(完整版)无损检测技术与应用
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无损检测技术及应用
无损检测技术及应用摘要:随着现代工业的发展，对产品质量和结构安全性、使用可靠性提出越来越高的要求，由于无损检测技术具有不破坏试件、检测灵敏度高等优点，所以其应用日益广泛。
本文主要就无损检测技术及其应用进行探讨。
关键词：无损检测;技术;应用1无损检测技术及原理1.1射线检测射线无损检测是工程检测特别是焊接检验中应用最广泛，历史最悠久的一种无损检测方法。
按所使用的射线源种类不同，可分为X射线探伤、γ射线探伤和高能射线探伤等；按其显示缺陷方法不同，又可分为射线电离法探伤、射线荧光屏观察法探伤、射线照相法探伤、射线实时图像法探伤和射线计算机断层扫描技术等。
射线检测对零件形状及表面粗糙度无严格要求，能直观显示缺陷影像，便于对缺陷进行定位、定量、定性，检验缺陷准确可靠，且射线底片可长期保存，便于分析事故原因，但射线检测设备复杂，成本高，射线对人体有辐射损伤。
射线照相法的原理：射线既是波长很短的电磁波，又是能量很高的光子流，具有微观物质的波粒二象性。
由于具有较短的波长和较高的能量，所以具有很大的贯穿能力，能够穿透金属等可见光不能穿透的固体材料。
当射线穿透物体时，不同密度的物质对射线的吸收能力不同，射线能量的衰减程度就不同。
物体的密度越小，射线能量的衰减也越小，透过物质的射线能量就越大。
当射线穿过工件到达胶片上时，由于无缺陷部位和有缺陷部位的密度或厚度不同，射线在这些部位的衰减不同，因而射线透过这些部位照射到胶片上的强度不同，致使胶片感光程度不同，经暗室处理后就产生了不同的黑度。
根据底片上的黑度差，评片人员借助观片灯即可判断缺陷情况并评价工件质量[1]。
1.2超声无损检测超声波检测方法是利用进入被检材料的超声波对材料表面及内部缺陷进行检测。
利用超声波进行材料厚度的测量也是常规超声波检测的一个重要方面。
超声波检测的适用范围非常广，可用于多种金属材料和非金属材料；可以是锻件、铸件、焊接件、胶接件、复合材料构件等；可以是板材、棒材、管材等；厚度可小至1mm，也可大至几米；既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷[2]。
无损检测技术及应用
无损检测技术及应用一、绪论无损检测技术是工程技术领域中的一种重要技术，它主要用于对物体内部的缺陷、损伤及其它性能指标进行非破坏性检验。
无损检测技术的应用范围非常广，可以应用于纺织、汽车制造、钢铁冶金、化工、电力、航空航天等各个行业领域。
本文将详细介绍无损检测技术及其应用。
二、无损检测技术的类型无损检测技术主要可以分为以下几种类型：（一）涡流检测技术涡流检测技术是利用涡流的感应作用检测待测物体的内部缺陷及其它性能指标的一种方法。
这种技术可以应用于金属、非金属等材料的缺陷检查，具有灵敏度高、分辨率高等优点。
（二）超声波检测技术超声波检测技术是利用超声波的传播特性检查待测物体内部缺陷的方法。
这种技术可以应用于各种材料的缺陷检测，具有探伤深度大、不易发生干涉等优点。
（三）磁粉检测技术磁粉检测技术是通过对待测物体表面施加磁场，使有缺陷的部分呈现出明显的磁性粉末集聚现象，从而检测待测物体内部缺陷的一种方法。
这种技术可以应用于金属及其合金材料的缺陷检测，具有易于实施、不受表面形状影响等优点。
（四）岛电池检测技术岛电池检测技术是通过在待测物体表面形成多个小的电容区域，利用岛电池与材料的缺陷共同形成的芝麻状小孔电容信号，来检测待测物体内部缺陷的方法。
这种技术可以应用于非导电材料的缺陷检测，具有检测能力强、不易受材料表面造型影响等优点。
三、无损检测技术的应用（一）汽车制造汽车制造是无损检测技术的重要应用领域之一。
在汽车行业中，无损检测技术主要应用于车架、发动机、变速器、轮轴、空气滤清器、刹车鼓、油箱和机械部件等重要部位的检测。
（二）航空航天在航空航天领域中，无损检测技术主要应用于发动机叶轮、机翼、涡桨、车架、螺旋桨以及钢铝合金、复合材料等部件的缺陷检测。
（三）管道输送在管道输送领域中，通过无损检测技术对输送管道及其附件进行缺陷检测，可以及时发现管道的损坏情况，并对管道进行维修和更换，从而确保管道输送的正常运行。
（四）电力领域在电力领域中，无损检测技术主要应用于电站和变电站的电气设备、输变电线路及配电线路电缆的检测，可以有效地预防发生事故，提高供电系统的可靠性。
无损检测技术及其应用
无损检测技术及其应用1 无损检测技术的特点无损检测技术是指在不影响结构或者构建性能的前提下，通过测定某些适当的物理指标来判断结构或者构建某些性能是否发生改变的检测方法。
无损检测技术是多学科紧密联系结合的产物，是以现代材料力学和应用物理学发展为理论基础，以现代电子技术和计算机的高速发展作为其测试工具的。
2 无损检测技术的应用及存在问题目前，道桥无损检测技术主要有：光纤传感检测技术，超声波检测技术和探地雷达检测技术。
这三种方法虽然都是高新技术的运用，但仍是有各自的应用范围和优缺点2.1 光纤传感检测技术光纤传感检测技术的原理是利用光纤对某些特定的物理量敏感的特性，将外界物理量转换为可以直接测量的光信号的检测技术。
在我国，光纤技术经过30 多年的飞速发展已经有了很大的进步，并应用于国防军事，航天航空，工矿企业，能源环保，生物医药等多个领域。
光纤传感检測技术应用于桥梁检测中，可以实现对桥梁钢索的索力及预应力连续混凝土梁内部应力，应变特性的测量和监测，构成所谓的光纤智能桥梁。
2.2 超声波检测技术超声波检测技术检测梁中的空隙位置是基于瞬问应力波的原理的，用一种短促的机械撞击（用小钢球敲击混凝土表面）产生低频应力波，传导至结构内部，再由断裂面或者界面发射回来，以反射波的形态来进行判断。
其特点是利用来自冲击面，断裂面及其它面的多种波来产生瞬间共振，可以用来测定结构的完整性或者裂痕的位置，记录下来的信号（时间———频率曲线）可以进一步提供有关空隙位置的相关信息。
2.3 探地雷达检测技术探地雷达是利用高频电磁脉冲波（10- 1000MKZ 或者更高）以宽频带短脉冲的形式由发射天线送人地下，该雷达买车车在地下传播过程中遇到不同电性介质交界面时，部分雷达波的能量被反射回地面之后被接收天线接收。
其特点是能够精确测定缺陷区的形状，大小和深度；节省劳力，操作方便，速度快；能在大范围内检测；不受周围环境影响。
探地雷达探测的是来自于地下介质交界面的反射波，通过探地雷达记录的反射波到达地面的时间和反射波的波幅来研究地下介质的分布，以其特有的高分辨率在浅层或者超浅层探测中有着及其广阔的应用。
无损检测技术及其应用
技术改造—314—无损检测技术及其应用刘博（沈阳理工大学自动化与电气工程学院，辽宁沈阳110000）摘要：无损检测技术是一门发展速度很快的综合工程学科，无损检测技术水平已经成为衡量一个国家或地区工业发展水平的重要标志。
在工业发达国家，无损检测技术已经在航空、航天、核能、船舶等领域的产品研制和生产使用过程中得到了广泛的应用，它对于改善生产过程中的产品质量、提高生产过程中的生产效率、降低生产成本以及保证材料、零件和产品的可靠性等都起到了重大作用。
鉴于无损检测技术存在巨大的应用价值，因此本文将分析无损检测技术，并介绍无损检测技术在各领域中的应用情况。
关键词：无损检测；处理技术；价值；应用无损检测技术利用声、光、磁以及电等物质特性，检测材料、零件和产品在不损害或不影响使用性能的情况下，判断检测材料、零件和产品中是否存在缺陷或不均匀性，并提供缺陷大小，位置，性质和数量等信息，最终完成数据信息的获取，根据需求表达信息。
为了进一步推动社会发展，需要加强对无损检测的研究，挖掘技术更大的应用价值。
一、无损检测技术概述（一）无损检测技术无损检测技术(Nondestructive Testing，简称NDT)是指因物质存在缺陷或者组织结构上存在差异，而使其某些物理性质发生变化，在不损伤被检测物体形态及使用性能的前提下，通过测量这些变化来了解和评价被检测的材料、产品和设备构件的状态、性质、质量或者内部结构等的一种特殊的检测技术，主要包括激光、超声波、红外和机器视觉等技术手段。
（二）无损检测技术特征在众多无损检测技术中基于激光和机器视觉技术的非接触式无损检测技术得到了快速发展，应用也最为广泛。
激光传感技术被广泛应用于精密测量，其核心是采用激光测距传感器，即利用光电技术对距离进行非接触测量的一种传感器，它以其高方向性、高亮度、高单色性等众多优点而成为激光最广泛的应用之一，具有测量速度快、精度高、抗干扰能力强、测量点小、适用范围广等优点。
无损检测技术的研究和应用
无损检测技术的研究和应用随着工业制造技术的快速发展，各种生产设备和构件的质量要求也越来越高。
任何一个构件的质量问题，都可能对产品的使用和安全产生极大的影响。
因此，无损检测技术成为了越来越重要的一项技术。
无损检测技术，顾名思义就是指在不破坏检测物品的情况下，通过对材料进行非破坏性检测（NDT）的技术。
无损检测技术主要应用于航空航天、汽车、船舶、核电等行业，其主要目的是通过对构件进行检测，保证构件的质量和可靠性，从而避免在使用过程中因构件问题而导致的各种意外事故的发生。
无损检测技术目前涉及的领域很广泛，涵盖了许多检测方法和技术，包括超声波检测、涡流检测、X射线检测、射线探伤、毫米波检测、振动测量、红外测温、磁力检测等等。
在这些技术中，超声波检测是应用最为广泛和成熟的一种无损检测技术。
通过把超声波传导到待检测物体内部或表面，探测其中包含的缺陷、裂纹、变形等缺陷。
超声波检测技术特点是探测深度较大，能够通过调整波长、频率、探头和扫描的方法对不同材料采取不同的检测手段。
涡流检测是以电磁感应原理为基础的技术。
通过感应电流来分析待测试物体内某一特定区域的电导率变化，从而检测出可能存在的表面裂纹、缺陷等问题。
这种技术特别适合于对金属和合金的磨损、腐蚀和疲劳损伤进行检测。
X射线检测利用X射线的透过性来探测待检测物体内部的缺陷，成分等细节。
这种技术主要用于对有机材料的检测，如木材、塑料、橡胶等。
在实际应用中，无损检测主要涉及到三个方面的内容：设备、人员和技术。
首先，检测设备的选择直接影响到检测结果的准确性和有效性。
其次，人员的专业程度和技能水平也是判断无损检测工作能否进行成功的重要因素。
最后，技术的创新和改进也是无损检测技术领域不断进步的推动力。
在未来，无损检测技术的研究和应用将会越来越受到人们的重视。
因为无损检测技术能够不仅可以提高生产效率和质量，还能够避免产品质量问题而导致的各种意外事故的发生。
同时，随着技术的进步和应用的不断扩展，无损检测这项技术将会变得更加普及、成熟、有效。
无损检测技术研究及应用
无损检测技术研究及应用无损检测技术是现代科技领域中一个非常重要的研究方向，也是一项大有前景的技术，因为它可以在不破坏被测对象的情况下，对其进行精密的测试和检测。
无损检测技术的应用范围非常广泛，可以用于金属、非金属、电子、机械、航空航天、核工业、石油化工、汽车等领域。
通过无损检测技术可以实现对被测对象内部的材料、结构、性能、缺陷等因素的检测。
其中最常用的方法包括超声波检测、涡流检测、磁通检测、X射线检测、光学检测等。
超声波检测是一种非常通用的无损检测技术。
其原理是在被测对象上发射超声波，通过监测超声波回波的时间和强度，就可以确定被测对象内部的情况。
比如，超声波检测可以用于检测金属管道中的内壁缺陷，或者汽车轮毂中的材料劣化情况等。
涡流检测则是一种针对金属表面缺陷的无损检测技术，可以用于汽车发动机缸体、飞机发动机叶片等零件表面的缺陷检测。
磁通检测是通过在被测对象表面引入一定的磁场，然后检测磁场变化来判断被测对象的缺陷情况。
这种方法广泛应用于铁路轨道、航空发动机、核电站等领域的检测。
X射线检测则是一种以X射线为探测手段的无损检测技术，可以用于深部检测需要穿透力的被测对象。
光学检测则是一种以光学为探测手段的无损检测技术，可以用于检测一些表面的或浅层内部缺陷。
无损检测技术的应用非常广泛，其中最常见的领域便是工业制造和维修领域。
比如，在汽车制造中，无损检测技术可以用于检测发动机零件表面的缺陷；在机械维修领域，无损检测技术可以用于检测传动轴等部件性能状态等。
此外，无损检测技术在建筑结构、物资储备、医疗领域等方面也有广泛应用。
最后，需要注意的是，无损检测技术虽然灵活、高效、精确，但在具体应用时，还需要相关人员深入了解其原理、操作步骤、预防措施等方面的知识，以确保检测结果的准确性和安全性。
同时，为了提高无损检测技术的质量和效率，还需要不断加强相关研究，更新和完善技术手段，提高人员素质和操作技术，以及不断完善技术标准和规范。
无损检测技术的应用领域
无损检测技术的应用领域无损检测技术是一种不破坏被测物体的表面和内部的方法，通过各种物理、化学和其他手段对物体进行检测、测试和诊断。
它是一种高科技的测试技术，可以被广泛应用于各个领域，包括军事、航空、能源、石化、航海、建筑、环保等。
本文将探讨无损检测技术的应用领域。
一、军事领域无损检测技术在军事领域起着重要的作用。
军事工程的结构和机制很复杂，需要进行高精度的检测，以保证军事装备和武器系统的可靠性和安全性。
无损检测技术可以检测武器的缺陷，如裂缝、材料疲劳、热裂纹、纵向裂纹、悬挂纤维等。
它可以被广泛应用于航空、火箭发动机、核武器、潜水艇、舰船、坦克和导弹等领域。
二、能源领域能源领域是无损检测技术的另一个主要应用领域。
无损检测技术可以被应用于石化、天然气、电力、核电、太阳能、风能等领域。
它可以检测管道、容器、泵、阀门、发电机、变压器、水轮机、风轮机、太阳能板等各种设备的缺陷，包括腐蚀、裂缝、孔洞、断裂、疲劳等问题。
无损检测技术可以提高能源设备的可靠性，减少事故的风险，维护生产安全。
三、航空领域无损检测技术在航空领域也有广泛的应用。
航空器结构很特殊，非常复杂。
由于航空器所处的环境非常恶劣，通常情况下难以进行维修和检修。
无损检测技术可以检测航空器中所有的问题，例如发动机的缺陷、腐蚀、裂缝、材料的疲劳和变形等。
无损检测技术可以保证航空器。
的安全性和可靠性，实现更长时间的安全飞行。
四、医学领域无损检测技术不仅可以被应用于工业和军事领域，它也可以被应用于医学领域。
高精度的无损检测设备可以用于检测人体内部的各种问题。
例如，它可以检测患者的肿瘤、胃部问题、心脏问题和肝脏问题等。
无损检测技术可以大大提高医学诊断的精度，减少了对患者的痛苦和不适。
五、环保领域随着环保意识的提高以及环保标准的不断提升，无损检测技术被越来越广泛地应用于环保领域。
它可以检测环境中的各种污染物，如毒气、废水、废气、垃圾等。
无损检测技术可以检测这些污染物的来源，以及它们对环境和人类的危害。
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无损检测技术与应用一、概述1、无损检测的定义无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下,对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷（伤痕)的现代检验技术。
2、无损检测的目的（1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故.这就是无损检测最重要的目的之一.（2）改进制造工艺．无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来,而且应该帮助其改进制造工艺.例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。
（3）降低制造成本通过无损检测可以达到降低制造成本的目的.例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。
这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。
3、无损检测的范围（1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查（2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查a、质量评定b、寿命评定(3）材料和机器的计量检测通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继续使用。
例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。
（4）材质的无损检测无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理,例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状态的判别。
（5）表面处理层的厚度测定确定各种表面层的深度和厚度。
例如，用电磁感应检测法可以测定渗碳淬火层的深度和镀层的厚度。
（6）应变测试二、射线检测射线检测（探伤)有X射线、γ射线和中子射线等检测方法。
它是利用各种射线源对材料的透射性能及不同材料的射线的衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察的。
射线检测用来检测产品的气孔、夹渣、铸造孔洞等立体缺陷。
当裂纹方向与射线平行时就能被检查出来.1、基本原理利用射线通过物质时的衰减规律，即当射线通过物质时,由于射线与物质的相互作用发生吸收和散射而衰减.其衰减程度，则根据其被通过部位的材质、厚度和存在缺陷的性质不同而异。
2、优缺点优点是检测结果可作为档案资料长期保存,检测图像较直观，对缺陷尺寸和性质判断比较容易。
缺点是当裂纹面与射线近于垂直时就很难检查出来，对工件中平面型缺陷（裂纹未熔合等缺陷）也具有一定的检测灵敏度，但与其它常用的无损检测技术相比,对微小裂纹的检测灵敏度较低,并且生产成本高于其它无损检测技术,其检验周期也较其它无损检测技术长，并且射线对人体有害，需要有防护设备。
3、主要方法照相法荧光屏直接观察法三、液体渗透检测液体渗透检测是-种检查工件或材料表面缺陷的—种方法,它不受材料磁性的限制,比磁粉探伤的应用范围更加广泛.应用于各种金属、非金属、磁性、非磁性材料及零件的表面缺陷的检查。
可以说，除表面多孔性材料以外，几乎一切材料的表面开口缺陷都可以应用此方法获得满意的检测结果.1、基本原理利用黄绿色的荧光渗透液或红色的着色渗透液对窄狭缝隙良好的渗透性,经过渗透清洗、显示处理以后显示放大了的探伤显示痕迹，用目视法来观察，对缺陷的性质和尺寸做出适当的评价。
2、优缺点优点是应用广泛,原理简明易懂,检查经济，设备简单，显示缺陷直观，并可以同时显示各个不同方向的各类缺陷.对大型工件和不规则零件的检查以及现场机件的抢修检查，更能显示其特殊的优点。
但渗透探伤对埋藏于表皮层以下的缺陷是无能为力的。
缺点是只能检查开口暴露于表面的缺陷，另外还有操作工序繁杂等。
3、步骤第一步：将被探工件浸涂具有高度渗透能力的渗透液，由于液体的润湿作用和毛细现象，渗透液便渗入工件表面缺陷中第二步：将工件缺陷以外的多余渗透液清洗干净第三步：涂一层亲和吸附力很强的白色显像剂,将渗入裂缝中的渗透液吸出来第四步：在白色涂层上显示出缺陷的形状和位置的鲜明图案,从而达到了无损检疵的目的。
四、磁粉检测1、基本原理当材料或工件被磁化后，若在工件表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，便会在该处形成一漏磁场.此漏磁场将吸引、聚集检测过程中施加的磁粉，而形成缺陷显示。
因此，磁粉检测首先是对被检工件加外磁场进行磁化.外加磁场的获得一般有两种方法：一种是由可以产生大电流(几百安培至上万安培）的磁力探伤机直接给被检工件通大电流而产生磁场；另一种是把被检工件放在螺旋管线圈产生的磁场中，或是放在电磁铁产生的磁场中使工件磁化。
工件被磁化后，在工件表面上均匀喷洒微颗粒的磁粉（磁粉平均粒度为5～10μm)，一般用四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。
如果被检工件没有缺陷，则磁粉在工件表面均匀分布.当工件上有缺陷时，由于缺陷（如裂纹、气孔、非金属夹杂物等）内含有空气或非金属，其磁导率远远小于工件的磁导率;由于磁阻的变化，位于工件表面或近表面的缺陷处产生漏磁场，形成一个小磁极，如图3.1所示。
磁粉将被小磁极所吸引，缺陷处由于堆积比较多的磁粉而被显示出来，形成肉眼可以看到的缺陷图像。
为了使磁粉图像便于观察，可以采用与被检工件表面有较大反衬颜色的磁粉.常用的磁粉有黑色、红色和白色.为了提高检测灵敏度,还可以采用荧光磁粉，在紫外线照射下使之更容易观察到工件中缺陷的存在。
2、应用用于检测铁磁性材料和工件(包括铁、镍、钻等)表面上或近表面的裂纹以及其它缺陷。
对表面缺陷最灵敏，对表面以下的缺陷随埋藏深度的增加检测灵敏度迅速下降。
采用磁粉检测方法检测磁性材料的表面缺陷，比采用超声波或射线检测的灵敏度高,而且操作简便、结果可靠、价格便宜。
因此它被广泛用于磁性材料表面和近表面缺陷的检测.对于非磁性材料如有色金属、奥氏体不锈钢、非金属材料等不能采用磁粉检测方法。
但当铁磁性材料上的非磁性涂层厚度不超过50μm时，对磁粉检测的灵敏度影响很小.a、湿法磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面被完全覆盖。
采用连续法时,磁化电流应在施加磁悬液之前或从磁悬液中取出之前接通(如果检测采用浸渍法)，并保持1/5～1/2 s，直至试件被磁悬液覆盖，磁悬液覆盖膜足以产生良好的磁痕。
采用剩磁法时，试件应通过施加电流至少1/5s的方法来磁化。
此后,切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
对于浸渍法，试件应仔细地从磁悬液中取出，以免冲掉磁痕.对于剩磁荧光磁粉检验法，如觉得有必要保证缺陷的磁痕有效，则试件可放在用于制备磁悬液的载液中仔细清洗.b、干法磁粉应直接喷撒在被检区域,并除去过量的磁粉。
轻轻地振动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。
应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示.对于连续法，磁化电流应恰好在施加磁粉前接通，并应在其后的吹风、轻敲或振动中，保持接通。
对于剩磁法,试件应先磁化,在切断磁化电流之后，再按上述方法施加磁粉。
4、过程预清洗缺陷估计：使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
选择探伤方法进行周向和纵向磁化对伪磁痕进行分析判断后清洗标记:酸蚀法、印记、着色等。
记录五、超声波检测1、原理和类型超声波探伤主要是通过测量信号往返于缺陷的渡越时间，来确定缺陷和表面间的距离；测量回波信号的幅度和发射换能器的位置，来确定缺陷的大小和方位.这就是通常所说的脉冲反射法或A扫描法。
此外,还有B扫描和C扫描等方法。
B扫描可以显示工件内部缺陷的纵截面图形。
C扫描可以显示工件内部缺陷的横剖面图形。
2、应用超声波检测是工业无损检测中应用最为广泛的一种方法.就无损探伤而言，超声波法适用于各种尺寸的锻件、轧制件、焊缝和某些铸件，无论是钢铁、有色金属和非金属，都可以采用超声波法进行检验。
各种机械零件、结构件、电站设备、船体、锅炉、压力容器和化工容器、非金属材料等，都可以用超声波进行有效的检测.有的采用手动方式,有的可采用自动化方式。
就物理性能检测而言，用超声波法可以无损检测厚度、材料硬度、淬硬层深度、晶粒度、液位和流量、残余应力和胶接强度等。
3、方法接触法：就是探头与工件表面之间经一层薄的耦合剂直接接触进行探伤的方法。
耦合剂主要起传递超声波能量作用.液浸法：就是将探头与工件全部浸入液体，或探头与工件之间局部充以液体进行探伤的方法。
液体一般用水,故又称水浸法。
探头不直接与工件接触，因而易于实现自动化检测，也适用于检测表面粗糙的工件。
六、涡流检测1、基本原理对于相同的试件,化学成分、电导率等都是固定的，因而在一般情况下，涡流按小圆环流动;但如果在涡流流动的路径上有一条裂纹或一个凹坑等缺陷，涡流的流动就会受到影响，涡流在缺陷附近将发生畸变(见图)，这畸变的涡流将产生畸变的涡流磁场，而被检测线圈接收到，所以可用涡流来检测试件中的缺陷。
2、特点涡流检测只适用于导电材料涡流检测特别适用于导电材料的表面和亚表面检测为了区分开各种因素对涡流的影响,在涡流检测中应特别重视信号处理问题涡流检测不需要耦合剂涡流检测速度极快,易于实现自动化涡流检测可用于高温检测涡流检测可用于异形材和小零件的检测。