船体工艺标准
船舶建造标准
船舶建造标准作为一种重要的交通工具，船舶的建造标准对于保障航行安全、提升航行效率至关重要。
船舶建造标准涵盖了船舶的设计、材料、生产工艺、装配和验收等多个方面。
本文将从船体结构、船用材料和船舶安全设备三个方面，探讨船舶建造标准的相关内容。
1. 船体结构船体结构是船舶建造中最基本的部分之一，它保证了船舶正常的航行能力和承载能力。
在船体结构设计中，需遵循以下标准：（1）强度标准：船体结构必须经受住各种环境条件和荷载的考验，保证船舶的结构强度和刚性，防止船舶在航行过程中发生破损和倾覆等事故。
（2）稳性标准：船舶的稳定性是保证航行安全的重要因素。
船舶必须满足一系列稳性标准，包括计算船舶的偏航力矩、俯仰力矩和横摇力矩等参数，以确保船舶在各种情况下的稳定性。
（3）可靠性标准：船舶建造应符合可靠性标准，包括使用高质量的材料，采用合理的工艺，确保船舶具备足够的耐久性和可靠性。
2. 船用材料船舶建造材料必须具备良好的耐压、耐腐蚀和耐磨损等性能。
在船用材料的选取和应用中，需要遵守以下标准：（1）材料强度标准：船舶的材料必须具备足够的强度，能够承受航行中的各种荷载和外力。
对于主要结构材料如钢板、铝合金等，需要根据船舶类型和使用环境等因素确定相应的强度标准。
（2）防腐蚀标准：船舶常常处于潮湿和腐蚀环境中，因此船用材料必须具备良好的抗腐蚀性能。
对于不同船舶部位和使用条件，需选用适合的防腐材料和防腐涂料，确保船舶的使用寿命和安全性。
（3）可焊接性标准：焊接是船舶建造过程中常用的连接方式。
船用材料必须具备良好的可焊接性，保证船舶的焊接接头强度和可靠性。
3. 船舶安全设备船舶安全设备是保障航行安全和人员生命财产安全的重要组成部分。
在船舶建造标准中，船舶安全设备必须符合以下要求：（1）救生设备标准：船舶必须配备必要的救生设备，如救生艇、救生圈、救生衣等，以应对航行中可能发生的意外情况。
这些设备需符合相关国际和行业标准，确保其性能可靠、操作简便。
船舶行业的船舶设计与建造标准
船舶行业的船舶设计与建造标准船舶设计与建造是船舶行业中至关重要的环节，它直接决定了船舶的性能和安全性。
船舶设计与建造标准是遵循的一系列规范和要求，以确保船舶能够满足特定的功能和操作要求。
本文将针对船舶设计与建造标准展开探讨。
一、概述船舶设计与建造标准是为了保障船舶在设计、建造过程中的安全性、可靠性和性能的一系列规范和要求。
这些标准适用于不同类型的船舶，包括商船、军舰、渔船、客船等。
它们确保船舶的结构强度、稳定性、抗风浪能力以及船体的尺寸和细部设计能够满足各种海洋环境和操作要求。
二、船舶设计标准1.结构设计标准船舶的结构设计标准包括船体的强度计算、材料选择、焊接工艺等。
这些标准要求船体的结构必须具备足够的强度和刚度，以承受载荷和外部力的作用，同时减少疲劳和应力集中现象。
此外，船舶设计还要考虑船体的稳定性，确保船舶在各种运行条件下都具备良好的稳定性。
2.机械设计标准船舶的机械设计标准涉及主机、推进器、辅助机械设备等的选型和设计。
根据船舶的用途和航行条件，选择合适的主机和推进器，并确保其满足船舶的性能要求和效率要求。
同时，辅助机械设备的选择和设计也要符合特定的标准，以保证船舶的正常运行和生活保障。
3.舾装设计标准舾装是指船舶的内部布置和设备安装的设计。
船舶的舾装设计要求合理布局各个舱室，满足人员的生活、工作以及设备的使用要求。
此外，舾装设计也包括船舶的消防安全、舒适性和人机工程学等方面的考虑，以确保船员的安全和船舶的操作效率。
三、船舶建造标准1.建造工艺标准船舶的建造工艺标准规定了船舶的建造过程中的各项流程、要求和规范。
包括船体的制造、焊接工艺、涂装防腐、安装等。
这些标准要求船舶建造过程中的工艺能够保证船体结构的质量和均匀性，以及设备和系统的正确安装和调试。
2.质量控制标准船舶建造的质量控制标准确保船舶的建造过程中的质量能够符合要求。
这包括材料的选择和检验、焊接缺陷的控制、结构尺寸的测量和校核等。
通过严格的质量控制，确保船舶的结构和设备的质量符合设计要求，提高船舶的可靠性和耐久性。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程一、前言船舶工程船体涂装技术规程是为了规范船体涂装工作而制定的，旨在确保船体涂装质量，提高船舶使用寿命，保障海上安全。
本规程适用于各类船舶的船体涂装工作。
二、涂装前准备1. 清洁船体表面在涂装前，必须清洁船体表面，去除污垢、油脂、盐分等杂质，以确保船体表面光滑干净。
清洁方法包括机械清洗、化学清洗、水压清洗等，视情况而定。
2. 防腐处理在清洁后，必须进行防腐处理。
防腐处理方法包括热喷涂、防锈漆涂装等。
在防腐处理过程中，必须注意处理质量，确保防腐处理效果。
3. 涂装计划在进行涂装前，必须制定涂装计划，明确涂装区域、涂装方法、涂装材料等，以确保涂装工作有序进行。
涂装计划应根据船舶使用情况、气候条件等进行调整。
三、涂装工艺1. 底漆涂装底漆涂装是涂装工作的第一步，用于填充船体表面的毛孔和凹凸不平处，提高后续涂层的附着力。
底漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
2. 中间漆涂装中间漆涂装是在底漆涂装后进行的，用于增加船体表面的光滑度和美观度。
中间漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
3. 上光漆涂装上光漆涂装是最后一道涂层，用于保护船体表面和提高船体的美观度。
上光漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
四、涂装质量控制1. 涂层厚度控制涂层厚度是涂装质量的关键指标之一，应在涂装过程中进行实时监测和控制。
涂层厚度应符合涂层材料的规定要求。
2. 涂层粘结力检测涂层粘结力是涂装质量的另一个关键指标，应在涂装完成后进行检测。
涂层粘结力应符合涂层材料的规定要求。
3. 涂层外观检测涂层外观是涂装质量的重要指标之一，应在涂装完成后进行检测。
涂层外观应符合涂层材料的规定要求。
五、安全措施1. 呼吸防护在涂装过程中，应配备呼吸防护设备，以保护工人的呼吸系统。
2. 防护服装在涂装过程中，应穿戴防护服装，以保护工人的皮肤。
3. 防火措施在涂装过程中，应采取防火措施，以避免火灾事故的发生。
4. 通风措施在涂装过程中，应采取通风措施，以保持涂装工作区域的空气流通。
船舶建造质量标准
船舶建造质量标准船舶作为水上运输的重要工具，在现代社会里扮演着重要的角色。
船舶建造质量的好坏直接关系到船舶的安全可靠性以及航行效率。
为了确保船舶的建造符合国际标准并满足航行要求，制定了一系列的船舶建造质量标准。
本文将从船体结构、材料、工艺等方面，论述船舶建造的质量标准，以及示范船舶建造的最佳实践。
一、船体结构船体结构是船舶建造的基础，对船舶的安全和航行性能有着重要影响。
船体结构要符合以下标准：1. 强度标准：船体结构应能承受各种力学载荷，并具备足够的抗震性能。
通过合理的材料选择、结构设计和焊接工艺，确保船体结构的刚度和强度达到设计要求。
2. 全舷段材质一致性：船舶建造过程中，使用的船体结构材料应符合同一标准，避免材质不一致导致结构弱点。
3. 防腐蚀措施：船体结构应进行防腐蚀处理，以增强耐用性和减少维修成本。
防腐蚀措施应符合相关国际标准，并对船体各个部位进行详细记录和检测。
二、建造工艺和技术船舶建造过程中，建造工艺和技术直接决定着船舶的质量及性能。
以下是船舶建造工艺和技术的标准要求：1. 设计标准：船舶建造前，需制定详细的设计方案，包括船体结构、动力系统、配套设备等方面。
设计方案需要满足船级社和国际标准，确保船舶建造的可行性和安全性。
2. 检验与监控：船舶建造过程中，应设立检验与监控机构，对各个节点进行检测和监控。
通过全过程质量控制，确保船舶建造的质量符合要求。
3. 焊接技术：船舶建造过程中，焊接是关键工艺之一。
焊接工艺应满足国际标准，确保焊缝强度和密封性。
需要进行焊接质量检验，并进行焊接人员的培训和证书资格认证。
三、船用材料船用材料的选择和使用，对于船舶的建造质量至关重要。
以下是对船用材料的标准要求：1. 材料强度和耐腐蚀性：船舶建造使用的材料应具备足够的强度和耐腐蚀性能，保证船体结构的可靠性和航行寿命。
2. 材料认证和检验：船用材料需要符合国际标准，并进行合格证明。
应进行材料检验，确保材料符合设计要求。
船舶建造工艺手册
《船体结构建造原则工艺规范》选用标准：Q/ 42-031-20031 范围本规范规定了船体建造过程中船体结构建造的工艺要求及过程。
本规范适用于散货船及油轮的船体结构建造，其他船舶也可参考执行。
2 基本要求2.1要求2.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。
2.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。
2.2船体建造精度原则2.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。
2.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。
2.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。
加工结束后按要求进行二次划线切割工作。
2.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。
2.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。
2.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。
2.5船体焊接工艺按Q/ 42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
2.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
2.7对大型铸件，设计部按计划安时出图、编制工艺文件。
2.8切割要求2.8.1钢材材质的控制2.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
2.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
2.8.1.3钢材的质量标准按Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。
船体工艺标准
船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。
用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。
②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。
③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。
在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。
④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。
⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。
（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。
实止裂孔φ252、 船用吊货杆修理工艺及技术要求： ⑴、 裂纹的修理 1.1、吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。
周围裂纹修理后应加焊覆板。
吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。
(执行PSPC,1.14)船体各工序作业技术要求
船体各工序作业技术要求——执行PSPC 为满足PSPC（所有船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准）要求，根据各工序的施工特点，特制定各工序的施工质量要求，具体如下：一．准备工作1．制作自由边打磨光顺后的标准模板（R2mm），该模板须经船东、船级社认可，作为各道工序清磨作业的统一质量要求。
（模板直接采用小型板材余料制造，易携带）下图为打磨质量合格的样图：2．按分段建造工艺要求，分工序配置打磨工位，专职专位。
一般应按如下原则分阶段进行自由边打磨：①下料后打磨结构（包括所有型材、肘板、扁钢等）自由边；②拼板后清磨焊缝缺陷；③小组装后打磨开孔（人孔、减轻孔、流水孔、止裂孔、管路开孔等）边缘；④内场铁舾件（安装于压载舱的）制作完工后的自由边打磨；⑤在立体分段结构完工、舾装安装到位，进喷砂间涂装前统一对未打磨到位的逐一清理补磨（该项工作应包括各铁制舾装件的自由边补磨，各立体分段形成后的后续开孔自由边打磨）。
3．各工序自由边打磨后的质量检验，统一纳入各工序产品转序时结构检验的质量要求，在船体结构检验清册（报告）上增加自由边打磨检验要求。
二．下料1. 下料前应复查钢板表面是否有轧制夹层、麻点等表面缺陷，如有则必须修整后才能进入下道程序；2. 数控切割零件下料后应定期测量（外板，内底板、纵桁，肋板等）大零件的主尺寸，手工下料的内、外底纵骨需复核长度，对尺寸短缺超过标准的需要提前处理；3. 对切割后的零件需要进行切割缺陷的修整，例如：引弧凹坑，割伤，过桥残留，包括自由边切割产生的锯齿边等进行打磨；4. 对切割后的零件需要进行自由边打磨：对所有压载舱部位结构的自由边和开孔需打磨成边缘半径不少于2mm的圆角或经过三次打磨；其余部位的的开孔和自由边应打磨光滑（为了满足生产需要，打磨可以分阶段完成，直至达到要求）；（重点）5. 对于涉及分段合拢部位的坡口（主要是外板，内底板及内、外底纵骨）应该严格控制精度，对于所有开坡口时产生的缺陷；如割伤，包括坡口边切割产生的锯齿边必须打磨修补到位；6. 冷加工零件需要控制精度，满足CSQS标准；三．自动焊拼板、小拼装（小组立）1. 自动焊拼板应严格控制精度，保证拼板的主尺度；2. 对自动焊缝的缺陷，拼板时的夹子印、榔头印等需进行打磨修补；3. 对于小拼装后的缺陷进行检查，对于飞溅、咬边、气孔、焊渣、漏焊必须按要求修整，对于焊缝表面锐利尖角的部位需用圆盘打磨机或砂轮机予以去除；（重点）四．分段制造1. 每块上胎板的划线必须有得到车间精控人员的确认后方可开始对构件进行安装；2. 构件安装必须按肋检线、理论线安装；3. 严格按照焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形；4. 尽可能多的使用角焊机对平角焊的焊接；5. 分段大合拢处离肋板近的一端（约200mm左右）构件满焊，另一端预留的焊缝长度不得超过150mm；6. 所有的舾装件、管装件及电装件必须全部按图纸安装到位，保证分段的完整性；（如在压载舱分段安装的舾装件，在上分段安装前须统一检查清理各管路支架、各种底座、垫板、铁制件其自由边是否已打磨光顺直至R2mm，如未达到要求，须打磨好后再上分段装焊）7. 所有开孔以及其他自由边的倒角应满足PSPC要求（压载舱部位边缘应处理成半径不少于2mm的圆角或经过三次打磨，其余部位的开孔和自由边应打磨光滑）；8. 所有的缺陷（飞溅、咬边、气孔、焊渣、漏焊等）必须在完工交验前处理完毕，对于焊缝表面锐利尖角的部位需在分段交验前用圆盘打磨机或砂轮机予以去除；（重点）9. 所有管子的管口必须封堵可靠；10. 散装件应按下述方式操作：①对于可以安装到位且不影响合拢的散装件应在分段上点焊到位（建议图纸上应予以明确）；②对于不能安装到位的小型散装件应点焊在离合拢端200mm的位置以内；③其余不满足上述两个要求的散装件需打堆送船台或船坞；11. 分段报检前所有的火工矫正必须全部结束，特殊部位（分段企口、分段舭部等）可以使用样板来保证其准确性；12. 分段期间的修改项目必须在分段结构报检前修改完毕；13. 精控检验合格后方能下胎架；14. 分段报检前的清洁工作应以能清楚检查焊缝表面的缺陷为标准，以避免将缺陷流入下道工序；（重点）15. 临时加强及多余的吊码需在进冲砂房前割除并修补打磨达标；16. 应使用专用工装件对曲面分段进行固定，尽量减少支撑直接焊在分段上；17. 分段所有的P/T（渗透）、U/T（超声波）、R/T（X射线）、M/T（磁粉）需全部结束达标18. 在分段上能做的密性工作必须完成并达标（对于在分段阶段已经密试并检验合格的水密焊缝，须迅速补涂车间底漆一度，并在结构密试图上作好完工标识）上述三个阶段（下料、小组立、分段）的共同要求：1）整个施工过程中应尽量避免油污染钢板表面；2）整个施工过程中应尽量避免汗水滴至钢板表面，更严禁在钢板表面吃饭、饮水等；3）严禁在钢板上放置或更换钢丝绳；4）施工过程中钢板表面的工具应轻拿轻放，严禁将榔头、马板，吊钩或其他工具直接扔到钢板或分段零件上；招商重工技术中心 2009年1月14日。
船体焊接原则工艺规范标准
DH32 DH36
H10Mn2G/HJ331(SHJ331)
EH32 EH36
其它等效焊材
E71T-1 (DW-100)（2Y）
A、B、D、
外板及构
E70T-1 (MX-200)
CO2气
AH32
架对接，
E71T-1 (SM-1F)（2Y）
体保护
AH36
3
E71T-1 (KFX-712C)
构架与板
NSH-IR
其它等效焊材
A、B、D
AH32
DH32
AH36
DH36
平面分段流
水线中板材
的对接焊
3.3典型结构用焊接材料和焊接方法的规定：
3.3.1当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊
条焊接。
a)
船体总组立时的环形对接缝和纵桁对接；
b)
具有冰区加强级的船舶，船体外板端接缝和边接缝；
c)
c) c)总段环缝焊接顺序
,见图
3。
UnRegistered
图
3总段环缝焊接顺序
d)分段焊接顺序，见图
4。
先焊外板与外板之间的拼板焊缝，然后焊构架之间的对接焊缝，
再焊构架与构架间的角焊缝，最后焊构架与外板之间的角焊缝。
左
后
1
前
右
图
4分段焊接顺序
6.2船体焊接优先采用的焊接方法
6.2.1小、中组立优先采用的焊接方法，见图
CO2衬垫焊 +
埋弧自动焊
半自动 +自动
自动
8
上甲板对接（横
向）
CO2衬垫焊 +
埋弧自动焊
半自动 +自动
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修船船体工程部船体工艺标准目录一、船体标准工艺 (3)（一）、板材对接坡口形式与尺寸 (3)（二）、构件的切口形式 (6)（三）、过档与补板形式 (10)（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式 (14)（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理） (18)二、精度标准与超差处理 (23)三、焊接通用工艺要求 (30)工艺标准一、船体标准工艺：（一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、手工电弧焊对接接口（见下表）（续）2、埋弧自动焊对接接头（二）、构件切口形式1、型材端部的切口（1）、非固定端部的切口（2）、固定端部的切口（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口（2）、腹板焊接型切口：（3）、非水密补板型切口与补板（4）、水密补板型切口与补板（5）、镶嵌型切口（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式：（1）、流水孔的形式与尺寸（2）、透气孔的形式和尺寸：（3）、通焊孔的形式和尺寸：（4）、说明①、流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。
用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。
②、流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。
③、流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。
在液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。
④、在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。
⑤、当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。
（五）、特殊工艺：1、A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。
实止裂孔φ252、 船用吊货杆修理工艺及技术要求： ⑴、 裂纹的修理 1.1、吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。
周围裂纹修理后应加焊覆板。
吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。
1.2、修理裂纹时，首先将裂纹处的油漆，铁锈及一切污物清除干净，确定裂纹走向及范围。
然后在裂纹起、止端钻止裂纹，孔径可根据吊货杆壁厚确定，一般取6～15mm 。
对有裂纹并有弯曲的吊货杆，在修理时，应在裂纹端部钻止裂孔后先矫正弯曲，然后再焊补裂纹。
1.3、沿裂纹开焊接坡口，止裂孔处铆孔，其焊接要求见下。
（2）、局部挖补2.1、当吊货杆因局部损坏需挖补修复时，补板的厚度、材料应与吊货杆相同。
2.2、吊货杆上的挖切处及矩形补板的四周均应切成圆角，圆角半径不小于挖补板宽的1/10，且不得小于50mm。
2.3、补板的焊接为单面封闭焊缝，应按封闭焊缝及加垫板的单面焊的要求及顺序进行焊接。
焊完将焊缝磨平，在挖补处装焊覆板。
（3）、装焊覆板的要求3.1、吊货杆上被覆板覆盖的所有修理焊缝应事先磨平。
3.2、覆板材料应与吊货杆材料相同，并应具有材料证明文件，否则，应提供化学分析报告或采取其它方法确定材质。
3.3、覆板板厚应与吊货杆板厚相同，允许减薄，但减薄量不得超过2mm。
3.4、覆板由压制的两半组成。
其内表面应与吊货杆上装配覆板部位的外表面向贴合。
覆板端应切成波形，常用6波形及2波形，波形的形状尺寸见下图，两种波形的最低点应超过对接环形焊缝或到缺陷端部之距离为100～150mm。
当覆板中部长度（不计入波形部位时的长度）大于400mm时，应开塞焊孔。
塞焊孔为宽20～25mm，长50～80mm的长圆孔。
相邻两孔的中心距离应不小于250～300mm。
塞焊孔位置应相互错开，横向距离为75～100mm。
3.5、覆板板厚等于或小于6mm时，其两端（包括波形部）填角焊缝的焊角尺寸等于板厚，允许比板厚小1mm。
当板厚大于6mm时，填角尺寸不小于板厚的1/2，但不得小于6mm.塞焊孔的四周进行填角焊，其焊角尺寸等于板厚，中央部分不必填平。
图4（4）、吊货杆修理的焊接技术要求4.1、吊货杆及其零部件已进行过焊补修理的部位均不得再作相同的修理。
4.2、施焊时用（GB5117中E5015型碱性低氢焊条。
施焊前应严格执行焊条生产厂家有关加热、干燥及保温的规定。
吊货杆施焊修理均为加垫板的单面焊。
板厚不小于6mm的钢板对接焊，开40V型坡口，坡口磨光，且焊前必需保证坡口清洁，见图：4.3、环形对接焊缝的焊接工艺根据吊货杆直径的大小，将焊接区沿圆周分成150～200mm的等长分段，参照下图所示顺序及方向进行焊接。
焊完第一层焊道后，第二道焊缝及以后各道焊缝的开始合终止位置应避免与前一道焊道的起始及终止处重合，应相互错开15～30mm。
吊货杆杆筒换新部分的纵向焊缝应与原杆身的纵向焊缝相互错开90。
1-覆板；2-吊货架4.4、焊缝不得有裂纹、焊瘤、咬口、气孔、夹渣及未填满凹陷等缺陷。
二、精度标准与超差处理：1、气割尺寸偏差（mm）2、型材、桁材弯曲偏差（mm）3、搭接间隙偏差（mm）4、角接接头偏差（mm）5、对接接头偏差（mm）6、角焊缝尺寸偏差（mm）7、短焊缝、定位焊缝、修补焊缝的焊缝长度要求（mm）8、误开孔处理（mm）三、焊接工艺要求：1、焊接工艺要求：1.1、手工电弧焊的特点和识用范围1.1.1焊接坡口的设计构件焊接坡口应根据母材性能、结构形式、板材厚度、焊接方法、施工条件等因素进行设计。
通常应考虑下列因素：（1）、坡口的断面积尽可能小，以减小焊缝金属填充量；（2）、有利于减少残余焊接变形何应力；（3）、避免产生缺陷；（4）、便于坡口加工；（5）、便于焊工的操作。
根据上述原则，焊接坡口的型式和尺寸可按CB/T3190选择。
1.1.2、焊接坡口的加工船体结构的焊接坡口可采用机械刨削或火焰切割等方法进行加工，加工后的坡口应平整，无裂纹、分层、夹渣等缺陷。
坡口尺寸应符合图样或焊接工艺要求。
1.1.3、焊接坡口区域的清理要求焊缝坡口区域必须在装配或焊接前进行清理，具体要求如下：（1）、清理的范围包括拼接的端面及接缝两侧宽度为L（手工电弧焊为15，埋弧焊和气体保护焊为20mm，气电立焊为40mm）的表面，见图1涂黑部分；图1 接缝清理范围（涂黑部分）（2）、清理范围内必须清除水、油污、铁锈、氧化物、熔渣以及可能影响焊接质量的涂料。
涂有底漆的钢材如焊前未能将底漆清除应证明该底漆对焊接质量没有不良影响，并经船级社认可；（3）、采用碳弧气刨加工坡口时，应检查坡口焊槽中有无粘碳，如有时应将粘碳清除干净；（4）、重要构件的焊缝坡口应打磨至清理范围内显露出金属光泽；（5）、经清理后的接缝如未能及时焊接并因气候或其它原因影响而积水、受潮、生锈时，焊接前应重新清理。
1.1.4、定位焊1.1.4.1、定位焊焊缝应有足够的高度（一般部得超过正式焊缝高度），其长度对一般强度钢应不小于30mm，强度钢应不小于50mm，其两端形式应便于接弧。
在满足装配要求下定位焊的数量应减少。
1.1.4.2、定位焊的质量要求与正式焊缝要求相同，定位焊使用得焊接材料与正式焊缝得焊接材料性能应一致。
1.1.4.3、在焊缝交叉处，定位焊离开交叉点的距离一般不小于10倍板厚。
1.1.5、焊接环境下列情况下在露天场地进行焊接时，应对焊接作业区域采取适当的遮蔽和防护措施。
（1）、施工环境温度低于0C时；（2）、相对湿度大于90％；（3）、雨雪天气；（4）、风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方式大于10m/s。
1.1.6、焊接设备焊接用的设备和装置应妥善地加以布置，并保持良好的工作状态和操作条件，安全可靠。
1.1.7、焊接材料的焊前处理焊接材料应按照工艺规程或制造厂推荐的要求烘干，焊丝应除油、除锈、除污，保护气体应保证干燥。
1.2、焊接工艺1.2.1、船体结构焊缝应按船级社认可的焊接工艺规程施焊。
1.2.2、下列情况应对焊件采取预热和（或）缓冷措施。
（1）、施工环境温度低于0C时；（2）、结构刚度大，构件板厚较大或焊段较短时；（3）、材料的碳当量Cep大于0.45％时，应进行预热，并考虑进行焊后热处理。
1.2.3、应根据船体结构特点、建造方法和施工条件等因素制定合理的焊接程序，以减少构件的焊接残余应力和变形。
制定焊接程序的一般原则：（1）、首先焊接不对其它焊缝形成刚性约束的焊缝；（2）、每一道焊缝焊接时应保持其一端能自由收缩；（3）、较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊；（4）、构架与板缝相交时先焊板缝，再焊构架间对接缝，最后焊接构架之间的交焊缝和构件与板的角焊缝；（5）、分段，总段及船装配中的焊接，应尽可能安排双数焊工从中间向前后左右对称进行焊接，以保证构件自由和均匀收缩。
1.2.4、应合理选择焊接规范参数，焊接电流、电弧电压、焊接速度和保护气体流量等应适宜于母材的厚度、坡口形式、焊接位置以及施工环境条件。
1.2.5、船体结构焊缝施焊时，在下道焊缝之前应将前道焊渣清除干净。
1.2.7、有焊透要求的双面焊缝，在焊接第二面焊缝之前应清除焊根。
清根后应显露出正面打底焊的焊缝金属，并具有适当的坡口形式，以便进行封底焊。
对于自动焊，如经工艺认可试验确认能保证焊透时，可免清根处理。
1.2.8、引弧应在坡口内或引弧板上进行，进展在非焊接部位引弧。
焊接末端收口应填满弧坑。
采取自动焊时在焊缝两端接上引弧板和熄弧板。
1.2.9、去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷和清理焊根时，不得损伤母材。
1.2.10、焊件表面上如有电弧擦伤的弧坑。
应打磨光滑，引弧较深时应打磨后焊补、磨平。