拉丝工艺守则
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程拉丝工艺及安全操作规程一、拉丝工艺概述钢丝拉丝是工业中常见的一种拉伸加工方法，其特点是在拉伸过程中，金属截面积逐渐缩小、长度逐渐增长，同时其力学性能也逐渐发生变化。
通过一定的控制手段，可以使钢丝的力学性能得到优化和提高，同时对其表面质量和尺寸精度也有一定的要求。
钢丝拉丝的主要设备是钢丝拉拔机，在套股中传递时需要用到锚定器、张力控制器等。
拉丝过程中需要控制多种参数，如拉速、张力、套股形状和摩擦系数等，以保证拉出的钢丝符合规定的技术要求。
二、钢丝拉丝的安全要求1.质量标准：钢丝拉丝生产出来的产品必须符合国家规定的技术标准，并应保证产品的表面光滑、不存在折痕、缩颈、裂纹、气泡等缺陷。
2.作业人员：拉丝操作的人员必须接受专业的培训，具有相关的操作技能证书，并严格按照操作规程进行操作。
3.设备安全：钢丝拉拔机必须采用安全可靠的设备，并定期进行检查和维护。
发现设备故障应立即停机维修，维修后要经过检验合格后才能使用。
4.作业环境：拉丝生产线应保持干燥、无尘、通风良好的环境，以保证拉出的钢丝质量。
根据需要可安装智能化除尘设备。
5.消防安全：作业场所应设置消防器材，尤其要注意控制氧气浓度，防止火灾事故发生。
三、钢丝拉丝的操作流程1.准备工作：检查、更换拉丝机主轴磨齿，确保双股机套件及张力传感器的安装、线圈、对轴预紧力基础调整、油泵导轨及上下缸等调整，客观检查轮轮缘及套股夹位，使其处于规定位置。
2.开机启动：按车间标准操作流程，注意操作顺序，如有任何不当立刻关闭全场，通过专业人员的检查调试恢复正常后方可重新投产。
3.控制拉速：通过控制马达转速和左、右轮之间的动态径向间隙来控制拉速，提高拉速可以提高钢丝的硬度，同时要注意拉速的控制不得超过拉丝机的承受极限。
4.张力控制：通过张力控制器来控制拉丝机各段的张力，以保证钢丝拉丝的平稳、连续进行，防止出现较大的误差、抖动或过大的张力等现象。
5.定尺切割：钢丝的定尺切割通常采用自动拉力切割机和红外线定位分切装置，要确保破碎区离放线轮够近，保证钢丝不会滑动，以及在破碎区前的进刀速度等参数的控制，以保证切割的精度和正确性。
拉丝工艺及安全操作规程范本
拉丝工艺及安全操作规程范本第一章总则第一条为了确保拉丝工艺的顺利进行，保障操作人员的个人安全以及设备的安全运行，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事拉丝工艺的操作人员，包括生产车间的工作人员和现场操作人员等。
第三条拉丝工艺涉及的设备和材料须符合国家相关安全要求，并经定期检测和维修保养。
第四条所有操作人员必须遵守本规程，严格遵守操作规程并服从工作指挥。
第五条任何操作人员发现不符合相关规程的情况，有权利立即停止工作，并及时向上级报告并要求处理。
第六条违反相关规定将受到相应纪律处分。
第二章拉丝工艺规程第一节操作流程第七条操作人员根据工作指令和拉丝工艺要求，检查相关设备和材料的完好性。
第八条检查完设备和材料后将设备投入运行，并按照工艺要求进行操作。
第九条在操作过程中，及时检查设备的运行状况，保证设备的正常工作。
第十条如果发现设备异常，操作人员应当立即停止工作并及时上报。
第十一条若需要更换设备或维修设备，应当按照相关规定操作，并在维修后验收合格后再次投入工作。
第二节设备操作规程第十二条所有操作人员必须熟悉设备的操作规程和工艺要求。
第十三条操作人员在上岗前，必须配戴好个人防护用品，并熟练掌握其使用方法。
第十四条在设备运行期间，严禁随意开启设备的任何护罩和阀门，必须按照操作规程进行操作。
第十五条拉丝液体的添加必须在设备停机后进行，并按照要求添加。
第十六条设备的维护保养，必须由专业人员进行，并按照规定进行定期检测。
第三节安全操作规程第十七条所有操作人员必须穿着合适的工作服，严禁穿戴松散的衣物和长发不能晾在领口外。
第十八条操作人员在工作时必须保持头部清醒，不得在疲劳状态下操作设备。
第十九条严禁携带易燃、易爆等危险物质进入作业区。
第二十条车间内严禁吸烟和使用明火。
第二十一条操作人员必须定期进行体检，确保身体状况适合从事拆卸工作。
第二十二条临时停工时，应及时切断电源，关闭设备，排空液体。
第四节应急处理第二十三条操作人员应熟悉应急处理程序，并根据实际情况灵活运用。
铝线拉丝过程工艺守则
***铝线拉丝过程工艺守则发放编号：***/JS02.02-2015 1、设备名称LDF450/10、LDF450/6型拉丝机2、制造厂家郑州海绵设备厂3、适用范围本规程适用于拉制电工圆铝线、电工稀土圆铝线。
4、设备技术参数4.14.2电机功率3KW，轧制范围1-7.0mm。
4.3其它辅助设备及工卡量具对焊机、立式放线架、、外径千分尺、断线钳、克丝钳。
5、设备操作规程5.1生产前的准备工作5.1.1操作人员上岗前，必须经过安技教育及安技考试，合格后持证上岗。
5.1.2上岗前必须佩戴好劳保用品。
5.1.3设备上任何部件，未经车间技术人员许可，不得任意拆卸。
5.1.4扎头机滚道的两侧应每天加油，检查邮箱及油位应符合要求，检查机器所有旋转部分的润滑情况。
5.1.5按设备的润滑图，进行设备的维护和保养。
5.2工艺准备5.2.1上班时认真检查设备，若发现问题，应及时通知班组长或有关人员。
5.2.2明确本班生产任务，按配模表领取模具，检查模具是否符合技术要求，不合格的有权不使用。
5.2.3准备圆铝杆并抽查其质量及尺寸。
5.2.4准备线盘侧板有毛刺和严重变形者不得使用。
5.2.5润滑剂a)润滑剂种类: 高速铝拉丝液5.3工艺过程5.3.1把软硬度一致的铝杆切头后焊接在一起，要求焊点牢固平整、不套扣不乱线。
5.3.2开动压头机，把线材由后辊滚上方向送入比线径略小的槽内进行压尖，压尖长度不小于200mm，压圆后再送入下一个槽内直至压倒所需尺寸为止，中间不允许跳槽。
5.3.3将压尖的线穿入第一道模子，用线钳夹住线头，另一端勾牢鼓轮上部的孔，用脚踏开关开车拉出一定数量的线，停车取下线钳。
5.3.4把线头经导线杆穿过上下回线轮，继续进行压尖，直至把整套模子穿完。
5.3.5开车拉出少量的线，停车后测量线径，检查表面质量，应符合标准要求，然后检查鼓轮上单线是否有压线现象，润滑剂是否符合要求，等一切无误后方可开车进行正式生产。
拉丝工艺及安全操作规程模版
拉丝工艺及安全操作规程模版一、目的与范围为了确保拉丝工艺的顺利进行，保障操作人员的人身安全，并减少误操作引起的事故风险，制定本规程。
本规程适用于工厂拉丝车间的操作人员。
二、拉丝工艺步骤1.准备工作1.1拉丝设备检查：确认拉丝设备完好、无损坏情况，检查设备连接处是否牢固，正常运转是否顺畅。
1.2检查材料：确认拉丝材料的质量和数量是否符合要求。
1.3个人装备检查：佩戴好相关的劳保用品，如手套、护目镜、耳塞等，确保个人安全。
2.设置拉丝机参数2.1确定拉丝机的基本参数，如拉丝速度、温度等。
2.2根据拉丝材料的特性和要求，调整相应的参数。
3.操作流程3.1启动拉丝机：按照操作手册的规定，启动拉丝机，确保正常工作。
3.2调整拉丝材料：根据实际情况，调整拉丝材料的位置和调整装置，确保材料进入拉丝机的正确位置。
3.3操作拉丝机：根据操作手册的要求，进行拉丝操作，保持材料平稳通过拉丝机，并根据需要调整参数。
3.4完成拉丝：拉丝结束后，停止拉丝机的运转，将拉丝产品进行检查和记录。
4.清洁工作4.1停机检查：关闭拉丝机电源，确保拉丝机处于停机状态后，进行后续的清洁工作。
4.2清洁设备：使用清洁剂对拉丝机进行清洁，清除积聚的杂质和残留物。
4.3清洁作业场地：清除拉丝过程中产生的废料和灰尘，确保工作环境的整洁和安全。
4.4维护设备：对拉丝机进行定期的维护保养，确保设备的正常运转。
三、操作安全规程1.严禁站立在工作区域以及运动杆附近，以免被运动杆打伤。
2.操作前必须佩戴好相关的劳保用品，如手套、护目镜、耳塞等，确保个人安全。
3.确保拉丝机处于停机状态后，方可进行设备和材料的调整操作。
4.防止杂物进入拉丝机，以免损坏设备或引发事故。
5.拉丝过程中，严禁随意触摸设备和拉丝材料，防止被夹伤。
6.拉丝完成后，切勿直接接触拉丝产品，待产品完全冷却后方可进行进一步处理。
7.发现设备故障或异常情况，应立即停机检查并报告维修人员处理，切勿擅自继续操作。
拉丝工艺及安全操作规程范本（2篇）
拉丝工艺及安全操作规程范本一、引言本规程旨在规范拉丝工艺的操作流程，并提供安全操作规定，以确保操作人员的安全和生产的顺利进行。
遵循本规程，能够有效减少事故的发生，提高工作效率，保证产品质量。
二、工艺流程1. 打样确认操作人员根据客户要求或者内部设计要求，制作样品，并进行确认。
确认后方可正式进行拉丝工艺。
2. 材料准备1）根据产品要求选择合适的材料，并进行充分的检查，确保材料表面没有明显缺陷或损坏。
2）将材料切割成合适的长度，确保长度适应拉丝机的工作要求，并进行严密包装，以防止材料受到外界污染。
3. 机台设置操作人员应根据产品要求进行机台的设置，包括调整机台的速度、温度、压力等参数。
确保机台能够正常运行，且不损坏材料。
4. 拉丝操作1）将材料加载到拉丝机的进料口，并进行合理的固定，以防止材料在拉丝过程中出现脱落。
2）启动拉丝机，逐渐调整机台的参数，确保拉丝过程的稳定进行。
3）根据产品要求进行拉丝。
注意控制拉丝的速度和拉丝力度，避免拉丝过程中材料出现断裂或变形。
5. 拉丝末处理1）拉丝完成后，及时停止拉丝机的运行。
2）将拉丝好的材料进行检查，确保表面的平整度和光洁度符合产品要求。
3）根据需要进行拉丝末的处理，如切割、打磨、清洗等。
三、安全操作规定1. 穿戴个人防护装备在进行拉丝工艺操作前，操作人员必须穿戴符合规定的个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防护手套等。
确保个人身体的安全。
2. 机台操作安全1）在进行机台设置和调试时，必须停止机台的运行，并确保机台的电源已经关闭。
2）在进行拉丝操作时，操作人员应远离机台的运动部件，避免发生意外伤害。
3）操作人员离开机台时，必须将机台的电源关闭，以避免未经授权的人员操作机台导致事故发生。
3. 材料操作安全1）操作人员在选择和准备材料时，应注意材料的特性和潜在危险性，并采取相应的防护措施。
2）在加载材料到拉丝机时，必须将材料固定好，以防止材料在拉丝过程中发生脱落。
拉丝工艺设计操作规程
拉丝工艺设计操作规程一、导言拉丝工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于金属制品的生产过程中。
为了确保拉丝工艺的质量和操作的安全性，本文将制定一份拉丝工艺设计操作规程，以指导操作人员的具体操作。
二、操作要求1.操作人员应熟悉拉丝工艺的基本原理和操作流程，具有相关的技术知识和操作经验。
2.拉丝工艺的设计应根据所使用的材料的强度、特性和制品的需求进行，确保设计合理。
3.操作中需佩戴符合要求的个人防护装备，包括护目镜、耳塞、手套等。
4.拉丝机、模具等设备应保持良好的工作状态，操作前应检查设备的安全性能。
三、操作流程1.根据所需拉丝的加工对象和要求，选择合适的模具和设备，并将模具安装到拉丝机上。
2.将待加工的金属材料放入模具中，调整模具的位置和张紧度，保证材料的稳定性和拉丝的准确性。
3.启动拉丝机，根据需要调节拉丝速度和压力，确保拉丝过程的稳定性。
4.监控拉丝过程中的材料温度和形状的变化，根据实际情况调整拉丝机的参数，以确保拉丝效果符合要求。
5.完成拉丝后，关闭拉丝机，取出已加工的金属制品，并进行质量检查。
6.清理拉丝机和模具，保持设备的清洁和正常运行。
四、安全措施1.操作人员在进行拉丝操作时，应站在安全的位置，保持适当的距离，避免发生意外伤害。
2.操作人员在操作前，应检查设备和模具的安全性能，并进行必要的维护和保养。
3.操作人员应注意保护材料表面的光洁度，避免刮伤和污染材料。
4.拉丝机和模具的使用过程中，应遵守相关的操作规程和操作手册，如发现异常情况，应及时停止操作并报告相关负责人。
五、质量控制1.拉丝工艺设计中应考虑材料的强度、韧性和拉丝后的材料形态等因素，以确保加工出的制品质量符合要求。
2.对已加工的制品进行质量检查，检查项目包括表面质量、尺寸精度、拉丝效果等。
3.如发现制品存在质量问题，应及时调整拉丝工艺设计或采取合适的措施进行修复，以达到要求的质量标准。
六、总结本文通过制定拉丝工艺设计操作规程，为操作人员的具体操作提供了指导。
拉丝工艺安全操作规程
拉丝工艺安全操作规程一、概述拉丝是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝合金、铜等各种材料的加工中。
在拉丝工艺中，由于操作不当或设备故障，极易引发事故，造成人员伤亡和财产损失。
为了确保工作安全，本文档制定了拉丝工艺安全操作规程，明确了拉丝操作过程中的安全要求和操作步骤。
二、安全要求1.厂房安全拉丝加工需要进行在封闭的生产车间中进行，车间应该装备有消防设备、通风等安全设施，以防火灾，并确保作业人员有充足的氧气。
2.人员安全所有操作人员应该按照相关规定进行职业培训，并持有相关证书。
操作人员必须须佩戴好安全帽、耳罩、防护眼镜等防护装备，避免夹伤和扭伤（手套、长衣裤等防护装备可因操作加工点情况而有所不同）。
3.设备安全拉丝设备应该经过安全检验，在操作前应该进行必要的检查和试开机。
操作人员应该熟悉设备的结构、工作原理和操作方法，避免触电、火灾等安全事故的发生。
三、操作步骤1.检查设备操作人员应该涉及到拉丝设备是否正常，设备的过程温度是否符合要求以确保加工顺畅。
同时，设备的气源、水源是否正常的供给，安全阀门的状态等问题也十分重要，应在操作前进行检查。
2.调整设备拉丝设备应该缓慢调整到所需加工状态，注意过程温度。
在设备运行时，应该注意防护装备的穿戴，特别是手套要格外注意。
3.操作过程中制定安全预案操作中记录设备的运行状态，并做好安全防范预案，随时准备对发生的意外进行应急处理。
四、操作注意事项1.避免在装卸料、取工件、检修的时候被夹伤；2.不能出现变形，压皱的产品，如果有出现变形的，最好学会撤掉其余部分再进行处理；3.钢丝拉丝的厚薄差距不应超过1-2 mm；4.钢板加工时注意料的厚度设定，尽量保证其均匀性；5.钢筋拉丝划上红线标记，表示不能拉丝超过红线上方的长度，以确保产品的质量；6.及时清理拉丝设备和周围的杂物，以确保安全操作；7.操作过程中尽量不让工件超过设备本身的长度范围，以免设备变形损坏。
五、拉丝工艺安全操作规程是保障设备安全和员工安全的基础。
拉丝工艺
拉丝工艺要求（1）铜杆或铝杆外径应均匀、圆整，结构尺寸满足公差要求，表面应清洁、无水分，不应有皱边、裂纹、扭结、夹杂等对使用有害的缺陷。
（2）铜、铝杆的焊接：线坯采用电阻对焊。
焊接压力、时间、温度及冷却时间要掌握好，焊接要牢固，接头处要用锉刀修理平整，反复弯曲两次不断。
（3）铜、铝杆的轧头弯成型后，按照线坯的截面，在轧辊孔型中逐渐辗轧，每辗轧一次，线坯要翻转90°，压头线坯端部呈锥形，以能穿过2-3个模孔为宜，不应有轧扁或飞边等缺陷，其长度在100-150㎜.（4）铜、铝线表面应光洁，无三角口、毛刺、裂纹、划道等机械损伤;铜线无水分、氧化变色，铝线无明显油污、腐蚀斑痕等缺陷。
（5）铜、铝单线的接头应采用电阻对焊法焊接，接头处直径公差不大于直径公差的2倍。
硬铝线的接头应采用冷焊接，采用电阻对焊的硬铝线接头应进行退火处理，退火长度应不小于两侧各250㎜（6）铜线润滑：采用肥皂液润滑，肥皂与水的重量比例为5：95.（7）铝线润滑：采用＃38-62＃汽缸油或＃40汽机油润滑。
（8）收线盘应保持清洁、完好，不应有损伤单线的凸棱、翘边等不良缺陷。
（9）排线应紧实、平整，不允许有相互交叉压线现象。
（10）装盘不允许过满，最外层单线与具侧板边缘的最小距离为15㎜.（11）铜线退火时，抽真空达到-0.1mpa后充99.5﹪纯度的氮气至0.03mpa,加热温度为320-340℃.（12）根据线径的大小与气温的高低，保温的时间范围为30-120，罐体出炉后，自然冷却至常温中，方可开罐取线。
（13）吊线时要平整、牢固、不得损伤铜单线或线盘。
（14）软化后的铜单线应软硬均匀，无过烧、过硬现象，表面不应严重氧化变色。
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本工艺适用于拉制1.35mm以上各种圆铝线
本守则依据GB/T3955-2008
1、设备规范
2.2.1圆铝线标称直径偏差应符合表1规定
2.2.2圆铝线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差，应不超过标称直径
2.4 电性能
有轻微的斑疤、麻坑、划道、机械擦伤和腐蚀斑点。
2.6每盘线只要求一根头到底，不允许勾接。
单股成品线在成品模以前允许接头。
成
品模后不准接头。
2.7排线要整齐，不得有边高边低或呈鼓形现象。
2.8成盘线芯最外层线芯距盘边沿不小于15 mm。
2.9成品铝线，应摆放整齐，按横坚向（HIH）顺序排列，严防下线搬运中的碰伤。
3、工艺参数，见3.1和3.2
4.1 本操作要点分两个工作岗位岗位执行
4.2 一号工作岗位：
4.2.1 把成捆的铝杆接好头，并摆放整齐。
4.2.2 开机时，搞好放线工作，并积极配合二号岗位的各项操作。
4.3 二号工作岗位
4.3.1 按工艺要求配模。
4.3.2 把焊接好的铝杆进行轧头，并穿模、挂头。
挂头时要集中精力，严防铁链甩出伤人。
4.3.3 将模子放入轧盒，每道模子出口处加好毛毡垫圈，并用破布堵好，防止漏油。
4.3.4 模盒内要注意保持足够的润滑剂。
加油多少以油埋没线模为准。
4.3.5 穿成品模时，及时测量线径。
严防先刮伤、擦伤铝线。
4.3.6 先开慢速，然后再加速。
4.3.7 下线时要小心，不要碰伤铝线。
4.3.8 每盘线都应挂标签，注明规格、生产者、生产时间。
4.3.9不合格的歪线盘不允许上机使用。
4.3.10润滑油控制。
A、夏季用52﹟汽缸油，冬季用38﹟汽缸油。
B、每周清渣洗油盒，并换新油。
5、检验规则；
R—例行试验全检
S—抽样试验每次不少于3盘
5.2 测量工具：0—25mm千分尺，精度为0.01mm。
5.3 对检测项目中2.2.1条，操作者应进行自检、检验员做到首件必检。
5.4 外层距线盘边尺寸，自制专用卡尺或用钢皮尺测量均可。
5.5 润滑液：对拉丝用润滑液由化验室派人每周取样化验一次。