圆滑，也无论釉下和釉缺；8）落渣：产品表面由于窑具子屑或其它耐火杂质附着，手摸有刺手感，直径大于0.2mm;9）底部不平：产品底部下沉或拱起明显，下沉或拱起高度超过2mm;10）釉面擦伤：产品釉面擦伤导致擦伤部位颜色与釉面颜色明显不同。
11）釉面无光或桔皮：产品釉面无光泽或呈桔皮状。
（哑光不适用）12）色脏：产品表面有异常颜色污染，很容易看出；3．TED 规定超出允许限度的表面质量问题认定为缺陷:1）变形：产品口沿变形率超过直径的1%（无论水平变形还是纵向变形)；2）斑点：A面直径达1mm的2个或2个以上或直径超过1mm的;B面直径达1mm的2 个以上或直径达2mm的2个或以上，直径大于2mm的；A面釉缕；工艺上无法解决的不计B面釉缕长度超过10mm; 工艺上无法解决的不计4）点状缺陷（包括杂质，针孔）：A面直径大于0.5mm 或小于0.5mm2个或以上；B面直径大于1.0mm或小于1.0mm2 个以上；5）模迹或滚迹：产品表面不平整或产生于不平整的模具表面或是滚压留下有手感的痕迹；其它本文没有界定的质量问题参考签署的样板。
瓷砖产品缺陷及一般解决办法
变形
翘曲
瓷砖在烧制过程中出现向上翘起或向下弯曲的现象，可能是由于烧成温度控制 不当或冷却速度不均所导致。
扭曲
瓷砖在生产过程中出现扭曲变形，可能是由于压制压力不均或模具设计不合理 所引起。
02 材料缺陷
吸水率过高
总结词
吸水率过高会导致瓷砖容易吸水 变色，甚至长期受潮。
详细描述
吸水率过高的瓷砖在铺贴后容易与 水泥砂浆发生反应，导致变色、水 迹等问题。长时间受潮还可能引起 发霉、起泡等现象。
冷却过慢
冷却速度过慢，可能造成瓷砖晶相不均、釉面光泽度差等问 题。
04 一般解决办法
表面缺陷处理
表面裂纹
对于轻微的表面裂纹，可以使用专用 的瓷砖修复剂进行填补，对于较深的 裂纹，可能需要使用更专业的技术进 行处理。
表面磨损
轻微的表面磨损可以使用砂纸进行打 磨，然后涂上瓷砖蜡进行保养。对于 严重的磨损，可能需要更换瓷砖。
详细描述
耐磨性差的瓷砖在使用过程中容易受到摩擦和磨损，导致表面出现 划痕、凹坑等现象，失去光泽。
解决办法
选择耐磨性好的瓷砖，如通体砖或抛光砖。尽量避免使用尖锐的物 品刮擦瓷砖表面，定期进行保养和清洁。
03 生产工艺缺陷
施釉缺陷
施釉不均匀
施釉过程中，由于技术或设备问题，导致釉料涂 抹不均匀，形成色差或斑点。
烧成温度不当
如果瓷砖的烧成温度不当，可能会导致产品性能不稳定，如强度不足、容易破碎等。对于这种情况， 可以要求厂家进行质量检测和协商处理。
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施釉过薄
施釉层过薄，无法有效保护瓷砖表面，易造成磨 损和污染。
施釉过厚
施釉层过厚，不仅增加成本，还可能导致釉面龟 裂、起泡等问题。
浅谈卫生陶瓷表面缺陷的成因及其解决办法
种常见缺陷具体分析 。
性能 稳定 。 釉 量适 当 。 磨机制 备不 同 的色釉时 ， 施 球 要清 洗干净 防止 不 同的色釉 混 合产生 色差 制成 的 釉浆 要悬 浮性 好 ． 在色 釉 中着 色物 质应 分 布非 常均 匀 加 强色釉 的工艺 控制 ． 出磨前 应 测定 釉 浆 的比 重 、 度 、 度 等 是 否达 到 要 求 ． 认 后 方 可 出磨 。 细 粘 确
粗 ．会 使 釉浆 悬 浮性 降 低 色 料在 釉 浆 中分 布 不均 匀 。 是产 生 色差 不容 忽视 的 一个 环节 。３ 釉 浆性 这 ）
能不 稳 ， 原料 未精 选 ， 施釉厚 度 不一致 。坯釉 化学组
长石较多 ． 高温时钠长石玻璃相随温度 的升高粘度 急剧下降 ． 引起卫生瓷的高温变形 ． 如果坯体中氧
温过 快 ． 高温时 间太 长 针 对 以上 因素 ．避免 制 品变形 的办 法有 ：） １ 调
整 坯 料 配方 ． 当减 少 可 塑 性 原料 的含 量 ； 常化 适 经 验 泥料 的化学 成分 ２适 当增 大 泥浆 的粒 度 ， ） 控制
了解 了卫 生瓷 产生 色差 的原 因 ． 此 可 以找 到 据
面 开 裂 、 后 釉 面 易 滚釉 。球 磨 时 间不 足 ， 粒太 烧 颗
温度差 。 控制烧成气氛。
２ 变 形
变形 是 指 卫 生瓷 成 品 的 形 状 与 图纸 规 定要 求 不符。 产生 变形 的原 因 ：） １ 配方不 合 理。 坯料 中可塑 料 用量 过多 ． 铝及熔 剂 比例不 当。配 方 中采 用钠 硅
化 钙 含量 高也 增加 变形倾 向 ．坯 泥 收缩 率 过 大 ． 也