轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈加工工艺方法及特点
轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。
一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。
若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。
例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。
容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。
若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。
轴承套圈锻打工艺流程
轴承套圈锻打工艺流程一、坯料的选材和预处理轴承套圈的坯料一般采用优质碳素结构钢或合金结构钢。
选材时应考虑到其强度、韧性和热处理性能等因素，确保制成的套圈具有良好的使用性能。
坯料的形状一般为圆柱形，其直径和长度与套圈的设计要求相符。
在进行锻打之前，需对坯料进行表面清洁，去除油污、氧化皮等杂质，以确保后续工艺的顺利进行。
二、加热和锻打1. 加热将经过预处理的坯料放入加热炉中进行加热。
加热温度一般控制在材料的临界温度以上，以确保其具有足够的塑性。
加热速度和保温时间应根据具体材料的性能来确定，以确保坯料达到均匀的加热状态。
2. 锻打经过加热后的坯料将被送入锻压机中进行锻打。
在锻打过程中，通过顶部和底部模具的压力作用，坯料逐渐变形成轴承套圈的形状。
锻打的力量和速度需要根据材料的性能和套圈的尺寸来确定，以确保坯料能够成形而不发生裂纹或变形过度。
三、冷却和整形1. 冷却在锻打完毕后，轴承套圈需要进行冷却处理。
冷却过程需要控制冷却速度，以防止产生内应力和组织不稳定，同时保证套圈的硬度和强度。
2. 整形冷却后的轴承套圈一般会出现一定程度的残余应力和变形。
为了保证其最终的尺寸精度和表面质量，需要进行整形处理。
整形过程一般包括对套圈的外径、内径和端面进行切削、研磨等操作，以达到设计要求的尺寸和形状。
四、热处理和表面处理1. 热处理轴承套圈经过整形后，需要进行热处理以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火等，通过控制热处理的温度和时间，使套圈的组织得到适当的改善，提高其使用性能。
2. 表面处理为了提高轴承套圈的耐腐蚀性和表面光洁度，通常会进行表面处理。
常用的表面处理方法包括酸洗、镀锌、喷砂等，以确保套圈能够在使用过程中保持良好的表面状态。
五、质量检验和包装最后，轴承套圈需要经过严格的质量检验，包括尺寸、形状、硬度、表面质量等方面的检测。
只有通过质量检验的套圈才能够进入包装环节，并最终交付客户使用。
总结：轴承套圈的锻打工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要对材料性能、加热、锻打、冷却、整形、热处理等环节进行精确控制，在确保产品质量的前提下提高生产效率。
轴承套圈锻打工艺流程
轴承套圈锻打工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轴承套圈锻造工艺研究
轴承套圈锻造工艺研究轴承套圈的锻造是机械锻造中一个核心课题，文章对此展开论述，首先对轴承套圈锻造工艺现状进行简介，接着阐述轴承套圈锻造工艺的基本设计原则，在此基础上结合轴承套圈锻造工艺本身的特殊性，从建立产品及锻造工艺模型以及套圈锻造工艺的优化设计等方面进行深入的阐述。
标签：轴承套圈；锻造工艺；优化设计引言轴承套圈的锻造是机械锻造中比较典型的一类加工。
轴承套圈指的是环形且有着多个滚道结构的向心轴承。
轴承在机械制造等领域的应用十分广泛。
其在结构上的优势是装拆过程十分简易、轴向不会发生改变、且轴向的位置能够轻易被调整。
轴承套圈结合具体的结构，也可以细分成不少类型，例如圆锥内圈与外圈、双滚道内外圈等等。
在机械锻造领域，对于轴承套圈锻造工艺的经验总结和方法优化是一个核心课题，掌握好轴承套圈锻造的工艺，一方面能够降低加工的支出成本，另一方面也能够保证套圈产品的质量，具有比较好的理论价值和实践意义。
1 轴承套圈锻造工艺概述轴承套圈是一种应用非常广泛的机械部件，一个轴承套圈锻件成品一般都要经过多道次的毛坯逐点逐步锻造变形而获得，其具体的制造可以细分成四个步骤：粗模的锻造、锻件的热处理、在电脑监控下进行精确磨削、标志的添加。
文章关注的重点是其在锻造的时候所采用的工艺。
在零件的锻造中，如果由于工艺的不完善而导致的过烧、过热等情况发生，便会显著影响到轴承本身的强度和质量。
因此一定要在锻造过程的全程中严格实时控制锻造环境的温度、循环加热等参数，尤其是一些体积相对较大的轴承品种，如果成品的温度超过了七百摄氏度，严禁以堆积的方式进行码放。
文章的阐述均以圆锥滚子轴承套圈为例。
此类轴承的锻造大部分使用的是单挤工艺，尤其是对一些体积偏大的轴承而言，应把锻造原料进行加热，并通过挤压使其基本成形，然后通过切芯扩孔，进行外径和内径的调整，形成轴承。
2 轴承套圈锻造工艺原则（1）重量守恒。
指的是所有锻造的锻件在质量方面要完全相同。
这个准则一方面应该考虑参与锻造的锻件在煅烧工序之后的材料损失，包括火耗、尺寸公差等因素，另一方面还应顾及参与锻造的锻件在工序中，由于温度的变化，导致锻件本身的大小受到影响，只有严格控制以上的因素，才能够作出隔阂的轴承套圈锻造产品。
轴承锻造加工过程及设备)
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4.轴承普通锻造的加工过程（以深沟球6312 为例）
内圈整径
内圈辗扩
ห้องสมุดไป่ตู้
内圈冲孔
内圈压平、 成型
下料
棒料加热
（剪切棒料）
镦粗
外圈冲孔， 冲下部分用作内圈
套料
外圈压平
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外圈整径
外圈辗扩
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刀具下行，剪切棒料
棒料加热后由此处出来
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❖ 棒料剪切完之后，在此工序被镦粗。
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2.锻造的分类
❖ 锻造按成型方法可分为： ①自由锻：利用冲击力或压力使金属在上下两个 抵铁（砧块）间产生变形以获得所需的锻件。图1 中的镦粗工艺就属于自由锻。
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轴承普通锻造加工过程 及设备
技术中心 吕玉龙
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1.锻造
❖ 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力， 使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一 定形状和尺寸锻件的加工方法。
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。
这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。
文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。
标签：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～70%。
套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件占套圈毛坯总数的85%左右。
由轴承生产的劳动量分析可知，套圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。
毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。
由于轴承结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。
资料表明，除管料和棒料直接车削外，其余均采用锻压成形。
目前，一些先进工艺如冷辗扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。
1 概述轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高轴承使用寿命。
根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。
现在大量采用的加工方法还是热锻。
热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环节：加热、下料和锻造成形。
锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造和压力机锻造。
压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。
轴承套圈的锻造
轴承套圈的锻造轴承套圈的锻造轴承套圈常用锻造设备有空气锤、曲柄压力机、辗扩机、锻造加热炉等。
1.空气锤空气锤由工作部分（活塞、锤杆和砧铁）、动力传动部分（电机、带轮、曲拐轴等）、操纵部分及机身（压缩缸、工作缸、立柱和底座）组成，曲拐轴的旋转运动使压缩缸内的空气被压缩或膨胀，这空气通过工作缸与压缩缸间相通的气道及控制气道的阀，进入工作缸的上或下腔，从而控制锤杆的运动。
使用空气锤来生产轴承套圈锻件，主要是小批量、较大套圈锻件上，有自由锻和锤上模锻，工作时吸排气噪声大。
2.曲柄压力机曲柄压力机主要有工作机构（由曲柄、连杆、滑块组成）、传动系统（电机、带轮、传动轴等）和机身组成，电机通过带轮使曲轴旋转，曲轴的曲拐通过连杆带动滑块作上下运动，从而进行工作。
曲柄压力机适用于钣金件的冲压、套圈锻件的模锻（特别是流水线生产）等。
3.辗扩机辗扩机有工作部分（辗压轮、气缸、辗压辊）、控制部分（信号辊、气阀、控制系统等）、机身组成。
工作时环坯套在辗压辊上，旋转着的辗压轮在气缸压力的作用下压向环坯，与环坯接触后开始变形，同时环坯和辗压辊在摩擦力的作用下旋转，环坯受压缩而壁厚减薄，直径扩大，当环坯的外径增大与预先调整好位置的信号辊接触时，信号辊发出信号，气缸切换，辗压轮向上回程，卸料机构将锻件推出，完成套圈的辗扩工艺。
4.锻造加热炉加热对锻件的内在质量、材料利用率、生产效率、能源消耗、工作条件、劳动强度、环保等均有很大的影响。
加热质量的好坏，取决于加热设备的结构形式及燃料的种类。
目前国内加热炉按燃料种类可划分为煤炉、油炉、煤气炉和电炉四种，其中煤炉生产的锻件占整个产量的一半，电炉不到10%。
（1）半煤气炉煤在半煤气发生炉内经不完全燃烧（不完全燃烧产物包括炽热的煤气和煤的馏分）从煤气燃烧口送入加热室，在送入过程中通入空气与之混合进行燃烧。
它的结构简单，热效率比反射炉高，劳动条件较反射炉大为改善，但对煤的质量要求较高，对易结渣的煤不宜采用。
(工艺技术)轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介1）锻件毛坯的检查在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。
其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。
测量毛坯外型尺寸。
测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。
2)车削加工2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。
切削量为10mm~12mm）。
2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。
2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。
2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。
2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。
车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。
2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43)热处理—3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。
（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等）3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。
以确保内应力的消失。
4)滚、铣加工—4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。
5)钻孔—5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。
5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06)磨削加工—6.1 粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。
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轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。
在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。
以下是关于轴承套圈锻件加
工的详细流程，以便更好地理解。
第一步，材料选择。
轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。
常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。
选择合适的材料可以大大提
高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。
第二步，坯料的制备。
在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制
备非常重要。
其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。
然
后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。
第三步，火焰切割。
一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。
这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷
成形做好准备。
第四步，冷锻成形。
在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。
轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。
活塞
冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。
第五步，热处理。
热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到
一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是
通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。
由于轴承套圈
锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要
格外重视。
第六步，机械加工。
热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。
常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。
第七步，质量检测。
为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必
须对其进行质量检测。
这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测
试和耐蚀性测试等。
总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人
员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。
通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。