橡胶的臭氧老化
橡胶臭氧老化测试方法
橡胶臭氧老化测试方法嘿，咱今儿就来聊聊橡胶臭氧老化测试方法。
你说这橡胶啊，那可是到处都在用呢，轮胎啦、密封圈啦、胶管啦等等。
那这橡胶要是不经得住臭氧的考验，可就麻烦大啦！想象一下，一个轮胎用着用着，突然就因为臭氧老化出问题了，那得多危险呀！所以呢，咱就得好好研究研究这橡胶臭氧老化测试方法。
一般来说呀，有几种常见的办法。
有一种呢，是把橡胶样品放在一个充满臭氧的环境里，然后就观察它会有啥变化。
就好像把一个人放到一个特定的场景里，看看他能不能适应一样。
这环境里的臭氧浓度呀，那可得控制好，不能多也不能少，就跟做饭放盐似的，得恰到好处。
还有一种方法呢，是让橡胶样品不断地被臭氧冲击。
这就好比海浪不停地拍打礁石，看看礁石能不能经得住。
在这个过程中，要仔细观察橡胶的表面有没有出现裂纹啊、变硬啊之类的情况。
咱再打个比方，这橡胶臭氧老化测试就像是一场考试，橡胶就是那个考生，臭氧就是那道难题。
只有通过了这场考试，我们才能知道这橡胶到底够不够格。
而且啊，做这个测试可不能马虎。
你想啊，如果测试不准确，那我们可能就会用了质量不好的橡胶，到时候出问题了可就追悔莫及啦！这就跟买东西一样，你得精挑细选，可不能随随便便就拿一个。
在做测试的时候，温度啊、湿度啊这些因素也都很重要呢。
就像人一样，在不同的环境下状态也不一样。
橡胶也是呀，不同的条件下，它对臭氧的反应可能就大不相同。
那怎么才能做好这个橡胶臭氧老化测试呢？首先得有专业的设备吧，这设备就好比战士手里的武器，得趁手才行。
然后呢，得有经验丰富的操作人员，他们就像是战场上的将军，指挥得当才能打胜仗。
咱平常可能不太注意这些橡胶制品背后的故事，其实这里面的门道可多啦！通过这些测试方法，我们就能知道哪种橡胶更耐用，哪种橡胶更适合特定的环境。
这可不是小事呀，关系到我们日常生活中的安全和便利呢！总之呢，橡胶臭氧老化测试方法是非常重要的，它能让我们更好地了解橡胶的性能，让我们用得更放心。
可别小看了它哟！。
防老剂L对橡胶臭氧老化防护效果的应用研究
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弹性扭矩
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粘性扭矩
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橡胶的臭氧老化
老化了的橡胶皮带
出现了老化裂痕的轮胎
橡胶老化的防护方法
橡胶老化的防护方法：随着橡胶的老化进程，橡胶性 能逐渐下降，其使用价值也逐步丧失。因此，研究的老化 及防护方法有着极为重要的实用和经济意义。由于橡胶的 老化是一种复杂的综合化学反应过程，而且要绝对防止橡 胶老化的发生是不可能的。因此，只有认真的研究导致橡 胶发生老化的各种原因，并根据这些原因对症下药，采取 适当的措施，延缓橡胶老化的速度，从而达到延长橡胶使 用寿命的目的。由于导致橡胶制品老化的因素各不相同， 因而应根据不同的老化机理采取相应的防老化措施，主要 有物理防护及化学防护法。物理防护法是指尽量避免橡胶 与各种老化因素相互作用，如采用橡塑共混、表面镀层或 处理、加光屏蔽剂、加石蜡等。化学防护法是指主动加入 物质来防止或延缓橡胶老化反应继续进行，如加入胺类或 酚类化学防老剂。
臭氧老化试验箱
臭氧老化试验箱 用途： • 用于测试橡胶及其制品的耐臭氧老化性能设备 • • 臭氧老化试验箱 基本原理： • 臭氧在大气中的含量很少却是橡胶龟裂的主要因素， 臭氧老化箱模拟和强化大气中的臭氧条件，研究臭氧对橡 胶的作用规律，快速鉴定和评价橡胶抗臭氧老化性能与抗 臭氧剂防护效能的方法，进而采取有效的防老化措施，以 提高橡胶制品的使用寿命。
防老剂的品种
• 胺类防老剂是综合效果最好的防老剂种类，现就针对胺类 防老剂作出简单的描述 • 胺类防老剂分为对苯二胺类、酮/胺缩合物类,二苯胺衍生 物类和萘胺类四种。 • 1）对苯二胺类这类防老剂可分为二烷基、烷基/芳基、二 芳基对苯二胺类。从防老化的速效性,抗臭氧性(静态)的功 能上考虑,二烷基>烷基/芳基>二芳基;还有,从耐久性、耐屈 挠性和耐热性上考虑,二芳基>烷基/芳基>二烷基。作为一 般抗臭氧老化剂使用时,对老化的三大因素也都有效,即所 说的全能性防老剂。二烷基类中44PD、77PD、88PD;烷 基/芳基类中IPPD、6PPD、8PPD;二芳基类中DP-PD、 DNPD等市场上均有销售。从耐抽出性、耐挥发性、与橡 胶的互溶性上考虑,烷基/芳基类的IPPD或6PPD使用较多 (使用烷基的倾向增大)。
橡胶的老化与防护概述
橡胶的老化与防护概述老化：橡胶或橡胶制品在加工、贮存和使用过程中，由于受内、外因素的综合作用使性能逐渐下降，最后丧失使用价值的现象。
橡胶老化的原因：内因：①橡胶的分子结构；②橡胶配合组分及杂质。
外因：物理因素，化学因素，生物因素。
最常见的、影响最大、破坏性最强的因素：热、氧、臭氧、光、机械力和金属离子。
橡胶老化的防护：物理防护法：①橡塑共混—减少双键及α-H的浓度；②表面镀层或处理—减少与氧、臭氧、光的接触；③加光屏蔽剂—减少光的作用；⑤加石蜡—减少与氧、臭氧、光的接触。
化学防护法：加入各种化学防老剂，延缓老化反应。
一、橡胶热氧老化1.吸氧曲线：（1）老化诱导期（吸氧量低，几乎无ROOH，吸氧速度慢。
对橡胶性能影响不大。
）（2）恒速吸氧阶段，吸氧量低，ROOH增加，在该阶段末期，ROOH几乎达到最高值。
（ROOH累积期）。
（3）吸氧速度激增，比诱导期大几个数量级；吸氧量急剧增加；ROOH急剧降低--自催化氧化阶段。
该阶段末期,橡胶老化，橡胶性能恶化。
（4）老化后期:恒速反应期，橡胶没有反应活性点—橡胶深度老化。
2.不饱和橡胶的热氧老化方式有两种类型(1)以分子链裂解为主—含异戊二烯单元的橡胶如NR、IR、IIR。
橡胶平均分子量下降，变软、发粘。
(2)以分子链间交联为主—含丁二烯单元的橡胶如BR、SBR、NBR。
分子量增大,变硬发脆。
3.影响橡胶热氧老化的因素1．橡胶本身的影响：（1）双键的含量及位置；（2）取代基的电子效应；（3）取代基的位阻效应；（4）橡胶的结晶性。
2.温度3.氧的浓度4.重金属离子（变价金属离子）（催化作用）5.硫化：硫化减少了α-H的量，减少了老化反应点；硫化胶的网络结构阻止O2的扩散、渗透；硫交联键有分解ROOH 的作用。
热氧老化的特点：自由基链式反应，自催化反应2.化学防护法（1）链终止型防老剂：自由基捕捉体型，电子给予体型，氢给予体型;（2）破坏ROOH型防老剂：辅助防老剂;（3）金属离子钝化剂：铜抑制剂和铁抑制剂.二、橡胶的臭氧老化及防护臭氧老化：生胶或橡胶制品在氧、臭氧、应力应变等因素共同作用下产生的一种老化现象。
臭氧老化试验原理及工作过程
臭氧老化试验原理及工作过程
臭氧在大气中的含量很少却是橡胶龟裂的主要因素，臭氧老化试验箱模拟和强化大气中的臭氧条件，研究臭氧对橡胶的作用规律，快速鉴定和评价橡胶抗臭氧老化性能与抗臭氧剂防护效能的方法，进而采取有效的防老化措施，以提高橡胶制品的使用寿命。
本臭臭氧老化试验箱用于橡胶类制品如硫化橡胶，热塑性橡胶，电缆绝缘护套等产品，在静态拉伸或连续的动态拉伸变形下，或在间断的动态拉伸与静态拉伸交替的变形下，暴露于密闭无光照的含有恒定臭氧浓度的空气和恒温的试验箱中，按预定时间对试样进行检测，从试样表面发生的龟裂或其它性能的变化程度，以评定橡胶的耐臭氧老化性能。
臭氧老化试验原理及工作过程：臭氧老化试验箱选用短轴电风扇的电机，耐高低温之不锈钢板多翼式离心叶轮，以达抗压强度热对流竖直外扩散循环系统;门与箱体中间选用两层耐热之高张性密封胶条以保证检测区域密闭式；底端选用高质量可移动式PU主题活动轮；视窗选用双层空心钢化夹胶玻璃，里侧胶合板片式导电膜。
硫化橡胶的臭氧老化是一个表面反应，产生臭氧开裂必须一定的地应力或应变力，未受拉申的硫化橡胶臭氧老虎后表面形成类似喷霜状的灰白色的硬脆膜。
在地应力或应变力功效下，塑料薄膜产生臭氧开裂，开裂的裂痕方位垂直平分支承方位。
各种各样硫化橡胶的开裂時间均随臭氧浓度的提升而明显减少，但是因为硫化橡胶的种类不一样，水平有区别。
臭氧浓度也影响着开裂提高速度。
臭氧对硫化橡胶的老化先主要表现在商品的表层，特别容易在应力集中处或配
合粒子与橡胶的界面处产生，通常成薄膜，然后薄膜龟裂，特别是在动态条件下使用时，薄膜更易不断破裂而露出新鲜表面，使得臭氧老化不断向纵深发展，直到完全破坏。
集成橡胶臭氧老化过程的研究
集成橡胶臭氧老化过程的研究的报告，800字
本研究的目的是研究集成橡胶臭氧老化过程。
为了达到此目的，我们将详细描述臭氧老化是如何影响集成橡胶材料的。
首先，臭氧老化是一种以臭氧为主要因素的老化过程。
臭氧老化可以造成橡胶材料的表面变脆，弹性减弱，氧化容易发生，耐候性降低，耐腐蚀性、抗化学腐蚀性和抗老化性能都会降低。
另外，当橡胶材料在臭氧老化过程中，也会改变材料的物理性质，如硬度、拉伸强度、延伸率等。
在臭氧老化中，橡胶的粘接力也会受到影响。
其次，集成橡胶也受到臭氧老化的影响。
在臭氧老化过程中，集成橡胶的光学性质有显著变化，包括紫外光吸收特性、密度和透明度，以及热能传输系数等。
通过臭氧老化，集成橡胶的阻燃性能也会降低。
再次，为了评估臭氧老化对集成橡胶的影响，我们进行了实验，并观察了不同老化时间对橡胶的影响。
在实验中，我们发现，随着老化时间的延长，集成橡胶的拉伸强度和延伸率有显著降低，同时其硬度也有所下降。
另外，臭氧老化过程也会影响集成橡胶的光学性能，使得紫外光吸收特性和热传导系数减小。
并且，随着老化时间的延长，集成橡胶的阻燃性能也会降低。
最后，本研究发现，臭氧老化对集成橡胶会产生负面影响，使其失去原有的物理性质，影响其使用性能。
因此，应采取适当的保护措施，以防止集成橡胶的老化。
本研究的实验表明，臭氧老化是一种危害集成橡胶的重要过程，它会影响橡胶材料的性能，从而影响它的使用情况。
因此，保护集成橡胶免受臭氧老化的侵害是非常重要的。
如何提高橡胶耐臭氧性
如何提高橡胶耐臭氧性橡胶是一种常见的材料，在许多领域中得到广泛应用，但橡胶的耐臭氧性并不理想。
臭氧是一种强氧化剂，容易导致橡胶龟裂、老化甚至失效。
为了提高橡胶的耐臭氧性，可以采取以下方法：1.添加抗氧剂：抗氧剂是一种化学物质，可以抑制或延缓氧化反应的发生，从而提高橡胶的耐臭氧性。
常用的抗氧剂包括芳香胺类、苯酚类、磷酸酯类等。
将适量的抗氧剂添加到橡胶中，可以防止臭氧进一步破坏橡胶分子链结构，延缓橡胶老化的速度。
2.使用臭氧抗剂：臭氧抗剂是一种专门用于提高橡胶耐臭氧性的化学物质，能够在臭氧暴露时与臭氧发生反应，形成稳定的化合物，从而保护橡胶不受到臭氧的侵蚀。
常用的臭氧抗剂有对苯二酚类、膦酸类、异丙基二酚类等。
采用臭氧抗剂可以有效地延长橡胶的使用寿命。
3.提高橡胶材料的质量：优质的橡胶材料具有更好的耐臭氧性。
在橡胶制造过程中，应该选择优质原料，控制橡胶中杂质的含量，提高橡胶的纯度和臭氧抗性。
同时，严格控制橡胶的制造工艺，确保橡胶分子链的完整性和稳定性，从而提高橡胶的耐臭氧性能。
4.优化橡胶配方：橡胶的配方是指橡胶材料中添加的各种物质的种类和比例。
通过优化橡胶的配方，可以提高橡胶的耐臭氧性。
根据具体的应用场景，可以选择合适的橡胶型号、添加适量的抗氧剂和臭氧抗剂，以及调整橡胶中各种添加剂的比例，从而增强橡胶的耐臭氧性能。
5.增强橡胶表面的防护措施：橡胶材料的表面容易被臭氧侵蚀，因此采取适当的防护措施可以提高橡胶的耐臭氧性。
例如，可以在橡胶表面涂覆一层抗臭氧材料或者使用防护剂进行处理，形成一层保护性的膜层，隔离臭氧，减少橡胶的老化速度。
6.控制臭氧环境：臭氧主要来自空气中的电晕放电、紫外线辐射和高压设备的放电等。
控制臭氧环境可以减少橡胶的暴露时间和臭氧的浓度，从而延缓橡胶的老化速度。
例如，在橡胶制品的存放和使用过程中，尽量避免阳光直射和高温环境，避免与臭氧发生直接接触。
总之，提高橡胶耐臭氧性的关键是选择合适的抗氧剂和臭氧抗剂，在橡胶制造过程中控制好质量和工艺，并采取防护措施和控制臭氧环境，以延缓橡胶的老化速度，提高橡胶的使用寿命。
橡胶臭氧老化试验标准
橡胶臭氧老化试验标准橡胶制品在使用过程中，会受到各种外界因素的影响，其中包括臭氧。
臭氧是一种具有强氧化性的气体，能够对橡胶材料造成严重的老化破坏。
因此，对橡胶材料进行臭氧老化试验具有重要意义。
橡胶臭氧老化试验标准是指对橡胶制品进行臭氧老化试验时所需遵循的规范和要求，旨在评估橡胶制品的抗臭氧老化性能。
首先，橡胶臭氧老化试验标准要求在试验过程中严格控制试验条件，包括臭氧浓度、温度、湿度等。
臭氧浓度是影响臭氧老化试验结果的重要因素，通常采用体积分数表示，标准规定的臭氧浓度为50±5pphm。
同时，试验温度一般为40℃，湿度为65%。
这些严格的试验条件有助于保证试验结果的准确性和可比性。
其次，橡胶臭氧老化试验标准要求选择合适的试验方法和设备。
常见的试验方法包括静态拉伸法、动态拉伸法和压缩变形法等。
在试验设备方面，通常采用臭氧老化箱进行试验，通过控制箱内的臭氧浓度、温度和湿度来模拟实际使用条件，从而进行老化试验。
此外，橡胶臭氧老化试验标准还要求对试样的制备和试验过程进行严格的记录和管理。
试样的制备要求尽量减少外界因素的干扰，确保试验结果的准确性。
试验过程中需要对试样的外观、尺寸、质量等进行详细记录，以便后续的数据分析和结果评定。
总的来说，橡胶臭氧老化试验标准对橡胶制品的臭氧老化性能进行了全面而严格的规定，旨在保证试验结果的准确性和可靠性。
通过遵循这些标准，可以有效评估橡胶制品的抗臭氧老化能力，为产品的研发和生产提供科学依据，从而确保产品的质量和可靠性。
在实际应用中，制定和遵循橡胶臭氧老化试验标准对于橡胶制品行业具有重要意义。
只有通过科学严谨的试验方法和标准化的试验流程，才能够准确评估橡胶制品的臭氧老化性能，为产品的改进和优化提供可靠的数据支持，从而满足不同领域对橡胶制品质量和性能的需求。
综上所述，橡胶臭氧老化试验标准是橡胶制品行业的重要标准之一，对于评估橡胶制品的抗臭氧老化性能具有重要意义。
通过遵循标准规定的试验方法和试验条件，可以准确评估橡胶制品的臭氧老化性能，为产品的研发和生产提供科学依据，从而确保产品的质量和可靠性。
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【旧事重提】橡胶的臭氧老化臭氧老化，就是针对橡胶对臭氧敏感这一特性，利用加环境模拟的手段加速橡胶被臭氧老化的过程，从而测试橡胶产品的耐老化能力的一种技术。
试验标准:GB/T7762-2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸验GB/T13642 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法测试标准：ASTM D1149ASTM D1171ISO 10960ISO 7326臭氧老化试验箱ASTM1149ISO1431GB7762GBT136421HGT2869-97GJB1217臭氧老化试验方法及结果判定：实验意义臭氧在大气中的含量很少却是橡胶龟裂的主要因素，因此在试验环境中模拟和强化大气中的臭氧条件，研究臭氧对橡胶的作用规律，能够快速鉴定和评价橡胶抗臭氧老化性能与抗臭氧剂防护效能，进而采取有效的防老化措施，以提高橡胶制品的使用寿命.关于臭氧的基础知识臭氧在常温常压下是一种淡蓝色腥臭味的气体，分子式为O3，具有极强的氧化能力与杀菌性能。
臭氧具有很强的氧化性，除了金和铂外，臭氧化空气几乎对所有的金属都有腐蚀作用。
铝、锌、铅与臭氧接触会被强烈氧化，但含铬铁合金基本不受臭氧腐蚀。
臭氧对非金属材料也有强烈的腐蚀作用，在臭氧发生设备中，不能用普通橡胶作密封材料，须采用耐腐蚀能力强的硅橡胶或耐酸橡胶等。
试验方法模拟和强化大气中的臭氧条件，将试样暴露于含有恒定臭氧浓度的空气和恒温的试验箱中，按预定时间对试样龟裂情况进行检查。
试验设备臭氧老化试验箱箱试验原理试样暴露于含有恒定臭氧浓度的空气和恒温的试验箱中，按预定时间对试样龟裂情况进行检查。
可任选如下三种方法：橡胶在大气中老化变质，臭氧的作用也是一个很重要的原因，臭氧老化先是在表面层，特别容易在应力集中处或配合粒子与橡胶的界面处产生，通常先生成薄膜，然后薄膜龟裂，特别是在动态条件下使用时，薄膜更易不断破裂而露出新鲜表面，使得臭氧老化不断向纵深发展，直到完全破坏。
不饱和橡胶最不耐臭氧，因为臭氧最易与主链上的双键迅速反应，一般认为是亲电子加成反应。
同时，由于对橡胶分子的扩散是反应中的最阶段，所以反应也取决于外部和内在的物理因素。
一．臭氧老化的特征1．橡胶的臭氧老化是一个表面反应。
2．橡胶发生臭氧龟裂需要一定的应力或应变，未受拉伸的橡胶臭氧老化后表面形成类似喷霜状的灰白色的硬脆膜。
在应力或应变作用下，薄膜发生臭氧龟裂。
3．臭氧龟裂的裂纹方向垂直于受力方向。
二．影响橡胶臭氧老化的因素1．橡胶种类的影响：（1）双键含量：双键的含量越高，耐臭氧老化性越差；（2）双键碳原子上取代基的特性：吸电子取代基降低了双键的反应活性，降低了臭氧反应能力；供电子取代基增加了电子云密度，提高了双键的反应活性，提高了臭氧反应能力。
如：CR、BR、NR三种胶的耐臭氧老化性为CR>BR>NR。
2．臭氧浓度的影响臭氧的浓度越高，耐臭氧老化性越差；同一臭氧浓度下，橡胶结构不同，臭氧老化特性不同。
如NR短时间产生龟裂，但龟裂增长速度慢；SBR、BR、NBR产生龟裂所需时间长，但龟裂增长速度快。
3．应力应变的影响：臭氧进攻橡胶的表面，在表面老化，表面形成臭氧化膜，臭氧化膜比较硬、脆，可以阻止臭氧向内部渗透，但在动态条件下，老化膜易破裂，臭氧不断地与橡胶反应，最终使橡胶断裂。
低伸长产生的裂纹数量少，龟裂增长速率快，裂纹深；高伸长产生的裂纹数量多，龟裂增长速率慢，裂纹浅。
4．温度的影响温度升高，臭氧老化速度加快。
三．臭氧老化的防护1．物理防护法：第三种情况最常用。
防止橡胶臭氧老化的蜡分为石蜡和微晶蜡。
石蜡：由直链烷烃组成，分子量较低，结晶度较高，形成大的结晶，熔点范围为38~74℃。
微晶蜡：高分子量石油的残余物，主要由支化烷烃或异构链烷烃组成，形成小而不规整的结晶，熔点57~100℃。
蜡类是比较脆的物质，在动态情况下，蜡膜容易产生动态破裂，所以在动态情况下应使用蜡类与抗臭氧剂并用等办法。
2．化学防护法在橡胶中加入化学抗臭氧剂，在动静态下都可使用化学防老剂。
抗臭氧剂用量一般为1.5~3.0份，几乎都是含氮化合物。
常用的是对苯二胺类。
提高耐臭氧性臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。
我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。
臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹，这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。
1．蜡类抗臭氧剂要提高静态条件下胶料的耐臭氧性，通常是添加各种蜡的共混物，如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物，这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性，如果加入过多，其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。
2．对苯二胺类 PPDs 抗臭氧剂对苯二胺 PPDs 是很有效的抗臭氧剂，即使在动态条件下，也能赋予胶料很好的耐臭氧性。
很多情况下，也会选用6PPDs 作为动态条件下的有效抗臭氧剂。
将 6PPD（长期有效）和 77PPD（短期有效）并用，可以全面提高胶料的耐臭氧性。
3．微胶囊化 PPD对 6PPD，可以考虑实施微胶囊技术，这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。
将微胶囊化的 6PPD加入到胶料中，既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止 6PPD 的向外迁移。
4。
蜡 /PPDs要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性，那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类，如 6PPD 的抗臭氧剂。
5．NBC 抗臭氧剂二丁基二硫代氨基甲酸镍 ( NBC) 对于 NBR、CR 和 SBR 来说是较好的静态抗臭氧剂，但不适合在动态条件下使用的胶料。
6．抗臭氧剂的分子量与溶解度有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的，并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。
通常其迁移速度取决其分子量以及 } 中的溶懈度7. 6QDI硫黄硫化的二烯类胶料中，要选用 N-苯基 -N ，-1，3-=甲基丁基对喹啉亚胺 (6QDI) 做抗臭氧剂，因为硫化后，它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学，结合，提高了胶料的耐臭氧性。
因此，有报道说，在一些情况下， 6QDI 比 6PPD/TMQ 有更好的抗氧化作用。
还有报道说， 6QDI会部分转化成 6PPD 而起到抗臭氧侵蚀的作用。
8. 77PD77PD（烷基 PPD）主要用做静态臭氧保护齐 U，并且是短期保护。
在动态条件下，往往是不单独使用的，一般会与烷基，芳基 PPD 并用，使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。
通常 6PPD 与 77PD 会按 2:1 比例（质量比）并用，前者是为动态条件的臭氧保护，而后者是为静态条件的臭氧保护。
9． TMQ/6PPD如果 TMQ 在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的话，可以并用 6PPD[ N- 苯基 -N‘-（1，3-二甲基丁基） -对苯二胺 ]。
这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。
因此， TMQ 与 6PPD 并用是很常见的。
I 10．非着色乙缩醛抗臭氧剂对白色或者彩色胶料，可以使用非着色抗氧剂。
可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荊（Bayer 公司的 Vulkazon AFS ）作为各种不同胶料的抗臭氧剂。
据报道，与对苯二胺类抗氧剂相比，双 -（ 1，2，3，6-四氢苯甲醛） -季戊四醇缩醛能赋予CR、IIR、 CIIR、BIIR 等胶料更高的耐臭氧性。
11．丁基胶与卤化丁基胶丁基胶与卤化丁基胶本身具有较好的耐臭氧性。
不饱和度低 [如 0. 8%（摩尔浓度） ]的丁基胶具有更好的耐臭氧性，因为不饱和度低，受臭氧侵蚀的机会就少。
12。
DNPD/ZnO硫化 BIIR用氧化锌并用 N，N，-二-B –萘基对苯二胺 (DNPD) 或者 Goodrich 公司的产品 Agerite White来硫化溴化丁基胶，可以赋予胶料较好的耐臭氧性。
13． BIMS溴化异丁烯 -对甲基苯乙烯橡胶 ( BIMS) 比一些丁基胶或者卤化丁基胶具有更好的耐臭氧性，因为 BIMS 是完全饱和的。
在以 NR 为基体的三元共混轮胎胎侧胶料中，用 BIMS 替代部分卤化丁基胶或者 EPDM ，可以显著地提高耐臭氧性和抗疲劳裂口增长性。
14．丁基胶的二肟硫化丁基胶料采用二肟硫化，可以提胶料的耐臭氧性。
15，烷基酚二硫化物硫化卤化丁基胶卤化丁基胶与其他不饱和弹性体共混时，选用烷基酚二硫化物来硫化，可以显著地改善胶料的耐臭氧性。
16． EPDM 和 EPM三元乙丙橡胶和二元乙丙橡胶都具有较好的耐臭氧性。
17．高光泽度耐臭氧胶要想使橡胶制品表面具有很高的光泽度，应选用含有高饱和度主链的弹性体共混物。
共混物中含有这些饱和组分，不需加入抗臭氧剂就具有较好的抗臭氧性。
如果使用抗臭氧剂，就会出现“喷霜” 现象，迁移到表面就会影响制品的光泽。
这种饱和主链弹性体有 EPDM 、BIIR 、CIIR 和 BIMS 等。
18.避免使用 NR如果不使用强抗臭氧剂，天然胶料的耐臭氧性会很差，因此一般会使用 NR 与其他耐臭氧弹性体的共混物。
19. NR 加覆盖胶安装在发动机上的全天然橡胶发动机支架，其表面有两层覆盖胶，其中底层是按一定比例配合并且发生交联的氯丁二烯与辛烯聚合物，上面一层是交联的卤化丁基胶／辛烯聚合物。
在橡胶支架表层的这两层覆盖胶，可以有效地抵挡臭氧以及热氧化对天然胶的侵蚀，这主要是因为其降低了臭氧和氧扩散到天然胶中引起的主链断裂。
疲劳实验结果显示，这种带有两层覆盖胶的橡胶发动机支架的疲劳次数明显提升。
20. NR/EPDM 共混物硫黄和过氧化物并用硫化 NR/EPDM 共混物中， EPDM 会赋予胶料较好的耐臭氧性。
对于 NR/EPDM 共混物来说，提高 EPDM 用量会提高共混物胶料的耐臭氧性。
理论上，EPDM的最佳用量在 35% - 40% （质量分数）（EPDM 成为道续相）。
因为随着 EPDM 用量的增加，共硫化会成为一个问题，并且会导致性能下降。
研究发现， EPR 在 NR 中的分散微区会降低胶料的臭氧龟裂纹， EPR 在 NR 中的最佳用量为 35% - 45%（质量分数），可以有效地提高胶料的耐臭氧性。
21， NR/CIIR 共混物在 NR/CIIR 共混物中， CIIR 的比例可以高一些，它与NR 的相容性要比 EPDM 与 NR 的相容性更好。
但是 EPDN 是相当于一种抗臭氧剂加在 NR 中的，因此有时需要将三者共混来得到物理性能与耐臭氧性能都较好的胶料。
22． CR据报道，氯丁胶料的耐臭氧性可以达到 50pphm (50 X 10 -8次方) ，加入 1-2 份（质量份）的二芳基对苯二胺抗臭氧剂可以使 CR 胶料的耐臭氧性提高到 1000pphm。
然而这种抗氧剂会缩短胶料的焦烧安全期，应该和硫化剂一起加入混炼。
23． CR/EPDM 合金在 CR/EPDM= 70/30（质量比）共混中，加入 10 份（质量份） Escor 酸类三元共聚物增容剂（乙烯—甲基丙烯酸酯 -丙烯酸三元共聚物），这种胶料的抗德默西亚（曲挠）切口增长性好，耐热性好，耐臭氧性好，是用在传输带上强烈推荐的胶料配方。