制程检验程序
制程检验管理程序(含表格)
制程检验管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的确定制程检验程序，确保制程产品质量符合顾客要求。
2.0 适用范围适用于本公司产品从样品到批量生产的整个过程。
3.0 职责3.1 品质部3.1.1 负责对品质问题进行审批、检查、总结和指示。
3.1.2 根据品质异常的状况，决定是否向责任部门发出《纠正和预防措施报告书》，并跟踪其执行和改善效果。
3.1.3 负责跟进生产过程中物料和工艺的更改。
3.2 品质部IPQC3.2.1 IPQC负责各生产部门制程内半成品巡检，并填写检查记录。
3.2.2 品质部FPQC负责制程内工序转移中半成品的检查，并填写检查记录。
3.3 QE3.3.1 根据各类记录汇总后编写品质周报、月报。
3.3.2 确保适当的SPC的采用。
3.3.3 《检验作业指导书》等标准和技术文件的编写。
3.3.4 组织和参加相关的品质会议，完善和维护制程内品质管理体系。
3.3.5 对产品品质问题及品质目标未达成时提出和建议解决办法。
3.4 各生产部门主管负责对应和改善制程内出现的品质问题。
4.0 定义4.1 制程：指从原材料投入生产，至最终成品纳入的整个过程，不包括外发加工过程。
4.2 IPQC：In-Procedure Quality Control的缩写，即从事制程内检验的人员。
4.3 OQC：Outgoing Quality Control的缩写，即从事成品检验和出货检验人员的人员。
4.4 QE：Quality Engineer品质工程师，即从事与品质管理相关的工程技术人员。
5.0 工作程序5.1 调机检查5.1.1 生产部门调机员调机过程中和调机完成后，须对调机产品进行初步检查，并将所有调机不合格产品放置在红色胶盆里，与待检品､OK品明确区分开，并标识清楚。
5.1.2 调机员或操作员自主检查合格后，应通知品质部IPQC作首件检查。
5.2 首件检查5.2.1 IPQC抽取第1件样本作首件检查，检测数据记录于《首件检查记录》中。
制程检验程序
制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。
1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。
2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。
3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。
3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。
3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。
4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。
4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。
4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。
5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。
5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。
5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。
5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。
5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。
5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。
5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验控制程序
制程检验控制程序制程检验控制程序范本2017一般企业进行体系认证，先组织内审员对自己的企业进行审核，以确定体系运行是否有效，对审核中发现的不合格、薄弱环节进行整改，再由认证机构派出审核组对企业进行审核，从而获得认证资格。
店铺下面为大家整理关于制程检验控制程序的范本，欢迎阅读参考：一、目的:及时检验发现制程中品质问题及存在的品质隐患，并提出改善加以预防,以确保生产制程顺畅，产品符合客户标准之要求。
二、范围:本公司各段制程之产品检验均属之。
三、权责:3.1.作业员:完成制程中之自检作业。
作业要领: 目视、手感、检具、实配检测。
3.2.品保员:完成生产制程中的首件确认及制程巡回检验并记录，发现异常时及时上报并协助解决。
3.3.品质工程师:负责制定制程中之检验规范, 核查辅导品保之工作,分析制程中的异常问题并要求相关部门进行改善，处理现场突发的品质异常问题并上报上级主管。
3.4.品管课长:督导品质工程师、品管组长、品保员完成各自相关的工作;及时纠正工作中的错误作业;处理上报的品质异常问题。
3.5.品保部主任:处理品保、品管组长上报的品质异常问题。
四、作业内容4.1.首件检验和记录4.1.1.首检确认时:a.批量生产时;b.模具、夹具、机台故障修复时。
4.1.2.生产现场作业员开机生产时，应首先依作业指导书(SOP)自主检验产品质量是否异常，无异常主动将首件品交品保员确认。
4.1.3.品保员应根据<<检验标准(SIP)>>对制程中的'各类产品进行首件检验确认，首件检验合格方可准予生产。
4.1.4.首件检验内容依照<<检验标准(SIP)>>所确定之内容执行，确保生产产品的品质正常，同时品保员应将检验结果记录于"首件检验记录表"上。
4.2.制程检验和记录4.2.1.制程中作业员依作业指导书(SOP)确定自主检验项目,按时完成自主检验，确保制程品质正常，无不良品流入后工序。
制程IPQC检验作业程序
①检验项目/数量及方法：
检验项目
检验数量
检验方法/工具
锡膏印刷
自动线确认1拼板，手动线确认10PCS
目视/锡膏厚度测试仪
物料确认
自动线确认1拼板，手动线确认10 PCS（电阻、电容值测1件）
目视、通电/万用表
焊接效果确认
自动线过炉第一拼板，手动线过炉后前10PCS（推力测试1件）
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认并签样.
③首检确认流程：
4.4首检最终判定及处理：首检判定：AC=0，Re=1。首板检验时发现有一个产品或一个工序不合格,则视为不合格。首检品不合格则退回生产线要求生产进行改善,改善合格后再交由IPQC人员进行首件检验,检验合格后方可进行批量生产。
④IPQC抽查流程：
五.相关记录及文件:
《首板检验报告》
《IPQC检验记录表》
《IPQC制程巡检记录表》
《IPQC抽查记录表》
《FPC外观检验规范》
《品质异常处理报告》
3.品保部IPQC负责对反馈的问题进行跟进\确认改善效果;
四.IPQC作业程序及内容:
4.1上班前准备：每天上班前必须穿好无尘衣、防静电鞋，戴好防静电手环；
4.2检验依据：IPQC人员必须严格按照贴装检验指导书、管制卡、样件、图纸、及相关的工艺文件检验。
4.3首件定义：IPQC在每款产品每批生产前、更换机种时、异常处理后、换料生产后、更换机台、模具时，生产的半成品或成品进行首件确认；
※将贴出来的第一件（张）产品目视确认是否贴偏、漏贴；
※将贴出来的第一件（张）目视确认边缘是否有溢胶，撕开离型纸确认是否有缺胶
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认
IPQC制程检验流程(流程版)
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
制程检验流程内容
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制程检验流程
质检专员对检验数据进行客观分析，若检验结果不存在问题，则将检验记录分类归档保存；若检验结果存在问题，则向生产部提出限期整改要求，生产部查找原因并组织实施整改
《限期整改进行跟踪复检，记录数据并分析结果
《制程质量复检记录》
6．复检结果处理
质检专员判断整改是否解决了问题，若仍存在问题，则要求生产部再次查找原因并组织实施二次整改，直至相关质量问题得到妥善解决
质量检验的各项文件资料
2．2 检验完毕后，质检员填写《制程抽检记录表》或《制程巡检记录表》
1．《制程抽检记录表》
2．《制程巡检记录表》
3．检验结果分析与判定
3．1 质检专员对检验数据进行分析
1．《制程抽检记录表》
2．《制程巡检记录表》
3．2 质检专员在分析检验数据的基础上，同企业的制程质量要求进行比较，判断是否存在问题，包括工艺问题、流程问题及人员问题等
制程检验流程
工作目标
知识准备
关键点控制
细化执行
流程图
1．监督生产的各环节，防止存在质量隐患发生
2．保证产成品质量，减少不合格品出现，降低生产成本
3．按照规定的程序进行，保持良好的生产环境
1．企业质量管理的相关规定
2．产品质量标准及检验规范
3．工序质量控制的各类图示法
1．制程检验准备
每一型号的新产品投产时，质量工程师规定制程品质检验点、检查项目及检查方法等，作为制程质量检验的操作依据。各岗位质检员要熟悉各资料文件，保证制程检验的准确性
1．产品质量检验操作规程
2．《质量检验日程表》
3．各阶段产品质量标准
2．实施常规检验
2．1 质检员根据生产计划和生产进度在既定时间和地点对制程质量实施常规检验，主要内容包括工艺流程查核、计量仪器检验、作业人员作业标准指导等，常用的检验方法包括首件检验、抽样检验和巡回检验等
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制程检验管理程序
（IATF16949/ISO9001-2015）
1目的：
1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。
1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。
2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。
3职责：
3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。
3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。
3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。
4名词定义：
4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。
4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。
4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。
5制程检验内容：
5.1作业程序
5.2执行方法：
5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。