芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺对比分析
芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析
泛。为此，本文分析了芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺在制 制管技术，极大地改善了排水管的制管工作环境，显著降低了制
管技术、生产成本以及生产复杂程度等多个方面进行了对比分析。 管工人的劳动强度，对于安全点
２）采用芯模振动制管生产的排水管密实度很高。根据芯模
现阶段，按照排水 管 的 成 型 原 理，可 以 将 排 水 管 的 制 管 工 艺 分为几大类：振 动 成 型 工 艺 （芯 模 振 动、附 壁 式 振 动、插 入 式 振 捣）、挤压成型工艺（轴向挤压、径向挤压）、离心成型工艺以及悬 辊成型工艺。各种工艺都有其独自的特点。评价排水管制管工
浮和液化。一旦在 制 管 过 程 中，混 凝 土 出 现 液 化，就 会 破 坏 混 凝 土的凝聚状态。值 得 注 意 的 是，受 到 混 合 料 性 质 的 影 响，混 凝 土 混合料颗粒在高频振动时会出现互相撞击，导致混凝土混合料表 面的凝胶出现部分脱落的现象，增加了混凝土混合料内凝胶体的 表面积。为此，芯模振动制管工艺的密实度和强度均高于一般的 制管工艺。这是采用高频振动成型的一个显著优势。在芯片振 动制管过程中，一定要避免使用含水量较高的混凝土。这是因为 芯模振动制管的基本原理是利用高频振动成型，含水量高的混凝 土难以实现振动 后 直 接 脱 模，影 响 排 水 管 生 产 质 量。 为 此，需 要 在芯模振动制管过程中，采用含水量较低的干硬性混凝土。
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｐａｐｅｒｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｓｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｆａｃｔｏｒｓｏｆｔｈｅｅｒｒｏｒｓｃａｕｓｅｄｂｙｔｈｅｔｅｓｔｒｅｓｕｌｔｏｆｉｎｄｏｏｒｗａｔｅｒｓｕｐｐｌｙｐｉｐｅｐｒｅｓｓｕｒｅ，ｅｘｐｌｏｒｅｓｔｈｅ
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芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析
芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析一、芯模振动制管1.优点：(1)工艺简单：芯模振动制管不需要较为复杂的设备，只需要一个模具和振动设备即可。
操作简单，可实现快速制管。
(2)成型效率高：芯模振动制管采用振动设备进行辅助，能够使得管材更加均匀地流动，降低了管材的阻力，提高了成型效率。
(3)成本低：芯模振动制管所需设备简单，不需要大型机械设备，投资成本相对较低。
2.缺点：(1)产品可塑性差：芯模振动制管所生产的产品容易出现变形，无法制造出复杂的形状和精密的尺寸。
(2)壁厚不均匀：由于振动设备的振动力不易调节，容易造成管道壁厚不均匀，影响产品的质量。
(3)材质限制：芯模振动制管适用于柔性材料制造，对于硬质材料的管道制造效果较差。
二、径向挤压制管1.优点：(1)材质适应性广：径向挤压制管适用于各种材质的管道制造，包括金属、塑料、复合材料等。
适用范围广。
(2)尺寸精度高：径向挤压制管通过调整模具和挤压机的参数，可以制造出精密的管道，尺寸精度高。
(3)产品质量可靠：径向挤压制管可以实现壁厚均匀、无气孔、无焊接缺陷等优点，制造的管道产品质量可靠。
2.缺点：(1)设备投资大：径向挤压制管需要大型的挤压机、模具等设备进行辅助，设备投资成本较高。
(2)工艺复杂：径向挤压制管的工艺相对复杂，需要控制好挤压速度、温度等参数，需要较高的操作技术。
(3)制造周期长：由于工艺复杂，径向挤压制管的制造周期较长，在大批量生产时需要考虑时间成本。
综上所述，芯模振动制管适用于简单管道的制造，工艺简单、成本低，但产品可塑性差，壁厚不均匀；径向挤压制管适用于复杂管道的制造，能够制造出精密的产品，但设备投资大、工艺复杂、制造周期长。
在实际应用中，需要根据具体的管道需求来选择适合的制管方法。
回转升芯与径向挤压对比
升芯回转式振动挤压制管机与径向挤压制管机对比
对比项目
回转升芯式芯模振动制管机
径向挤压制管机
生产效率
约6根/h
约10根/h
规格大小
DN300-DN1500
DN300-DN1200
主机成本
低
高
生产顶管
能
不能
异型管生产
能生产异形管
只能生产圆形管道
更换规格成本
低（仅更换模具）
高（更换模具和动力头）
设备制造难度
低
高
安装调试要求
一般、时间短
难、时间长
设备维修
常规设备维修人员，维修简单
专业设备维修人员、维修复杂
产品外观
好（无毛面）
好（无毛面）
产品内壁外观
好
较好
插口强度
碾压成型，密度高、不破损
无碾压过程，密度小、易破损
混凝土要求
对砂、石粒径无太多要求
对砂、石粒径要求极高
管道抗渗性能
较好
大口径管道砂石粒径小易渗漏
管道抗压性能
高
不好
钢筋骨架
基本无要求
钢筋易扭曲、移位，局部易产生裂纹，
影响管道抗渗。
人工成本
2-3人生产（不含钢筋骨架）
2-3人生产（不含钢筋骨架）
管道成本
一般
因砂、石粒径要求及配合比要求极高成本较高
自动化
全自动化生产
全自动化生产
对环境影响
半地下生产，有一定噪音
浅谈芯模振动生产工艺的进展
浅谈芯模振动制管生产工艺特点镇江华通特种管道姜义芳关键词：生产速度快，劳动强度低，节能效益佳，抗压强度高，抗渗性能好。
摘要：芯模振动制管在欧美、日本等世界先进发达国家是一种替代离心、悬辊等制管等生产工艺的一种先进生产工艺技术。
它具有生产速度快，劳动强度低，节能效益佳，抗压强度高，抗渗性能好，节能、环保，节约原材料，自动化程度高，利于加工制造等工艺技术特点。
专门适宜大工程、大口径、顶进施工和急办工程对管材的需求，现从置模作业方式、生产工艺、产品质量特点、生产本钱、设备投资、工艺难题、原理、特点、优缺点等十二个方面别离列表就离心、悬辊、芯模振动制管三种生产工艺方式进行技术经济方案分析对照和说明。
表混凝土和钢筋混凝土排水管生产工艺分析对照表混凝土和钢筋混凝土排水管生产工艺分析对照（续1）表混凝土和钢筋混凝土排水管生产工艺分析对照（续2）总结：从2020年起，我公司分年投入1180余万元，进行工艺技术设备更新，新建标准化厂房4980m2，购买双工位芯模振动制管生产线和双根立式内模振动制管生产线两条，从露天生产变成室内全天候生产，芯模振动制管生产率从2020年的%，上升到2021年的%，从以下一组数字更能够清楚地看到芯模振动制管五年来对我公司生产经营状况带来的庞大转变。
a．全年生产砼总量，由2020年的9582 m3上升到2021年的29200 m3，年生产能力提高倍。
b．月分最高生产砼总量由2020年的926 m3上升到2021年的3240m，月最大生产能力提高倍。
c．日最高生产砼总量由2020年的 m3上升到2021年的136 m3，日最大生产能力提高倍。
d．每日最高人均生产砼总量由2020年的 m3，上升到2021年的，提高了6倍以上。
芯模振动制管也有它的工艺缺点，比如：当即脱模、表面拉毛、表面有微小气孔，小口径管道管口尺寸精度较差等，但这些缺点不阻碍管道的利用功能。
如表面微小气孔，GB/T11836-2020规定“外观质量.6.2.1……注：芯模振动工艺脱模时产生的表面拉毛及微小气孔，可不作处置”即便处置，也很简单，表面可用纯水泥浆在脱模后作刷浆处置；端口套玻璃钢护罩，起运放置管道时做到平稳启动，慢速转弯，轻轻放下即可。
浅谈芯模振动生产工艺的发展
浅谈芯模振动生产工艺的发展
芯模振动生产工艺，也称为“铸造模振动技术”，是铸造工艺的一种
革新，主要指模具在铸造过程中通过振动方式实现压实铸件，生产出高质量、质感更好的铸件。
芯模振动生产工艺在近几十年来发展迅猛，得到了
广大铸造行业的认可和应用，及时调节了部分市场对铸件品质的要求，还
为铸造行业带来了前所未有的突破。
芯模振动生产工艺的应用，主要是为了解决传统铸造工艺存在的不足，发挥模振动对压实铸件的一系列积极影响，促进大型铸件的铸造。
芯模振
动技术不仅可以改善铸件表面结构质量，而且还可以降低模具和铸件的磨损，提升铸件的质量，提高金属流动性和流动性，改善铸件热处理结构，
降低破坏倾向和改善铸件的安全性能。
从技术的角度来看，铸造模振动目前有两类。
第一类是气动振动，通
过控制气动马达的转速及力矩，实现模具的振动，它具有快速、节能、低
噪音、低振动等优点。
第二类是机械振动，它使用机械装置实现模具的振动，能提供高力矩和高频率的振动，可以更全面地压实铸件，可以在更短
的时间内完成压实，但同时也存在振动噪音大的弊端。
水泥管-芯模振动工艺
水泥管-芯模振动工艺
水泥管是利用水泥跟钢筋制成的一种预置管道，他可以作为城市的下水管道，以及一些特殊厂矿里使用的上水管。
此工艺采用半干硬性混凝土，立式布料内模振动并径向挤压成型，成型时通过对内模振动力和振幅的调整，以最佳的振动力密实混凝土，从而得到C50高强度的管体混凝土，使管道的抗荷载能力和抗渗性能较离心和悬辊工艺有明显增强。
同时此工艺的砼管钢筋网保护层均匀，不会出现离心、悬辊工艺钢筋网位移、跳筋、并筋、散筋等现象，保障了管材的使用寿命50年。
由于立式芯模振动制管工艺采用的是内外两个整体管模，模具的刚度非常好不易变形，且一个规格只需一套模具，所以成型的砼管圆度、管径尺寸标准，管身没有合口缝，管内壁光洁度较离心工艺和悬辊工艺有了明显改善。
另外，立式芯模振动制管工艺在混凝土入料结束后，在轴向方向对混凝土再次进行旋转挤压，更加有效的增加了管口的强度和垂直度，施工安装顺利。
江阴市新桥建筑工程构件厂始建于一九九五年，位于江阴市东大门，紧邻张家港市区。
座落在毛纺之乡——新桥镇。
本厂是一家专业生产水泥管的中型企业。
是建筑公司，电力工程，市政建设等配套合作单位。
企业拥有实际占地面积壹万多平方米的成品堆场，建筑面积贰千平方米，总资产壹千多万元。
年生产Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级管，φ300×2000，2200×2000各规格品种水泥管达10万
米。
具体品种有：顶管、电力加强管、平接口管及承插管。
并根据客户需要，可加工特殊型号规格的管件产品及预制品。
企业坚持：没有最好，只有量多好“的质量方针为指导，始终坚持”质量第一、价格合理、用户至上“的经营理念。
芯模震动生产技术
2.1.2钢筋骨架的长度要求合理控制，一般混凝土纵向保护层厚度控制在15-20mm之间，以防止因钢筋过长造成在脱外模后混凝土回弹出现上端部环向开裂，纵筋过长时会导致插口上端面出现裂缝或有纵筋头弹出。
2.1.3钢筋骨架的内径要合理控制。
混凝土的保护层过大时有可能出现坍塌现象（尤以外层为严重）；过小时又会造成露筋，或导致管子的抗压能力降低。
2.2混凝土2.2.1芯模制管所用混凝土配合比是管子质量的关键所在，它直接影响管子的强度和密实度，我们曾多次做过试验，胶凝材料从340—420㎏/m³，砂率从32%—50%，石子采用连续级配从5—20mm到5—31.5mm，从不加减水剂到加入聚羧酸减水剂，通过看外观和钻芯试样，最终确定了最佳方案：容重为2550-2600㎏/m³时，胶凝材料为400（包括掺合料）㎏/m³，砂率为38—42%，石子采用5—31.5mm 连续级配，加入减水剂，保证混凝土的和易性和流动性。
2.2.2水灰比控制十分关键，过小会导致管身出现蜂窝，脱模时增加混凝土与外模的摩擦力，容易引起管子上端环向裂缝，搓压时还会增加搓压力而引起搓压纹；过大时会导致内外壁出现鼓包，往下坠落、坍塌等，外壁会因混凝土收缩加大，引起环向收缩裂。
我们的经验是：混凝土的维勃稠度控制在25—35秒之间为最佳。
2.2.3混凝土的搅拌时间非常重要。
因芯模振动所用混凝土为半干硬性混凝土，又加入了减水剂，因此需要延长搅拌时间，以保证混凝土的均匀性。
用眼直观时，应以混凝土在皮带上降落时成团落下为宜。
2.3布料速度（或时间）2.3.1曾试验过，Φ2600*2500以上口径管子在成型时，将放料口调到最大，也就是超过0.25m³/min 的布料速度，成型后的管子也特别光滑，而壁厚小于165㎜的管子需要缩小放料口，以低于0.2m³/min 的速度布料，才能达到理想效果。
如果壁厚小于100㎜的管子更要放慢速度，以0.15m³/min的速度为宜。
立式径向挤压制管机研究现状与发展
第２期（总第２１３期）２０１９年４月机械工程与自动化ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ ＆ ＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮＮｏ．２Ａｐｒ．文章编号：１６７２－６４１３（２０１９）０２－０２２２－０２櫜立式径向挤压制管机研究现状与发展陈靖芯，方学良，姜欣悦，陈新文，颜 萍，朱孟鸽（扬州大学机械工程学院，江苏 扬州 ２２５１２７）摘要：介绍了国内外立式径向挤压制管工艺技术和设备状况，通过将径向挤压加工工艺与传统的制管工艺进行对比，分析了立式径向挤压工艺的优缺点，并展望了立式径向挤压制管机的发展趋势。
关键词：立式径向挤压制管机；发展趋势；现状中图分类号：ＴＧ３７６．９ 文献标识码：櫜Ａ江苏省产学研前瞻性联合研究项目（ＢＹ２０１６０６９－０７）收稿日期：２０１８－０８－２９；修订日期：２０１９－０１－２０作者简介：陈靖芯（１９５８－），女，江苏镇江人，教授，博士，研究方向：车辆工程。
０ 引言钢筋混凝土排水管是现代城市排水、农业灌溉以及水利工程发展必不可缺的重要基础设施。
近年来，随着我国城市化建设的发展，小口径排水管的市场需求日益增大，对高效率制管机的需求日益紧迫。
目前钢筋混凝土排水管的成型工艺主要分为离心法、悬辊法、挤压法、捣实法和振动法五种基本方法［１］，国内水泥制管界大多认为生产Φ１ ２００ｍｍ以下小口径的混凝土和钢筋混凝土排水管以立式径向挤压工艺成型为优。
立式径向挤压制管工艺生产效率高、无需蒸汽养护、成型后管内外表面光滑、工作噪声低，经过几十年的研制与发展，立式径向挤压制管技术和设备已走向成熟，并向自动化、智能化方向迈进。
１ 立式径向挤压制管机国内外的研究现状虽然立式径向挤压设备的发展历程只有３０多年，但径向挤压这一技术来自于铸造业。
由于德国与美国对立式径向挤压制管技术和设备的研究起步较早，因此在立式径向挤压机设备领域处于领先地位。
美国ＭｃＣｒａｃｋｅｎ公司与德国Ｈｅｓｓ公司的产品成型快，更换模具方便，养护简单，无废渣，覆盖了Φ３００ｍｍ～Φ１ ２００ｍｍ所有规格的混凝土管。
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芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺对比分析褚建中（中国混凝土与水泥制品协会排水管专家组成员）摘要：介绍了芯模振动制管工艺及径向挤压制管工艺的原理及优缺点，通过对比分析两种制管工艺的原材料、技术经济指标，指出了芯模振动制管工艺具有成本低、管子质量好、制管种类多等优点，但其表面光洁度不如径向挤压制管工艺。
此外，对两种制管工艺制管时产生裂缝的原因、模具要求、芯模振动制管工艺的振动频率等问题进行了探讨，并提出各企业应根据自身情况及工艺特点选择合适的制管工艺。
关键词：芯模振动制管工艺；径向挤压制管工艺；对比0 前言我国生产混凝土排水管已有120多年的历史。
排水管产品的性能和生产工艺技术也在不断发展，由最简单的浇捣成型发展为多种制管工艺并存的生产方式。
按现有排水管的成型原理，其制管工艺主要可分为：离心成型（离心工艺）、悬辊成型（悬辊工艺）、挤压成型（轴向挤压工艺、径向挤压工艺）、振动成型（芯模振动工艺、附壁式振动工艺、插入式振捣工艺）。
由于在产品质量、生产效率、生产成本、劳动强度等诸多方面占有明显优势，芯模振动、径向挤压等先进制管工艺目前已开始受到大家的重视，现就芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺的技术、装备等进行对比。
1工艺原理及特性1.1芯模振动制管工艺1.1.1 芯模振动制管工艺原理芯模振动制管工艺是内、外模都垂直竖立于地坑内的底托盘上，通过圆周运动的布料装置把混凝土混合料浇入内、外管模中间，安装于内模中的高频振动器通过涨紧连接环传递激振力，再由内模传递给管模中的混凝土混合料，由于受到强大的高频振动力作用，混凝土混合料发生液化并充满模型，同时排出空气，逐渐密实。
一般管道成型时承口在下，插口在上，底托盘为承口成型的模具，管子上端配有定型插口盘，插口盘形状为管道插口模具形状，管身靠振动密实成型，由专用装置碾压搓动插口盘使管道插口部分密实成型。
当混凝土混合料受振时，其组份颗粒在高频冲击力作用下，发生悬浮和液化，致使混合料原凝聚状态被破坏，水泥颗粒在撞击过程中，胶凝体表面发生一定程度的脱落，使原有混合料内的胶凝体数量和胶凝体表面积增加，因此，芯模振动制管工艺可以提高管子的密实度和强度。
依据芯模振动制管工艺的环向高频振动成型原理，管子成型时需采用干硬性混凝土，并在成型后立即脱模。
芯模振动制管工艺由丹麦Pedershaab公司首创，是一种机械化、自动化程度较高的生产工艺方式，我国于上世纪80年代引进了该生产工艺及装备，但由于装备造价及其它条件限制，使得该工艺没有得到很好的推广，直到近6、7年，芯模振动制管工艺才在我国制管行业得到了大量的应用。
1.1.2芯模振动制管工艺主要具有以下优点（1）采用地下封闭立式成型、地面自动控制，相对离心、悬辊等制管工艺的生产条件，工作环境得到了较好的改善，工人劳动强度较低，有利于安全文明生产。
（2）采用干法生产，一般混凝土的工作度为20~60s，芯模高频整体振动使混凝土密实度极高，产品质量得到了保障，与其它制管工艺相比，可减少原材料的成本。
（3）成型后可立即脱去内外模，每种口径只需1套模具，保证了每根管子内、外径尺寸精度一致，且大大减少了模具的投资费用。
（4）一般气温在20℃以上不需进行蒸汽养护，利用水泥的水化热，进行保湿、保温养护即可，20多小时后即可吊运至露天堆场，因此，节约了大量能源。
即便是在冬季或为使底托快速周转而使用蒸汽养护，能源消耗也较少，大约为离心、悬辊等制管工艺的一半左右。
（5）振动频率、振幅和激振力可以根据管子的口径方便地进行调整，设备对产品的适应性强，一般生产φ300~φ3000mm的排水管只需2套设备。
（6）能满足产品大规格、多样化生产，能成型特大口径的管子（最大口径可达φ3600mm），也可成型异型管，如检查井、箱涵、带底座管以及防腐内衬管等。
（7）生产效率较高，可确保大工程以及应急工程对管材的需求，在确保底托数量的前提下，每条生产线一天一般能生产中大口径排水管150m以上，小口径排水管300m以上。
1.1.3芯模振动制管工艺缺陷（1）由于采用立式干法生产，成型后需立即脱模。
脱模时，混凝土还没有初凝，此时管子只有物料堆积的结构强度，脱模时的拉拔应力对管子的结构强度有着细微的影响，一般小口径管子超过3m后，长径比较大会造成管子弯曲率过大，影响混凝土排水管的质量。
鉴于此原因，长径比不宜过大，建议生产管子的长度控制在2.5m左右。
（2）脱模是芯模振动制管工艺的一个重要环节。
脱模时，内外壁容易产生粗糙的拉痕和毛面，光洁度不如传统离心、悬辊制管工艺带模养护下制备的管子。
虽然不影响混凝土排水管的质量，且在国标GB/T11836-2009《混凝土和钢筋混凝土排水管》中作了专门说明，但由于长期使用离心、悬辊制管工艺制备的管子，使人们对混凝土排水管形成了习惯认知，以致于许多公司采用芯模振动制管工艺制备的管子需抹面后才能出厂销售。
（3）虽芯模振动制管工艺的主要工序在地坑内成型，但还会伴有较大的噪音，由于是高频振动，隔音和隔振措施是工作坑土建施工中的关键控制点。
由于制管过程中会产生高频噪音，建议借鉴国外的防护经验，操作人员配备耳罩等防护用品。
1.2 径向挤压制管工艺1.2.1 径向挤压制管工艺原理径向挤压小口径混凝土排水管制管工艺技术以美国McCracken公司为代表，在上世纪80年代，我国引进了该生产工艺和相关技术装备。
但由于造价及其它技术问题，使该工艺在国内没有得到广泛的应用。
近两年，由于小口径混凝土排水管的产能、人工费用等矛盾突出，同时国外在径向挤压工艺和装备技术上有了较大的提高，使我国制管行业对采用该工艺生产小口径混凝土排水管重新产生了浓厚的兴趣。
该工艺采用立式生产方法，模具垂直竖立于地面的底托盘上，承口振动及工位旋转机构置于地坑内，挤压及升降等主要结构均在地面上。
径向挤压制管工艺采用半干硬性混凝土，布料机构向管模内喂料，通过挤压成型头的高速旋转挤压管模内的混凝土混合料，挤压成型头的直径尺寸与管子的内径尺寸一致，挤压的同时，成型头以一定的速度上升，完成成型过程。
该工艺适宜制作口径为φ300～φ1200mm圆形普通管材。
径向挤压制管工艺生产承插口管子时，由于承口部分的斜度单靠挤压难以使混凝土密实，承口部分的成型须配以辅助振动，一般还需喷洒少量的水，以调整承口部分混凝土的塑性，加大塑化，使其充满承口模具。
1.2.2径向挤压制管工艺优点（1）生产效率高，一般φ300～φ1200mm混凝土管子的挤压成型部分时间在2~3min左右，如配置全自动机械手等辅助装置，据国外装备生产厂家介绍，每小时可生产30多根小口径混凝土排水管。
（2）与芯模振动工艺相似，一定气温下不需使用蒸汽养护，可使用自然保湿养护方法，节约能源。
（3）成型后可立即脱去模具，每种口径只需2~3套模具，其中1套用于成型制管、1套等待、1套脱模，但每套模具只有外模，无需内模。
（4）由于挤压成型头提升时抹光环对混凝土作圆周抹光运动，径向挤压成型后管子的内外表面光滑。
抹光环作用对挤压密实也有一定的效果。
（5）由于采用半干硬性混凝土甚至是干硬性混凝土生产，生产过程中不产生废水、废浆。
（6）径向挤压工艺在生产过程中除承插口管承口成型振动时伴有噪音外，整套工艺过程中几乎没有别的噪音产生，非常有利于劳动安全和环保。
1.2.3径向挤压制管工艺缺陷（1）径向挤压制管工艺对砂、石原材料要求较高，由于属于挤压成型工艺，不能通过离心力、振动力使混凝土再次液化排列密实，径向挤压工艺为使管子达到一定的密实度，必须比其它工艺加大细物料的用量，同时在一根管子内还需始终保持混凝土颗粒均匀。
（2）径向挤压制管工艺一般只适合φ300～φ1200mm小口径混凝土普通圆形排水管的生产，据资料显示，国外已能制造出φ1650mm口径混凝土管。
但管径越大，管壁增厚，作用于单位面积上的挤压力相应同比增加会非常困难。
同时大口径管用小颗粒混凝土制作，其抗渗性能、管体强度和制造成本都会成为重要的问题。
（3）现有的径向挤压工艺装备为解决钢筋骨架扭曲及保护层厚度不易控制等问题，在模具上增加了多个钢筋骨架定位块，用来压住钢筋骨架防止其自由扭动，但骨架定位块难以做到刚好压紧且又不使骨架受力，一旦定位块移去后，钢筋骨架会带动混凝土产生一定的反弹，控制不好就会使局部产生裂纹，影响管子的抗渗性能。
（4）现有工艺装备对挤压成型头作了大量的技术改进，3~4个正反向的旋转层来保证挤压时钢筋骨架局部不扭曲。
但挤压成型头的技术改进往往只能使骨架局部不扭曲，而在挤压过程中钢筋骨架始终处于受力—释放—再受力—再释放这样一个往复疲劳过程中，所以，径向挤压制管工艺对钢筋骨架的钢筋用量、焊接质量、在模具中骨架的垂直度都有很高要求。
（5）相对芯模振动制管工艺而言，径向挤压制管工艺只能生产小口径混凝土普通圆形排水管，关于防腐内衬管、检查井、箱涵、带底座管等异型管均不能生产。
2两种制管工艺主要指标对比分析2.1 两种制管工艺生产效率对比分析小口径芯模振动双根制管工艺装备与径向挤压制管工艺装备均采用电脑自动控制，一般主机操作仅需2人，自动化程度高，劳动强度低。
两种工艺生产效率见表1，RC150(双芯)和KXSG1200(双芯)分别为国外、国内制造的小口径双管芯模制管设备。
由表1可知，实测值中，芯模制管设备生产的管子为2.5m/根，径向挤压制管设备为3.5m/根；RC150(双芯)设备由于条件所限，缺少实测值。
表1 小口径芯模振动双根制管工艺设备与径向挤压制管工艺设备生产效率对比小口径芯模振动双根制管工艺与径向挤压制管工艺制备的普通混凝土排水管的抗渗性能、抗压强度、外观等指标均能达到国家标准要求，采用径向挤压制管工艺制造的管子表面比芯模振动制管工艺制造的管子光滑漂亮。
但从2种生产工艺的原理特性以及实际测试情况分析可得，由于挤压工艺特性，所生产管子的钢筋握裹力、致密度均稍差，同时对钢筋骨架（一般无论口径大小，纵径须在6mm以上，且钢筋骨架不应有脱焊或虚焊点）及细颗粒物料有更高的要求，要制造出合格管子，必须加大钢筋和水泥等粉状料用量。
两种制管工艺所需原材料、钢筋用量及管子的抗渗性能（φ800mm口径Ⅱ级管）如表2所示。
表2 二种制管工艺所需原材料、钢筋用量及管子的抗渗性能（φ800mm口径Ⅱ级管）从表2可知，径向挤压制管工艺的生产成本要高于芯模振动制管工艺，此外，在实际生产过程中，径向挤压制管机的挤压头易磨损、装机容量较大（根据国外厂商提供的资料显示，径向挤压制管机的主机为120kw左右，国产KXSG1200芯模振动双根制管机主机为65kw），这样也加大了径向挤压制管工艺的生产成本。
国外设备RC150(双芯)与国外引进的径向挤压主机设备价格相似，国产KXSG1200芯模振动双根制管机主机设备价格大约是它们的1/4，由于径向挤压制管工艺每种规格需2~3套模具，且模具应带有钢筋定位装置、3瓣内衬铝模，造价高于芯模振动模具，因此，总体装备投入大于芯模振动双根制管设备。