13制程检验管理程序
制程检验管理程序(含表格)
制程检验管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的确定制程检验程序，确保制程产品质量符合顾客要求。
2.0 适用范围适用于本公司产品从样品到批量生产的整个过程。
3.0 职责3.1 品质部3.1.1 负责对品质问题进行审批、检查、总结和指示。
3.1.2 根据品质异常的状况，决定是否向责任部门发出《纠正和预防措施报告书》，并跟踪其执行和改善效果。
3.1.3 负责跟进生产过程中物料和工艺的更改。
3.2 品质部IPQC3.2.1 IPQC负责各生产部门制程内半成品巡检，并填写检查记录。
3.2.2 品质部FPQC负责制程内工序转移中半成品的检查，并填写检查记录。
3.3 QE3.3.1 根据各类记录汇总后编写品质周报、月报。
3.3.2 确保适当的SPC的采用。
3.3.3 《检验作业指导书》等标准和技术文件的编写。
3.3.4 组织和参加相关的品质会议，完善和维护制程内品质管理体系。
3.3.5 对产品品质问题及品质目标未达成时提出和建议解决办法。
3.4 各生产部门主管负责对应和改善制程内出现的品质问题。
4.0 定义4.1 制程：指从原材料投入生产，至最终成品纳入的整个过程，不包括外发加工过程。
4.2 IPQC：In-Procedure Quality Control的缩写，即从事制程内检验的人员。
4.3 OQC：Outgoing Quality Control的缩写，即从事成品检验和出货检验人员的人员。
4.4 QE：Quality Engineer品质工程师，即从事与品质管理相关的工程技术人员。
5.0 工作程序5.1 调机检查5.1.1 生产部门调机员调机过程中和调机完成后，须对调机产品进行初步检查，并将所有调机不合格产品放置在红色胶盆里，与待检品､OK品明确区分开，并标识清楚。
5.1.2 调机员或操作员自主检查合格后，应通知品质部IPQC作首件检查。
5.2 首件检查5.2.1 IPQC抽取第1件样本作首件检查，检测数据记录于《首件检查记录》中。
制程检验程序
制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。
1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。
2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。
3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。
3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。
3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。
4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。
4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。
4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。
5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。
5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。
5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。
5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。
5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。
5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。
5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。
制程检验作业流程及不合格品处理流程流程
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验管理程序
制程检验管理程序1. 简介本文档的目的是制定和说明制程检验的管理程序。
制程检验是指在生产过程中对产品的各个制程进行检验，以确保产品质量符合预定要求。
本程序旨在确保制程检验的准确性、一致性和及时性。
2. 检验责任制程检验应由质量控制部门负责，包括以下主要职责：- 制定制程检验计划并定期更新；- 指定合格检验员进行制程检验；- 确保检验员具备必要的技能和知识；- 监督和审查制程检验结果；- 提供必要的培训和支持。
3. 检验流程3.1 制程检验计划制程检验计划应包含以下内容：- 检验的制程列表；- 检验方法和标准；- 检验频率；- 检验记录的保存期限；- 不合格品处理程序。
制程检验计划应在每个新制程开始之前制定，并定期进行评审和更新。
3.2 检验员培训为了确保制程检验的准确性和一致性，质量控制部门应组织相关的培训活动，内容包括：- 检验方法和标准的理解；- 检验工具和设备的正确使用；- 检验记录的填写和保存。
所有进行制程检验的检验员必须通过培训并持有相应的合格证书。
3.3 制程检验操作制程检验操作应按照以下步骤进行：1. 根据制程检验计划，选择相应的制程进行检验。
2. 根据检验方法和标准，执行制程检验，并记录检验结果。
3. 如果检验结果符合要求，则将产品送往下一个制程。
4. 如果检验结果不符合要求，则按照不合格品处理程序进行处理。
3.4 检验结果审查质量控制部门应定期审查制程检验的数据和结果，以确保制程的质量稳定性和一致性。
如发现问题或异常，应及时采取纠正措施并记录。
4. 附则本制程检验管理程序应定期进行评审和更新，以确保其适用性和有效性。
5. 相关文件- 制程检验计划模板- 检验员培训记录- 检验结果记录以上为《制程检验管理程序》的内容。
请质量控制部门和相关人员严格按照此程序执行制程检验工作，以确保产品质量的稳定性和一致性。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
最新ISOTS221632022一整套程序文件(轨道交通业质量管理体系)
最新ISOTS221632022一整套程序文件(轨道交通业质量管理体系)02能力管理控制程序03过程转移及外包控制程序04特殊过程（工序）控制程序05工装管理控制程序06生产设备控制程序07不符合输出控制程序08不符合和纠正措施控制程序09投标管理程序10经营规划管理程序11知识管理程序12制程管制程序13首件验证管理程序14项目管理程序15变更管理程序16风险管理程序17老化管理程序18采购控制程序19供应商管理程序20产品防护管理程序21产品和服务要求控制程序01成文信息控制程序1.0目的防止成文信息误用、错用，确保质量/环境/职业健康安全管理体系及日常经营中使用的成文信息能迅速、正确流通并处于受控状态，保证相关部门能适时得到有效版本成文信息。
2.0适用范围本程序适用于质量/环境/职业健康安全管理体系及日常经营中所有成文信息的管理（包括外来成文信息的控制）。
3.0术语和定义本程序成文信息采用GB/T19001:2022IDTISO9001:2022、ISO14001:2022、OHSAS18001:2007和ISO/TS22163技术规范的术语、定义及缩略语。
4.0职责4.1综合管理部负责全公司成文信息控制的归口管理，包括人事、行政及政府机关公文等各类外来成文信息，并对与公司战略、目标、人事、环境、职业健康安全、行政管理有关的内、外部成文信息控制。
4.2质量管理部负责对质量管理体系和质量控制相关成文信息的管理及质量档案的整理归档，并负责外发相关方外部机构的相关成文信息。
4.3营销中心负责销售合同和顾客成文信息的控制,并负责外发外部相关方（客户）的相关成文信息。
4.4研发部负责与产品有关的技术成文信息的控制、相关标准的收集、提供。
4.5供应链管理部负责与采购物流相关的成文信息控制，并负责外发外部供方的相关成文信息。
4.6各部门负责本部门有关的支持性成文信息编制以及各下发成文信息的使用和保管，部门存档的成文信息，需将成文信息目录汇总至综合管理部，每半年更新一次。
制程检验管理程序
生产人员生产过程中应对产品进行自主检查，良品即流入次工程,NG品则注明并做好标识隔离（对于不良需另投入工时选别/返工则由制造班组长提出异常工时）
5.5 FQC最终成品管制检查:制造包装完成后成品FQC依成品检验规范进行检验,OK后入成品库房
5.5.1制造完工之成品，重工之成品按批量通知FQC检验
NO.
确认内容
检验判定标准
1
与样品比对（须确认样品是否有业务签名及日期注明）
样品/订单资料/技术产品详细表/成品检验规范
2
卡纸（条码，规格，印刷内容）
3
吸塑（是否服帖，合适）
4
颜色（是否错色，是否色差）
5
摆放顺序（是否正确）
6
产品外观确认（是否为OK产品）
7
订单提到的特别注意事项
5.2.1首件确认内容
5.5.2.FQC按以下表及<<成品检验规范>进行抽验
阶 段
批 量
Audit检验水平
试样
全 数 检 验（目前打样班执行）
进入量产,当良率达到96%时可依下面抽样计划进行抽检
量产
产量2h/LOT
外观依抽样计划GB/T 2828 II ，AQL:C=0,MAJ1.0.MIN:2.5(未包装）/4.0（已包装） 其他性能检测：GB/T 2828 II S-2 AQL 1.0
5.7.各项检查之不合格品,依不合格品管制程序进行之
5.7.1 生产之被判退批由产线安排人员进行处置（选别/返工），QC开出选别/返工费用表，并跟踪确认判退批是否按要求处置。
5.7.2 选别/返工全检出之良品，通知FQC,按原退货之项目抽验，合格后送后工程（包装）车间
(注：检出多少良品就送多少，不得补足原批量之数量)。
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制程检验管理程序
(文件分发号)：
(受控盖章处)：
编制：时间
审批：时间
批准：时间
2011年06月01日发2011年06月02日实施
1. 目的
为有效控制生产制程质量﹐防止不合格品的产生和流入下道工序。
2. 适用范围
适用于本厂工序产品制程检验作业。
3. 职责
本程序由品管部制定和实施﹐相关部门配合。
生产部车间主管及IPQC负责各工序之“首件”确认。
IPQC负责制程质量控制工作。
品管部主管负责审查IPQC的检验报告及追踪质量状况。
4. 定义
首件检验﹕指对制程各工序的第一件之检验﹑操作条件变更或产品规格变换﹑批量生产之首件产品的检验。
自检﹕作业员对自己生产的产品进行检查﹐不需记录。
巡检﹕来回巡查各重要工位﹑工种是否按规范标准执行。
全检﹕在生产过程中对产品某一标准或全部标准进行全面检查。
抽检﹕对重要尺寸﹑功能﹑性能及强度进行抽查测试﹐保证产品各阶段之质量达标。
5. 作业内容
检验的标准
5.1.1 制程检验以样办﹑图纸及《检验规范》﹑作业指导书等作为质量
判定的依据。
首件检查
5.2.1 生产部车间主管及IPQC对工序产品进行首件检查﹐需组装或
配套件﹐必须组装或配套检查﹐确认合格后﹐由IPQC组长/品
管部主管签首件板，并且IPQC须填写首件检查记录，只有当首
件确认合格后，生产部才可以批量生产。
巡回检查
5.3.1 IPQC依据相关《检验规范》、样办等资料﹐进行巡检﹐每次任
意抽查一定数量的产品进行检验。
检验完成后，IPQC填写相
关检验报表，生产部车间主管在报告上予以签认﹐IPQC组长
或品管部主管负责审核。
备注1：装配车间IPQC是进行不定时的巡检，其余生产车间IPQC 是每两小时巡检一次；
备注2：检验过程中IPQC人员发现生产产品质量出现严重问题时立即要求停止生产，并报告总经理。
逐批抽查
5.4.1 IPQC依据相关《产品检验规格书》、样办等资料对工序生产完
成的半成品进行检验，并填写《半成品检验记录表》，并交品
管部主管审批。
工序转序的半成品的检验规定
5.5.1 工序的半成品由IPQC监督转序﹐如属检验不合格之半成品则
盖上红色“不合格”章。
5.5.2 各工序负责之IPQC﹐必须对上道工序之来料进行检查﹐如不
合格﹐退回上道工序全检处理。
不合格品处理
5.6.1 巡回检查、逐批抽查的不合格品的处理具体依《不合格品管理
程序》作业。
记录报表
5.7.1 IPQC必须统计相关制程品质合格率在上述相关检查记录报表
上，品管部针对每月各车间半成品的合格率统计后分发给相关部
门以作为质量问题分析和改进的相关依据。
本程序产生的相关质
量记录的保管具体依《质量记录管理程序》作业。
6. 参考文件
6.1《不合格品管理程序》
6.2《质量记录管理程序》
6.3《产品检验规格书》
6.4《生产工艺文件、工作指引》
7．记录
《半成品检验记录表》
《制程巡检日报表》《首件检查记录表》。