铸件专项审核标准
1）铸造工艺文件：内容包括原材料进厂、备料、溶化、浇注、铸件落砂、抛（喷）丸处理、铸件退火、清理、浸漆。1分
2）型砂处理工艺文件：内容包括型砂准备、型砂混碾。1分
3）造型工艺文件：内容包括模具准备、造型、下芯（视产品结构需要情况）、合箱。1分
4）制芯工艺（视产品结构需要情况）：内容包括芯砂准备、芯砂混碾、制芯、烘干、配芯、涂料、表面烘干。1分
9、铸件精清理设备（砂轮风铲）3分
10、浸漆槽1分
四、
工装保障
（25分）
监视和测量
1、炉料承重：电子称或电磁称、磅秤、定量计等5分
2、熔液出炉温度及浇注温度检测：热电偶6分
3、碳当量检测仪（如光谱仪）6分
4、模具和铸件检查：划线平台、高度尺、卡尺5分
5、铸件退火温度和时间控制：钟表、测温仪表2分
6、油漆粘度检测：φ4粘度杯、秒表1分
附件1：铸件供应商专项审核评价标准
供应商名称：审核人员：审核日期：
序号
项目
主要内容
评分细则
得分
说明
一
质量体系（10分）
见中心审核标准
二
工艺文件（25分）
应具备的技术文件和内容
1、产品图：应有一拖各主机厂有效文件印章。2分
毛坯图：提供的毛坯图，其毛坯图必须经过各主机厂工艺部门会签并有效文件印章。3分
2、相关记录齐全。
五、
外观质量
（5分）
实物质量
1、毛坯外观：非加工表面及定位面不允许有飞边毛刺、粘砂、多肉、缺料、凸凹不平等现象；合模缝、浇冒口必须打磨平整；3分
2、毛坯铸造外表面粗糙度必须以本次封样为标准，并有提高。2分
（供方现场有样件）
六、
不合格品处置（5分）
不合格品有标识
不合格品有标识并隔离存放。5分
4、检验文件：原材料进货检验、工艺过程检验等。2分
三、
供方应要生产设备和生产能力。
1、化验室：化学成分检测设备、硬度仪5分
2、熔炼设备（工频炉、冲天炉）：5分
3、浇包2分
4、混砂机4分
5、造型机4分
6、砂芯烘干炉1分
7、抛（喷）丸室、抛（喷）丸设备4分
8、退火炉1分
1)原材料：进货化验检验记录。2分
2)溶化：炉料配比称重记录、出炉温度记录、碳当量检测计算记录、样块试验检测记录。4分
3）浇注过程：浇注温度记录。2分
4）型砂准备：型砂配比记录。2分
5）模具：新产品模具尺寸检查记录。1分
6）铸件：退火记录、划线检查记录。1分
7）油漆：油漆粘度检测记录。1分
8）不合格处置：不合格品评审记录。1分
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件验收标准审批稿
铸件验收标准YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。
一．铸件分类：1、铸件按照工作条件和用途分为三类：第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。
第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。
第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。
二．技术要求和检验：1.化学成分1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。
2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。
2.力学性能1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。
2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。
3）铸件硬度检验按GB/T 进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。
4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。
三．表面质量：1.铸件表面粗糙度应符合铸造表面粗糙度比较样块的规定。
2.铸件需抛光加工的表面按的规定执行。
3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按的规定执行。
4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。
?5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。
6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。
7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。
8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。
9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。
10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有：1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。
铸件检验标准
铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：2 技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。
2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。
2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。
2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准⼀、⽬的：为了确保外协⽑坯铸件、采购⽑坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合⼯艺、技术要求，为了满⾜产品特性，结合相关⽂件特制定本标准。
⼆、适⽤范围：本标准适⽤于我公司产品外协、采购、⽣产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。
三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加⼯⼯艺要求。
⽆特殊要求时按铸件通⽤标准执⾏。
通⽤标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、⼀等品、优等品）材质、检验⽅法；⼯艺和材料规格等⼀般性规则。
3.2 铸件成品检验。
铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。
铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。
铸件外观质量检验包括：表⾯质量、粗糙度、铸件尺⼨、重量等。
3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1牌号标准化学成分C Si Mn Cr P S Ni Cu MoWCAASTMA2160.25 0.60 0.70 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCBASTMA2160.30 0.60 1.00 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCCASTMA2160.25 0.60 1.20 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20LCBASTMA3520.30 0.6 1.00 0.5 0.04 0.045 0.05 0.3 0.20LC1ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 — — 0.45～0.65 LC2ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 2～3 — —LC3ASTMA3520.15 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 3～4 — —WC6ASTMA217M0.05～0.201.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65WC9ASTMA217M0.05～0.180.600.4～0.72.0～2.750.04 0.045 0.5 0.5 0.90～1.20C5ASTMA217M0.20 0.750.4～0.74.0～6.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65CF3ASTMA3510.03 2.0 1.5 17~21 0.04 0.04 8~12 0.5CF8ASTMA3510.08 2.0 1.5 18~21 0.04 0.04 8~11 0.5CF3MASTMA3510.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3CF8MASTMA3510.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3CG3MASTMA3510.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4CG8MASTMA3510.08 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4②机械性能表2牌号标准⼒学性能σb(MPa) σs(MPa) δ(%) ψ(%)WCA ASTM A216 415～585 205 24 35WCB ASTM A216 485～655 250 22 35WCC ASTM A216 485～655 275 22 35 LCB ASTM A352 450～620 240 24 35 LC1 ASTM A352 450～620 240 24 35LC2 ASTM A352 485～655 275 24 35LC3 ASTM A352 485～655 275 24 35WC6 ASTM A217M 485～655 275 20 35CF3M ASTM A351 485 205 30CF8M ASTM A351 485 205 30CG3M ASTM A351 480 177 40CG8M ASTM A351 520 205 403.2.2 铸件外观质量检验①表⾯质量检验。
铸件专项审核标准
供应商名称：审核人员：审核日期：
序号
项目
主要内容
评分细则
得分
说明
一
质量体系（10分）
见中心审核标准
二
工艺文件（25分）
应具备的技术文件和内容
1、产品图：应有一拖各主机厂有效文件印章。2分
毛坯图：提供的毛坯图，其毛坯图必须经过各主机厂工艺部门会签并有效文件印章。3分
2、相关记录齐全。
1)原材料：进货化验检验记录。2分
2)溶化：炉料配比称重记录、出炉温度记录、碳当量检测计算记录、样块试验检测记录。4分
3）浇注过程：浇注温度记录。2分
4）型砂准备：型砂配比记录。2分
5）模具：新产品模具尺寸检查记录。1分
6）铸件：退火记录、划线检查记录。1分
7）油漆：油漆粘度检测记录。1分
8）不合格处置：不合格品评审记录。1分
9、铸件精清理设备（砂轮风铲）3分
10、浸漆槽1分
四、
工装保障
（25分）
监视和测量
1、炉料承重：电子称或电磁称、磅秤、定量计等5分
2、熔液出炉温度及浇注温度检测：热电偶6分
3、碳当量检测仪（如光谱仪）6分
4、模具和铸件检查：划线平台、高度尺、卡尺5分
5、铸件退火温度和时间控制：钟表、测温仪表2分
6、油漆粘度检测：φ4粘度杯、秒表1分
五、
外观质量
（5分）
实物质量
1、毛坯外观：非加工表面及定位面不允许有飞边毛刺、粘砂、多肉、缺料、凸凹不平等现象；合模缝、浇冒口必须打磨平整；3分
2、毛坯铸造外表面粗糙度必须以本次封样为标准，并有提高。2分
（供方现场有样件）
六、
不合格品处置（5分）
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
压铸件检验规范
≤0.5
≤1.3
A380 7.5~9.5 3.0~4.0 ≤0.1 ≤3.0 ≤2.0
≤0.5 ≤0.6 ≤0.35 ≤0.5
≤0.5 ≤0.3 余量 余量
≤0.5 ≤0.15 余量 ≤0.5 ≤0.35 余量
HD2-A 9.6~10.5 1.5~2.3 ≤0.2 ≤1.0 0.6~0.9 ≤0.5
装饰面不允许，
2
冷隔 所在面上不允许超过的数量不允许 2处
离铸件边缘不小于mm
4
2处
2、长度是指缺 陷流向的展开长
非装饰面1~2级， 内表面3级。
4 度。
两冷隔间距不小于mm
10 10
深度不大于mm 3 擦伤
面积不大于总面积的%
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一 倍可接受
3 5 10
同上
装饰面不允
铸件边长＞100mm时 0.5 0.8 1.2
同上
凹入铸件深度不超过
1/8壁厚
装饰面不允
7 顶杆痕迹 最大凹入量 凸起高度
≤0.4mm ≤0.2mm
许，非装饰 面及内表面2 级。
8 网状毛刺 凸起或凹下
≤0.2mm
不利手
同上
9 各类缺陷总和 面积不超过总面积的
5
注：根据产品总技术条件或要求进行检验。
3
允许两种气泡 同时存在，但
对于第4项基带 电路高频盒内
格
0.3
大气泡不超过 3个，总数不
底层表面1级。
超过10个，且
1 边距不小于 10mm
3
同上
合 格
5
气泡凸起高度
0.3 0.5
注：1、对于1级或有特殊需求的表面，只有通过抛光或研磨去除缺陷。
铸造铜合金检验标准
铸造铜合金检验标准铜合金铸件 GB／T 13819-92铜合金铸件 GB／T 13819-921 主题内容与适用范围本标准规定了铜合金铸件的分类、技术要求、试验方法与检验规则等。
本标准适用于铜合金砂型铸造、金属型铸造、连续铸造、离心铸造的铸件。
2 引用标准(略)3铸件分类3．1根据工作条件和用途将铸件分为三类，见表1。
1类别工作条件和用途检验项目尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及特殊要求 I承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位或有特殊要求的重要铸件Ⅱ承受中等载荷、要求有较高的抗腐蚀性，耐磨性尺寸、表面质量、化学成分、力学性能及补充要求或用于重要部位的铸件Ⅲ承受轻载荷、用于一般部位的铸件尺寸、表面质量、化学成分或力学性能及补充要求3．2铸件类别由需方在图样或技术文件中规定，对于未注明类别的铸件均视为Ⅲ类铸3．3铸件图样标记如下所示：标记示例：ZCu Sn 5Pb5 Zn 5-S / Ⅱ-GB／T13819-924 技术要求4．1合金的化学成分应符合GB 1176的规定。
4．2铸件的力学性能应符合GB 1176的规定。
4．3铸件尺寸和重量4．3．1铸件的几何形状及尺寸应符合图样要求，尺寸公差应符合GB 6414的规定。
有特殊要求时，应在图样中注明。
铸件尺寸公差不包括由起模斜度而引起的尺寸增减，如有特殊要求，由供需双方商定。
4．3．2铸件的机械加工余量可参照GB／T 11350的规定。
4．3．3铸件的重量公差可参照GB／T 11351的规定。
4．4铸件的表面质量4．4．1铸件表面粗糙度应符合图样要求4．4．2铸件的浇冒口、毛刺、飞边等，在非加工表面上应清理到与铸件表面平齐，在待加工表面上允许的残留高度应符合表2 的规定。
4．4．3铸件表面不允许有裂纹、冷隔及穿透性缺陷。
4．4．4铸件上的铸字、标志应清晰，字体与位置应符合图样要求。
4．4．5铸件的非加工表面，允许有氧化夹杂，其深度不得超过规定壁厚公差的下差，其面积在I类铸件上不得超过铸件面积的5％，在Ⅱ、Ⅲ类铸件上不得超过铸件面积的10％。
铸造件通用检验标准
完美WORD格式整理铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
完美WORD格式整理1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹完美WORD格式整理砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹完美WORD格式整理少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验完美WORD格式整理5.2性能检验5.3包装防护标识完美WORD格式整理 5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
铸件检验标准
铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。
2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。
包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。
3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。
与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。
4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。
5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。
6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。
7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。
8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。
铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。