露天矿飞石产生的原因及控制措施
爆破飞石防治措施
爆破飞石的控制及防护措施爆破飞石是指在爆破作业过程中从爆破点抛掷到空中或沿地面抛掷的杂物、泥土、砂石等物质。
爆破飞石的危害主要体现在人员伤亡、建筑物损坏、机器设备破损等方面，而其中的人员伤亡是爆破飞石的最大危害。
统计资料表明，在我国由于爆破飞石造成的人员伤亡、建筑物损坏事故已经占整个爆破事故的15% ～ 20%，我国露天矿山爆破飞石伤人事故占整个爆破事故的27%。
因此，了解爆破飞石的危害，研究爆破飞石的产生原因，有针对性的开展爆破飞石的预防和干预措施，对防止爆破事故的发生具有重要的意义。
1 爆破飞石的表现形式爆破飞石主要有抛射和抛掷两种形式。
抛射飞石多与被爆破介质结构中存在着弱面及爆生裂隙有关，由于炸药在岩体中爆破产生的高压、高速气体遇到裂隙、断层、节理、岩缝等软弱面时产生突然卸载，爆生气体携带由于爆轰波遇弱面反射产生层裂效应而破碎的岩块及弱面中本身就存在的岩块高速地抛射而形成；而抛掷飞石则主要与抵抗不足或装药过量而产生的爆炸剩余能量有关。
抛射飞石的速度往往比较高，抛射距离也较远，影响范围大，对爆破安全的影响也很大。
2 爆破飞石产生的原因过多的爆破飞石与爆破设计的不合理和爆破施工的误差有关系，爆破飞石产生的原因主要有以下几个方面。
（1）装药孔口堵塞质量不好。
炮孔堵塞长度过小，或堵塞质量不好时，高温高压的爆炸气体中夹有很多石块冲出炮孔，形成冲炮，产生飞石。
（2）装药过量，爆破荷载过大。
（3）局部抵抗线太小，也会沿着该方向产生飞石。
（4）岩体不均匀，遇有断层、软弱夹层等弱面时，爆轰气体集中冲出产生飞石。
（5）爆破剩余能量产生飞石。
爆破时炸药爆炸的能量除将指定的介质破碎外，还有多余的能量作用于某些碎块上使其获得较大的动能而飞向远方。
（6）爆破时，鼓包运动过程中获得较大初速度的一些“物质”也会形成飞石。
（7）其它偶然因素产生的飞石。
从本质上讲，爆破飞石是由于爆炸应力波、爆生气体的作用或两者的联合作用而产生的。
露天矿飞石产生的原因及控制措施
露天矿飞石产生的原因及控制措施露天矿爆破事故主要有爆破飞石、早爆、迟爆、拒爆。
而在露天开采中,30%以上的爆破伤人事故是由于爆破飞石所造成的。
飞石是露天采矿场的爆破的重要危害之一。
如何控制露天矿山飞石，保证人员安全呢? 1.飞石事故产生原因露天采矿场的爆破过程中，炸药在岩土中爆炸后，产生巨大的能量，其中部分能量用于岩土的破碎，其余的能量将产生热、振动、声音和飞石。
大量事实表明，爆破飞石的产生，主要是炸药爆炸使岩土破碎后过多的余能在炮孔孔口，最小抵抗线方向的效应。
因此，在露天矿的台阶深孔根底处理、大的二次破碎，以及刷坡等爆破作业中，能否提高炸药能量对岩土破碎的利用，最大限度地减少其对岩土的抛掷，从而少产生或不产生飞石。
此外，爆破飞石产生后，飞石抛掷距离的大小，则是能否造成飞石危害的关键。
但是，影响飞石抛掷距离的因素很多，主要的有：爆破作用指数n值越大，飞得越远;爆破参数越不合理，飞得越远;堵塞质量越差，飞得越远;顺风时风速越大，飞得越远;主体抛掷方向的飞石，比其它方向飞得远。
根据上述分析，为了达到控制飞石的目的，我们查阅了有关资料，深入现场，结合实际，在生产中围绕这一问题进行探索与研究，采取了相应的措施。
2.飞石事故控制与防护(1)爆破方法的选择根据药包在岩土中爆破形成漏斗坑的大小，可分为松动、加强松动，标准抛掷和加强抛掷四种类型的药包。
当爆破作用指数n0.75时，爆破后不会有破碎的岩土抛到漏斗边缘以外而形成可见的漏斗轮廓，只有破碎后因体积增加而隆起的现象，这就是松动药包，即松动爆破。
这样的松动爆破没有飞石，无疑是符合大顶露天矿特定条件下的爆破方法。
当我们在爆破作业中，将炸药单耗取得很低时，实现了松动爆破，但爆堆太紧，大块较多，挖掘机挖掘确有一定困难，作业率低，生产效率不高，一线员工反映强烈。
针对这一情况，我们又采取逐渐加大药量的措施，成为略带抛掷的加强松动爆破。
爆破结果，虽有少量抛掷高度不大，也未出矿坑的飞石，而爆堆较松软，大块率极低，提高了生产效率。
爆破飞石防治措施
工程实例二：隧道爆破飞石防护工程
总结词
隧道爆破飞石防护工程可以确保隧道施工的安全顺利进行，减少爆破飞石对施工人员和设备的影响。
详细描述
隧道爆破飞石防护工程包括在隧道口设置防护网、喷洒水雾、增加覆盖层等措施。同时，在爆破前需 要对隧道周边进行预处理，如加固围岩、安装支撑等，以降低爆破飞石的危害。在爆破过程中需要严 格控制炸药用量，采用光面爆破技术等措施，以减少爆破飞石的飞散。
05
结论与展望
研究结论
经过对爆破飞石产生的原因和影响因素的分析，找到了爆破飞石产生的关键原因 ，即爆破参数设置不合理、爆破工艺落后、爆破技术应用不当等问题。
通过研究和实践，提出了一系列有效的爆破飞石防治措施，包括优化爆破参数、 采用先进的爆破技术、加强现场管理和监督等。
经过实际应用和效果评估，证明了这些防治措施的有效性和可行性，为今后的爆 破工程提供了有力的技术支持和经验借鉴。
研究意义
研究爆破飞石的防治措施有助于保障爆破作业人员的安全，降低因爆破飞石导致 的事故发生率。
对于爆破工程技术人员和相关领域的研究者来说，探索有效的爆破飞石防治措施 具有重要意义。
02
爆破飞石产生的原因及影 响
爆破飞石产生的原因
01
02
03
爆破参数不当
炸药用量过大，装填系数 过小，药包间距过小等导 致爆破能量过度集中，产 生飞石。
检查人员和设备
在清理现场时，应对人员和设备进行检查，如有损伤应及 时进行处理。
修复受损设施
如爆破导致设备或建筑物受损，应立即组织人员进行修复 ，以确保生产安全。
总结经验教训
每次爆破完成后，应对整个过程进行总结，分析产生飞石 的原因以及采取的治理措施是否有效，以便在今后的工作 中加以改进。
一种小型露天矿爆破事故分析和预防措施
实 施 中深 孔 爆 破 ； 山爆 破 是 利 用 硝 铵 炸 药 、 矿 电雷 管
起爆 。
２１ 导 火索起爆 操 作安 全要 点 ． １ 采 用一 次 点火法 点火 ； ） 号 管和计 时 导火索 ） ２信
曹 杨， 刘天生 ， 刘桂 花 ， 李
（ 中北大学 化工与环境学 院， 山西 太原
路， 王 喜
００ ５） ３ ０ １
摘
要： 爆破是 目 采矿应用最 为广 泛的一种破碎岩石 的有效手段 ， 前 由于炸 药本 身的不确定性 ， 用不 当或爆破后 使
处理不 ３会 产生爆破伤 害事故 。文章针对采石 场实 际生产过程 中 易 生的爆破 事故进行 事故原 因分析 ， － ＂ 发 并且对产
作业 。 ２ 爆破 飞石安 全 对策措 施 ． ３
控制 爆破 飞石 事故 主要 有 以下几项 措施 ： １ 在 满 足 爆 破 要 求 的情 况 下 ， 用 松 动 爆 破 ， ） 采 尽 量减 小 爆破 作用 的指数 ， 选用 最佳 的最 小抵抗 线 ， 并 控
制最 小抵 抗线 方 向 。
的盲炮 ， 可采取 以下处 理方 法 。
严禁 从盲 炮 中拉 出 电雷管脚 线 或导爆 管 。经检 查起 爆
１ ）经检 查 确 认炮 孔 的起 爆 线路 完 好后 ， 重 新起 可
网路 完好 无损 ， 核最 小抵 抗线 无变 化 ， 重新 联线 起 校 可 爆 ， 要 加 大警 戒 范 围 。２ 但 （）如起 爆 网路 受到 破 坏或 抵 抗线 发生 变化 ， 在盲炮 附近 设 明显标 志 ， 要 并将 每个 盲
合 格 无误 方 可起 爆 。如 发 现 问题 要 及 时排 除 。３ （ ）炮
露天矿山爆破安全问题与防治措施
露天矿山爆破安全问题与防治措施摘要：之所以我国经常引发一些露天矿山事故，主要原因一般为内部管理人员保护意识不够强烈、开采技术和设备资源投入不够充足、从业人员安全保护措施不够完善等。
须知露天矿山开采活动原本就面临着较多的安全威胁，而这些威胁因素往往都是复杂多元的。
因此，选择及时有效、超前规划和可靠性强的安全管理方案显得十分关键。
关键词：露天矿山；爆破安全；问题；防治措施一、露天矿山爆破存在的安全问题1、矿山附近的边坡不稳矿体一般位于山体的底部或是中间区域，开采方式的不正确很容易出现山体滑坡。
首先，受到矿山地质结构的影响，在开采的过程中，因岩体的构造存在一定的差异，可能一部分岩石比较坚硬，而另一部分岩石比较松软，容易导致对岩体构造分析不当，进而引发矿山边坡失稳的问题；其次，施工队伍不能按照矿山的结构进行有顺序的爆破作业，如从矿山的中间区域进行硐室开采，而没有考虑到矿山的顶部结构是否坚固，掏空开采的方式，非常容易破坏矿山的整体稳定性，进而出现上方塌陷，或是山体上方出现坠落物的问题；最后，合理的开采台面受到影响，如在原有开采台面的基础上将台面的半径或是高度加大，这样虽然可以降低开采的成本，但却为后续的开采工作埋下了一定的安全隐患。
2、爆破作业的安全隐患爆破作业所使用的炸药，在爆破中存在极大的安全隐患和诸多不确定性因素，进而引发一系列的问题。
如不正规的爆破，或是炸药量过多等，都会为爆破工作的开展留下一定的隐患。
首先，矿山爆破施工，需要对炸药的用量、雷管的安装等进行严格的把关，而当前由于施工人员的不重视等因素，将导致一系列的问题，如拒爆等现象，频频出现；其次，未注意安全距离的划分及对爆破影响范围未作出明显的标识，导致部分施工人员或是周围的人群受到爆破的影响，严重时还会出现人员的伤亡等问题；最后，爆破器材及雷管等的质量存在问题，如炸药的成分比例、引线的长短以及引爆装置的质量等，都会影响到爆破施工的安全进行。
3、爆破技术落后目前，在现代化矿山作业中，先进的科学技术已经被广泛的应用，但部分矿山企业采取的爆破技术仍旧落后，没有及时更新技术，甚至有人使用爆破器作为矿山爆破工具，不注重安全性能。
露天矿飞石产生的原因及控制措施
露天矿飞石产生的原因及控制措施露天矿是一种开采矿物资源的方法，一些大型的矿山经常使用这种方法来获取矿物质。
尽管露天矿开采效率高，但飞石问题一直是矿工们必须要面对的风险之一。
飞石不仅威胁到矿工的安全，还可能影响到生产进度。
为了降低飞石问题的发生率，矿工们一直在探求露天矿飞石的原因，并采取相应的控制措施来解决这个问题。
露天矿飞石产生的原因1.高空坡面的坡度和坡高：露天矿的挖掘方式是选址到矿床上，并按照矿床的形状绘出矿坑的设计多边形。
然后，通过移除覆盖的岩石和土壤等，将矿体暴露出来。
而高空坡面的坡度和坡高很容易导致露天矿飞石问题的发生。
在飞石发生时，矿壁可能会受到压力的影响，从而导致大块矿物质脱落并飞出去。
2.天气条件的不利影响：天气变化也是导致露天矿飞石问题的一个原因。
对于露天矿矿工来说，高风速、雷暴和降雨等天气条件都会增加坍塌和飞石的风险。
3.地质条件：露天矿的地质构造也是飞石问题的一个关键因素。
矿体稳定性较差的地带将更容易发生飞石的现象，这些地带可能包括断层带、岩体破裂区和滑坡区等。
4.人为因素：人为因素也是露天矿发生飞石问题的原因之一。
人为因素包括矿工在矿洞上方或高墙上行动、不遵守保护标准，特别是在没有佩戴头盔、安全带等保护措施和使用非标准化设备等情况下行动。
控制措施对于露天矿中的飞石问题，矿工们可以采取以下控制措施来保证工人的安全，同时提高生产效率。
1.高空坡面设计：避免过陡的坡度和高坡高。
在设计矿床的多边形时，矿工应该考虑到地形因素和天气条件等因素，使得作业人员可以在安全的环境下进行。
2.地质勘察和矿床精细测量：在采取挖掘行动之前，矿工应该对矿山地质条件进行全面勘察，以了解矿顶、岩层、裂隙和失稳区等有风险的区域。
对于稳定性较差的地带，矿工可以采用爆破、排土和维护等措施来确保矿坡的稳定性。
3.使用设备和技术来减少飞石问题：矿工可以使用机械设备如螺纹化器、振动装置、激光瞄准器、定向简振和平面掘进等技术来减少飞石发生的风险。
露天煤矿爆破飞石危险源的辨识及防范措
露天煤矿爆破飞石危险源的辨识及防范措摘要：炸药爆炸释放的能量对周围的岩体做功，使岩石破碎，但仍有多余的能量存在，这部分多余的能量作用在碎块上，使碎块获得一定的初速度，向四周飞散。
爆破飞石可能造成人员的死亡和财产的损失。
特别是在硐室大爆破中，爆破飞石往往会造成人员伤亡和重大经济损失。
本文将主要探讨露天煤矿爆破飞石危险源的辨识及防范措施。
关键词：露天煤矿爆破飞石危险源爆破作业是煤矿生产过程中的重要工序，其作用是利用炸药在爆炸瞬间释放出的能量对周围介质作功，以破碎岩体或煤体，达到掘进和采煤的目的。
由于在井巷爆破中，爆炸破坏诸因素中冲击波的破坏作用最大，作用距离最远，一般主要考虑防冲击波安全距离。
在露天爆破中，往往以爆破飞石的安全距离为主要考虑对象[1]。
1、露天爆破概述爆炸是由于物质的状态发生物理或化学变化，使周围介质的压力突然升高，瞬间发生气体膨胀和音响，使介质受到破坏的一种现象。
根据爆炸现象产生的原因及特征，爆炸分为3类：物理爆炸、化学爆炸和原子爆炸。
炸药爆炸属于化学爆炸。
炸药爆炸的机制：炸药虽然是不稳定物质，但不受外界的任何作用时，仍可保持其相对的稳定性。
如果一旦受到外界作用，它所产生的能量转变为热能，使炸药加热到起爆温度。
首先在炸药中某一点引起爆炸反应，继而扩及全药包爆炸。
首先引起炸药某点进行反应所必需的最低外界能量谓之起爆能。
起爆能通常有机械能（摩擦、冲击、挤压）、热能（高温、火炮、火星）、爆炸能（雷管、导爆索或其他炸药）。
引起炸药爆炸反应的过程称为起爆。
化学爆炸必须同时具备3个条件，即高速的化学反应，放出热能，生成大量气体产物[2]。
炸药的爆炸形式有3种：爆燃、爆炸和爆轰。
这3种形式在一定的条件下可以转化。
如爆燃可以转化为爆炸，爆炸也可以转化为爆燃等。
药包是指为爆破岩体或其他物体而堆置的连续炸药体，而且在炸药体内埋置一种或一种以上的起爆器材。
最小抵抗线是指从炮眼内药卷上任何一点到自由面的最短直线距离。
爆破飞石的产生原因及控制措施
爆破飞石的产生原因及控制措施发表时间：2016-12-08T15:12:03.960Z 来源：《基层建设》2016年26期9月中作者：杨武斌[导读] 摘要：在矿山开采过程中常常需要对大面积的石块进行爆破处理，爆破过程极易造成飞石，该爆破飞石对周边环境中的建筑物和工作人员均会造成较大的安全隐患，为了有效的降低该种安全隐患，本文从爆破飞石的形成原因角度出发论述了相关的防控措施，望对相关矿山开采工作的顺利进行提供帮助。
宁波力拓爆破工程有限公司浙江宁波 315400摘要：在矿山开采过程中常常需要对大面积的石块进行爆破处理，爆破过程极易造成飞石，该爆破飞石对周边环境中的建筑物和工作人员均会造成较大的安全隐患，为了有效的降低该种安全隐患，本文从爆破飞石的形成原因角度出发论述了相关的防控措施，望对相关矿山开采工作的顺利进行提供帮助。
关键词：爆破飞石；产生原因；控制措施就目前的矿山开采实际情况来看，常常在爆破过程中引发飞石情况，该情况较为多见，严重影响矿山开采的效率，各相关部门和开采单位正积极研究相关的解决措施，但是由于矿山爆破的自然环境均有所不同且较为恶劣，所以必须严格把握爆破飞石产生的原因，然后在此基础上结合爆破经验合理利用爆破控制技术，如此才能够有效的确保矿山开采的可靠性和安全性[1]。
一、爆破飞石的产生原因分析1.对爆破现场情况的把握不够在爆破之前必须对爆破现场进行细致勘察，从而对爆破介质的物理力学性能有一个整体的把握，这是爆破工作进行的基础条件之一，但是在实际的爆破操作过程中，部分单位对爆破场的勘察力度严重不足，这样就导致了对爆破介质的物理力学性把握不够，最终导致炸药药量控制不够准确，此外，爆破操作需要进行多次的试爆，通过其试爆统计结果来选择正确的爆破方式。
但是一些爆破实施单位却没有进行多次的试爆，最终导致真正的爆破过程中产生大量的飞石。
值得注意的是对一些小型的爆破介质或者特殊爆破介质来说，在不能进行试爆操作时更需要严格把握爆破药量。
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露天矿飞石产生的原因及
控制措施
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露天矿飞石产生的原因及控制措施
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露天矿爆破事故主要有爆破飞石、早爆、迟爆、拒爆。
而在露天开采中,30%以上的爆破伤人事故是由于爆破飞石所造成的。
飞石是露天采矿场的爆破的重要危害之一。
如何控制露天矿山飞石，保证人员安全呢?
1.飞石事故产生原因
露天采矿场的爆破过程中，炸药在岩土中爆炸后，产生巨大的能量，其中部分能量用于岩土的破碎，其余的能量将产生热、振动、声音和飞石。
大量事实表明，爆破飞石的产生，主要是炸药爆炸使岩土破碎后过多的余能在炮孔孔口，最小抵抗线方向的效应。
因此，在露天矿的台阶深孔根底处理、大的二次破碎，以及刷坡等爆破作业中，能否提高炸药能量对岩土破碎的利用，最大限度地减少其对岩土的抛掷，从而少产生或不产生飞石。
此外，爆破飞石产生后，飞石抛掷距离的大小，则是能否造成飞石危害的关键。
但是，影响
飞石抛掷距离的因素很多，主要的有：爆破作用指数n值越大，飞得越远;爆破参数越不合理，飞得越远;堵塞质量越差，飞得越远;顺风时风速越大，飞得越远;主体抛掷方向的飞石，比其它方向飞得远。
根据上述分析，为了达到控制飞石的目的，我们查阅了有关资料，深入现场，结合实际，在生产中围绕这一问题进行探索与研究，采取了相应的措施。
2.飞石事故控制与防护
(1)爆破方法的选择
根据药包在岩土中爆破形成漏斗坑的大小，可分为松动、加强松动，标准抛掷和加强抛掷四种类型的药包。
当爆破作用指数n≤0.75时，爆破后不会有破碎的岩土抛到漏斗边缘以外而形成可见的漏斗轮廓，只有破碎后因体积增加而隆起的现象，这就是松动药包，即松动爆破。
这样的松动爆破没有飞石，无疑是符合大顶露天矿特定条件下的爆破方法。
当我们在爆破作业中，将炸药单耗取得很低时，实现了松动爆破，但爆堆太紧，大块较多，挖掘机挖掘确有一定困难，作业率低，生产效率不高，一线员工反映强烈。
针对这一情况，我们又采取逐渐加大药量的措施，成为略带抛掷的加强松动
爆破。
爆破结果，虽有少量抛掷高度不大，也未出矿坑的飞石，而爆堆较松软，大块率极低，提高了生产效率。
以后的爆破实践表明，这种以飞石不出矿坑为限的加强松动爆破，是更适合大顶露天铁矿特定条件的爆破方法。
(2)台阶深孔爆破参数的优选
炸药单耗。
炸药单耗过大或过少，必然改变爆破方法，增加飞石的数量及抛掷距离或挖掘困难，效率不高。
但影响炸药单耗的因素很多，目前又没有可靠的计算公式，也无条件在现场进行一系列爆破漏斗试验。
为了满足所选爆破方法的要求，我们查阅了有关资料，根据矿坑上部岩石情况，将炸药单耗取得很低，用2#岩石炸药0.48kg/m3进行爆破，结果颇具典型的松动爆破特征，便逐渐加大炸药单耗，终于达到了所选爆破方的要求。
通过生产性试验表明，能够满足所选爆破方法的炸药单耗为0.55-0.65 kg/m3。
但在每次爆破之前，按炮孔所在部位、岩性及结构等情况，其炸药单耗在上述范围内进行选用。
抵抗线。
教科书及有关资料介绍，露天深孔爆破药量的计算公式如下：Q(kg)=qaHW底[1]
式中：q——单位炸药消耗量，kg/m3
a——炮孔间距，m。
H——台阶高度，m。
W底——底板抵抗线，m。
不管是垂直孔或倾斜孔布置，爆破后都存在着程度不同的后冲，如果岩体是均质的，爆破剖面应是平行四边形，即“HW底”是平行四边形，“aHW底”则是炮孔要爆开的岩体体积，此公式的体积原则是完全正确的。
我们采用垂直深孔布置，在实际爆破中测得挖掘后的台阶坡面角，小于55°和大于85°角是少数，大多数在60°-80°之间。
同时还观察到同一排炮孔，各孔的后冲不一样，前后两次爆破的后冲也不一不样，分析认为爆破剖面并非平行四边形，多数是梯形。
为尽量使爆破体积与药量相匹配，防止炸药过量而产生飞石，故在药量计算中采用了平均抵抗线。
对第二排以后的各炮孔，则以排距为抵抗线来计算药量。
在多排孔爆破中，排距实质上是底板抵抗线，计算出的药量偏大，但考虑到前排炮孔的阻力，在微差爆破中应增加15%的药量，为了防止孔口产生飞石的有害效应，没有再增加药
量。
(3)对爆破设计体积进行实测
当炮孔钻完后，对爆区进行实测，绘出1：100的炮孔平面图，并到现场进行核对，看是否符合实际。
检查炮孔深度，不够深的用钻机补钻到设计要求，超过设计深度部分要进行填孔。
量出第一排炮孔的孔边距及台阶坡面角；对坡角突变者要分段测量，记录其变化情况。
量出排距和孔距。
对同排炮孔之两端炮孔的孔距；如果在炮孔心连线方向没有自由面，则以相邻两孔距离为孔距;如果有自由面，则按该自由面坡角计算出外侧平均距离来确定孔距。
但要注意，这种情况多了一个自由面，其炸药单耗应适当降低。
此项工作，目的在于做到爆破体积的准确性，以便利用等能原理保证所选爆破方法的实现。
(4)药包位置及充填长度
在施工过程中特别强调第一排孔，临装药前再次检查孔深、孔况，必须使药包装到孔底，使炸药能得到充分的利用，避免抵抗线方向产生强烈的飞石，同时减少根底的产生，减少根底处易产生飞石机遇；但有时遇到软夹层，破碎带将台
阶底部挖成负角，使抵抗线变得较小，如药包位置不能变动，此时应根据实际情况，减少底部药包的药量或实行不偶合装药，才能避免产生强烈的飞石。
当分段装药时，对上部药包位置的设计，必须按事前观察或测量的情况避开软夹层、破碎带以及台阶坡面的凹陷处;避不开时，减少药量或取消这一药包。
为了不让爆破气体喷出孔口而产生飞石，对孔口充填作了必要的规定。
不分段装药时充填长度不少于4m;分段装药时，充填长度为3.5m。
充填材料，孔内无水时用岩粉，孔内有水时要吹出，吹不出时用沙土混合物。
不管什么充填材料，都不允许夹有石块。
4.防护
在控制的同时，还必须有一定的防护措施，这对确保安全是不可少的。
用宽4-5cm，厚2-3cm的胶带，编织成2×2m，重约200kg的胶带帘，象被子一样盖在炮口上，即所谓用“爆破被”对飞石进行防护。
以下炮孔需用“爆破被”覆盖：(1)深孔不分段装药充填少于4m，分段装药充填少于3.5m；孔内有水，充填质量不佳；孔深小于4m，尤其是更
浅的炮孔；邻近系数小于1易产生飞石。
(2)抵抗线过小，充填质量不能保证。
(3)离高压输电线、民房较近的炮孔。
此外，还可以根据现场条件，施工质量，对可能产生飞石灾害的炮孔，也用“爆破被”加以覆盖。
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