课程设计零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
叉杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备毕业设计论文
课程设计说明书机械制造技术根底设计者：班级：学号：指导教师：2021年1月10日经济管理学院工业工程专业机械制造技术根底课程设计任务书题目：叉杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计内容：1、零件图 1张2、毛坯图 1张3、机械加工工艺过程工艺卡 1张4、机械加工工序卡 1张5、课程设计说明书 1份 2021年1月10日摘要工艺规程是工装设计、制造和确定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对组织生产、保证产品质量、提高劳动生产率、降低本钱、缩短生产周期及改善劳动条件等都有着直接的影响，因此是生产中的关键工作。
本文对叉杆的结构和工艺进行了分析，确定了机械加工工艺路线，制订出了零件的铸造工艺方案和机械加工工艺规程。
关键词：叉杆；工艺；工时；毛坯目录序言 (5)1零件工艺性分析 (5)1.1零件的技术要求 (5)1.2零件的作用 (5)1.3审查叉杆的工艺性 (6)1.4确定生产类型 (7)2拟定叉杆工艺路线及确定毛坯 (7)2.1选择定位基准 (7)2.2工序顺序的安排原那么 (8)2.3制定工艺路线 (8)2.4工序尺寸及毛坯确实定 (9)3 切削用量及时间定额的计算 (10)3.1切削用量的计算 (10)3.2时间定额的计算 (13)4参考文献 (17)5体会 (18)序言随着科技技术的不断进步，生产都向着自动化、专业化和大批量化的方向开展。
这就要求企业的生产在表达人性化的根底上降低工人的生产强度和提高工人的生产效率，降低企业的生产本钱。
现代的生产和应用设备多数都采用机电一体化、数字控制技术和自动化的控制模式。
在这种要求下叉杆越发表达出其广阔的应用领域和市场前景。
特别是近年来与微电子、计算机技术相结合后，使叉杆进入了一个新的开展阶段。
又因需求的增加，所以生产也步入大批量化和自动化。
为适应机械设备的要求，对叉杆的设计要求和技术领域的拓展还需要不断的更新。
1零件工艺性分析1.1零件的技术要求1.2零件的作用题目所给的零件是叉杆，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
车床拨叉机械加工工艺规程及工艺装备设计本科学位论文
车床拨叉机械加工工艺规程及工艺装备设计序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
图1-1 工件零件图目录1、零件的分析 (4)1.1.零件的作用 (4)1.2．零件的工艺分析 (4)1.3. 确定零件的生产类型 (5)2、确定毛坯、绘制毛坯简图 (5)2.1. 选择毛坯 (5)2.2.确定毛坯加工余量 (5)2.3确定铸件毛坯尺寸 (6)2.4 绘制毛坯图 (7)3、工艺规程设计 (8)3.1. 基面的选择 (9)3.2.制定工艺路线 (9)3.3工序设计 (11)3.4.确定切削用量及基本工时的计算 (13)4、夹具设计 (20)4.1、问题的提出 (20)4.2、确定夹具的结构方案 (21)4.3、切削力及夹紧力计算 (21)4.4、定位误差分析 (23)5、总结 (23)6、参考文献 (24)1、零件的分析1.1.零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件左边的Φ14孔与操纵机构相连，右边的Φ40半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴或滑移齿轮接触。
通过操纵机构，使拨叉拨动齿轮变速。
为了便于定位加工，两零件的毛坯铸为一体，加工时分开。
1.2．零件的工艺分析零件的材料为ZG45，该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。
机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。
本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。
2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。
这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。
通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。
（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。
根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。
常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。
（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。
这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。
根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。
（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。
工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。
工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。
（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。
通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。
这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。
3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。
设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
“方套”零件的机械加工工艺规程及工艺装置设计
目录设计任务书………………………………………….课程设计说明书正文………………………………...绪论…………………………………………………...一. 零件的分析…………………………………………………(一)零件作用……………………………………………….（二）零件的工艺分析………………………………………………………二.工艺规程设计............................................................................................. (一)确定毛坯的制造形式…………………………………………………..（二）基面的选择…….………………………………………………………（三）制定工艺路线……………………………………………………………（四）确定毛坯的加工余量及毛胚尺寸，设计毛坯零件综图合………………………………………………………………. （五）工序尺寸的确定……………………………………….(六)确定切削用量及基本工时……………………………... 三．专用夹具设计…………………………………………...（一）设计主旨………………………………………………..(二)夹具设计…………………………………………………四. 课程设计心得体会………………………………………..致谢………………………………………………………参考文献………………………………………………….绪论机械加工工艺与工装课程设计是学生学完了机械制造工艺与装备课程后，对机械加工工艺过程、机械加工工艺和机床夹具结构进一步了解的练习性的教学环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培养应在指导教师指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。
在课程设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决工程问题。
应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书；培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范，提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培养学生掌握实验、测试等科学研究的基本方法；锻炼学生分析与解决工程实际问题的能力。
机械工艺夹具毕业设计152框架轴工艺规程制订和工装设计
框架轴工艺规程制定和工装设计摘要框架轴是实现坦克炮塔旋转运动的重要机械零件，其质量得好坏对于保证坦克炮塔能否迅速准确旋转到指定角度，能否成功瞄准目标有重要影响。
而关系到框架轴质量的根本因素则是其生产加工工艺和工装设备，在机械生产制造业中工装设备是机械制造的基础，机械加工工艺规程则是机械制造的核心技术。
如果没有合适机械加工工艺，即使是一流的机械加工机床也无法制造出合格产品，可见机械加工工艺在机械生产中的重要性。
并且机械加工工艺规程和工装对于提高产品生产效率、减少工作地面积、减少工件在加工过程中的装夹次数提高工件质量、降低工作人员的劳动工作量、提高工作人员的工作效率有重要作用。
本文主要针对框架轴的工艺做一下工作：1. 制定零件加工工艺、确定相应的加工数据。
2. 制定零件加工时所需的专用夹具。
关键词工艺规程；夹具；框架轴Frame axis techniques procedure and ToolingdesignAbstractFramework is to achieve the tank turret axis rotary motion of the important mechanical parts, to ensure its quality was good or bad for the tank turret can rotate quickly and accurately to a specified angle, the successful targeting have a major impact. The relationship to the frame axis fundamental factor is the quality of its production process and tooling equipment, machinery manufacturing tooling equipment is machinery manufacturing base, machining process is the core technology of mechanical manufacturing. If no suitable machining process, even the first-class machinery processing machine can not produce qualified products, visible in the mechanical machining process the importance of the production. And the machining process and tooling to improve production efficiency, reduce land area, reducing the workpiece during machining of the workpiece clamping times to improve quality, reduce labor staff workload and improve staff efficiency has an important role. This paper focuses framework axes do some craft work:Parts processing technology developed to determine the corresponding processing data.Machining parts needed to develop special fixtures.Keywords Process planning; Fixture; Frame axis目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1 课题来源 (1)1.2 课题研究的背景和意义 (1)1.3本章小结 (2)第2章零件的分析 (3)2.1 零件的作用 (3)2.2 零件的工艺分析 (3)2.3 本章小结 (4)第3章毛坯的确定和基准的选择 (5)3.1 毛坯 (5)3.1.1 毛坯材料的确定 (5)3.1.2 确定零件毛坯的制造形式 (5)3.1.3 毛坯的技术要求 (5)3.2 粗基准的选择 (6)3.3 精基准的选择 (7)3.4 本章小结 (7)第4章拟定机械加工工艺路线 (8)4.1 工艺规程概念、原则及依据 (8)4.1.1 工艺规程概念 (8)4.1.2 制订工艺规程的原则 (8)4.1.3 制订工艺规程的主要依据 (8)4.1.4 零件规程的设计 (9)4.2加工阶段的划分、加工方法的选择 (10)4.2.1加工阶段的划分 (10)4.2.2加工方法的选择 (11)4.3两种工艺路线方案 (11)4.3.1方案一、工艺路线 (11)4.3.2方案二、工艺路线 (13)4.4工艺方案分析比较 (14)4.5本章小结 (14)第5章加工参数的确定 (15)5.1确定加工量 (15)5.2加工参数的确定(以粗车Φ60外圆表面为例) (15)5.2.1车刀的选择 (15)5.2.2加工量的确定 (15)5.2.3切削速度的选择 (15)5.2.4切削力和切削功率的确定 (16)5.2.5机床的选择 (16)5.2.6机动时间 (16)5.3本章小结 (17)第6章夹具体设计 (18)6.1夹具结构设计 (18)6.1.1定位元件的选择及要求 (18)6.1.2夹具体的设计 (18)6.2夹具设计及操作的简要说明 (19)6.3本章小结 (20)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)附录 (24)第1章绪论1.1课题来源本课题框架轴的工艺规程制订和工装设计来源于在机械加工制造领域中典型的轴类零件。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械加工工艺规程制订
⑴为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯需要铸 出工艺凸台，如图10-5所示。工艺凸台在零件加工 后一般均应切除。
⑵将几个零件制成一个整体毛坯，加工到一定阶段 后再切割分离。如图10-6所示。
⑶有些表面不要求制出，如孔、槽、凹坑等。
10.3 机械加工工艺路线的拟定
10.3.1 基准及其分类
在机床上加工工件时，必须使工件在机床或夹具上处于某一正确的位置，这一过程称为定位。 工件定位之后一般还需夹紧，以便在承受切削力时仍能保持其正确位置。在零件图样和实际 零件上，总要依据一些指定的点、线、面来确定另一些点、线、面的位置。这些作为依据的 点、线、面就称为基准。根据基准功用的不同，它可以分为设计基准和工艺基准两大类。
应尽量选择加工表面本身作为精 工精度和表面粗糙度来确定。确定应使用的最终加工方
基准，但该表面与其它表面的位 法，由最终加工反推至第一次加工，而形成一个获得该 置精度由前道工序保证，即“自 加工表面的加工方案。表10-10、表10-11、表10-12
为基准”原则。
10.3.4 加工顺序的安排
1.加工阶段的划分 划分加工阶段的作用是： (1)保证加工质量， (2)合理使用设备，(3)便于安排热处理工序， (4)
4． 安装：安装是指工件在加 工之前，在机床或夹具上占据 正确的位置（即为定位），然 后加以夹紧的过程。在一个工 序中，工件可能安装一次，也 可能需要安装几次。
5． 工位：工位是指为了减少安装次数，常采用转位（移位） 夹具、回转工作台，使工件在一次安装中先后处于几个不同 的位置进行加工。工件在机床上所占据的每一个待加工位置 称为工位。
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前言机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1.能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2.提高结构设计的能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。
3.会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。
并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。
最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。
并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。
一、绘制零件图、零件分析（一）、零件图（二）、零件分析1.零件的作用CA6140卧式车床上的法兰盘, 为盘类零件,用于卧式车床上。
车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。
法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。
2.零件的工艺分析法兰盘共有两组加工表面，现分述如下：⑴以Φ52mm外圆为中心的加工表面这一组加工表面包括：Φ120mm的外圆及其倒角；Φ120mm外圆的左侧面及其面上3个同心的Φ16.5mm×10mm与Φ11mm×5mm的圆孔；Φ80mm的外圆、左端面及其倒角；Φ62±0.015mm 内孔长度为13mm；切槽4mm×0.5mm；切槽4mm×3mm；内螺纹M64×1.5长度16mm；Φ58mm与Φ55mm 的过度面；车Φ120mm 外圆上的两个垂直平面。
⑵以Φ80mm 外圆为中心的加工表面这一组加工表面包括：右端面；Φ52g6的外圆、倒角及其3mm ×0.5mm 退刀槽；右侧面、倒角及其钻孔；Φ36mm 内孔及其切6mm ×6mm 半圆键槽, Φ120mm 外圆的右侧面。
它们之间有一定的位置要求，主要是：右端面B 与Φ62mm 孔中心轴线的跳动度为 0.04；经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。
二、 毛坯选择1毛坯类型1、根据零件材料HT150确定毛坯为铸件，由于要加工与φ3602.00+-的孔中心线距离分别为54和34.530.080.0--的两平面，若毛坯外型铸成φ120的外圆，材料浪费太严重，因此将两平面直接铸出。
且3-φ11和3-φ16.5的内孔不铸出，均在钻床上钻出后加工。
2. 由于本零件要求生产批量为中批量生产，毛坯铸造方法选用金属型铸造（查机械加工工艺设计资料 P4表1.2-1），铸造的毛坯尺寸公差等级为8级（查机械加工工艺设计资料 P6表1.2-5），选择错型值为0.7（查机械加工工艺设计资料 P6表1.2-4）。
2毛坯余量确定对于批量生产的铸件加工余量（查机械加工工艺设计资料 P7表1.2-7），初步将本零件的加工余量定为5mm ，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为±1.8.3毛坯－零件草图三、工艺规程设计1、定位基准的选择定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。
定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。
⑴粗基准的选择因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以法兰盘φ52g6外表面B作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧Φ52mm的毛坯外圆可同时削除五个自由度，再以Φ52mm的右端面定位可削除自由度。
⑵精基准的选择主要就考虑基准重合问题。
当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。
这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2、工件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端面、车槽，花键、内螺纹等，材料为HT1533。
参考《机~械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8表1.4—14、表1.4—17等，其加工方法选择如下：(1) Φ52mm外圆面: 公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6μm , 采用粗车→半精车→粗磨→精磨的加工方法(2) Φ80mm外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗车→半精车→精车的加工方法。
(3) Φ120mm外圆面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用粗车→半精车的加工方法。
（4） M64×1.5mm左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用的加工方法为粗车→半精车的加工方法。
（5）Φ62±0.015mm圆孔面：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗镗→半精镗→精镗的加工方法。
（6）内槽4×3的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。
（7）内槽4×0.5的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。
（8） M64×1.5mm内螺纹：普通螺纹，精度等级为中等级，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗削→精削的加工方法。
（9）Φ52mm外圆右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为粗车→半精车的加工方法。
(10) 槽3×0.5的退刀槽：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车的加工方法。
（11）Φ120mm外圆突台左端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra3.2μm，采用粗车→半精车的加工方法。
（12）Φ120mm外圆突台右端面：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Ra1.6μm，采用粗车→半精车→精车的加工方法。
（13）五处倒角：四处倒角为1×45o，Φ52mm外圆右测、Φ120mm的两侧及Φ80的左侧未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗车即可；M64×1.5mm内螺纹内径处1×30o, 未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗车即可。
（14）Φ36mm圆孔：公差等级为IT14，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，只需粗镗→半精镗即可。
（15）Φ62.4mm圆孔：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用粗车→半精车的加工方法。
（17）孔Φ16.5mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT12，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为锪孔的加工方法。
（18）孔Φ11mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT12，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为钻孔→扩孔的加工方法。
（19）车距中心线为54mm的平面F：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT13，表面粗糙度为Rz50μm(Ra12.5μm)，采用粗铣→半精铣的加工方法。
（20）车距中心线为34.5mm的平面G：公差等级为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为粗铣→半精铣→精铣的加工方法。
（21）盲孔φ18mm：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为钻孔的加工方法。
（22）φ4mm斜孔：未注公差等级，根据GB1800—79规定公差为IT11，表面粗糙度为Rz50μm(相当于Ra12.5μm)，采用的加工方法为插削的加工方法。
3、制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
（1）工艺路线方案一工序1：铸造工序2：时效处理工序3：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗车φ80h11左端面D；粗车外圆φ120±1mm及其左端面C；粗车外圆φ80h11mm，倒角。
工序4：以外圆φ80h11mm及其左端面D定位，粗车φ52g6右端面E；粗车外圆φ52g6mm，倒角；粗车φ120±1mm右端面A，倒角；粗车3×0.5退刀槽。
工序5：以工件中心定位，粗铣φ120mm外圆上两平面F、G。
工序6：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精车φ80h11左端面D；半精加工外圆φ120±1mm；半精车外圆φ80h11。
工序7：以外圆φ80h11及其左端面D定位，半精车φ52g6右端面E，半精车φ52g6mm，半精车端面A。
工序8：以φ52g6外圆和及其右端面E定位，粗镗圆孔φ62±0.015mm，粗镗φ62.4mm 圆孔，倒角1×30°，车槽4×φ65mm，车槽4×φ63mm，粗镗圆孔φ36，粗镗圆φ58mm，倒圆角。
工序9: 以φ52g6外圆和及其右端面E定位，半精镗圆孔φ62±0.015mm及圆孔φ62.4mm，半精镗圆孔φ36mm。
工序10：精镗圆孔φ62±0.015mm，攻螺纹M64×1.5。