轧制规程
角钢轧制工艺技术规程最新
角钢轧制工艺技术规程最新角钢轧制工艺技术规程一、工艺流程1. 材料准备：选用符合标准要求的碳素钢板材作为原料，进行剪切和切边处理。
2. 热轧加热：将原料钢板送入加热炉进行预热，使其达到适宜的轧制温度。
3. 轧制初轧：将预热后的钢板送入初轧机进行第一次轧制，通过辊道调整，控制流程。
4. 轧制再轧：经过初轧的角钢再经过再轧机进行第二次轧制，进一步调整角钢的尺寸和形状。
5. 冷却处理：将轧制好的角钢送入冷却装置进行快速冷却，使角钢达到要求的力学性能。
6. 精修：对冷却后的角钢进行修整，去除表面缺陷，使其表面平整光滑。
7. 钢材质检：对角钢进行尺寸、外观和化学成分进行质检，确保产品符合标准要求。
8. 包装运输：经过质检合格的角钢，进行包装和标识，方便运输。
二、工艺参数1. 加热温度：根据角钢材料的不同种类和规格，选取适宜的加热温度，以保证钢材良好的延展性和塑性。
2. 轧制温度：根据角钢的尺寸和形状要求，确定合适的轧制温度范围，确保轧制过程中钢材的塑性和变形能力。
3. 辊道调整：通过调整辊道的间隙和角度，控制角钢的尺寸和形状，以满足产品的要求。
4. 冷却速率：根据角钢的不同材质和尺寸，控制冷却速率，使得角钢获得合适的强度和韧性。
5. 精修要求：对角钢的表面进行打磨和修整，使其表面平整光滑，不得有明显的锈蚀、气泡和裂纹等缺陷。
6. 质检标准：根据相关国家标准和技术要求，对角钢进行尺寸、外观和化学成分的质检，保证产品符合标准要求。
7. 包装要求：将质检合格的角钢进行包装，采用适当的包装材料和方式，以防止角钢在运输过程中受到损坏。
三、安全措施1. 操作人员必须熟知工艺流程和操作规程，严禁违规操作和擅自调整设备参数。
2. 加热炉和冷却装置必须经过定期维护和检修，确保正常运行。
3. 操作人员必须穿戴好安全防护用具，避免发生工伤事故。
4. 严禁在工作区域内吸烟、玩耍和乱扔废料，保持工作环境整洁有序。
5. 定期进行设备的维修和保养，确保设备的正常运行和安全使用。
轧制安全操作规程模版
轧制安全操作规程模版第一章总则第一条: 为了确保轧制作业过程中的安全，保障工人的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
第二条: 轧制作业应按照国家相关安全法规和标准进行操作，且必须经过培训并持有相关证书方可上岗。
第三条: 本规程适用于所有轧制作业人员以及与轧制作业相关的其他人员。
第四条: 轧制作业人员应严格遵守本规程，按照操作规范进行作业。
第二章作业前的准备第五条: 在进行轧制作业前，轧制作业人员必须戴上相关的个人防护用品，如安全帽、安全鞋、护目镜等。
第六条: 轧制作业人员应对轧制设备进行全面的检查，确保设备完好无损，各部件正常运行。
第七条: 轧制作业人员应清理作业区域，确保作业区域内无杂物和障碍物。
第八条: 轧制作业人员应熟悉轧制工艺流程和相关操作规范，了解轧制设备的各项参数和性能。
第三章操作规范第九条: 轧制作业人员在操作轧制设备前，必须将安全防护装置调整到适当位置，并确保其正常运行。
第十条: 轧制作业人员应按照操作规范调整轧制设备的工作参数，保证作业质量。
第十一条: 轧制作业人员应密切观察轧制设备的工作情况，如发现异常情况应立即停止作业并向主管汇报。
第十二条: 轧制作业人员应时刻保持清醒的头脑，不得在疲劳、酒后或受到其他影响的情况下操作设备。
第四章火灾和事故应急处理第十三条: 轧制作业人员发现火灾或其他紧急情况时，应立即按照火灾和事故应急处理预案进行处理，并尽快报告主管。
第十四条: 在火灾或事故处置过程中，轧制作业人员应以自身安全为前提，采取适当的灭火或救援措施。
第五章禁止行为第十五条: 轧制作业人员禁止未经许可擅自进行设备调试和维修，必须由专业的维修人员进行。
第十六条: 轧制作业人员禁止使用损坏或未经检修的设备进行作业。
第十七条: 轧制作业人员禁止在作业过程中进行超负荷操作，必须按照设备的额定工作范围进行操作。
第十八条: 轧制作业人员禁止在没有取得相关证书的情况下上岗作业。
第十九条: 轧制作业人员禁止使用不符合要求的工具和设备进行作业。
轧制安全操作规程范本
轧制安全操作规程范本第一章总则第一条为确保轧制作业过程中的安全，保护生产人员的生命和财产安全，制定本规程。
第二条本规程适用于工厂内进行的所有轧制作业。
第三条轧制作业人员应严格遵守本规程的规定，严禁违反操作规程。
第四条轧制作业人员在工作中有任何不明确或不确定的地方，应及时向上级领导或专职安全员咨询。
第五条本规程的内容包括轧制设备的操作，安全检查和防护措施等。
第二章操作规程第六条轧制设备操作人员必须熟悉设备的各项操作，掌握操作规程。
第七条在开始操作之前，操作人员必须先进行设备的安全检查，确保设备运行状态良好。
第八条为保证作业安全，设备操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
第九条进行轧制作业时，应遵守以下操作规程：1. 检查轧制设备的工作状态，确保设备正常运转。
2. 根据轧制工艺要求，设置好设备的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等。
3. 在设备停机状态下，安装好轧辊和导轨，确认安装牢固。
4. 操作人员在离开轧制设备时，应当将设备的主电源切断，并将设备锁死。
5. 根据设备工作状态及轧制物料的情况，调整设备的工作参数，确保轧制过程中的操作安全和产品质量。
第十条进行轧制时，操作人员必须注意以下事项：1. 轧制过程中应保持设备周围的通道畅通，防止发生人员被夹、被磕、被撞等意外事故。
2. 遇到设备异常或发生故障时，应及时向上级领导或专职安全员报告。
3. 轧制过程中，操作人员应时刻检查设备的运行状态，确保设备的稳定和安全。
第三章安全检查第十一条轧制设备的安全检查由专职安全员负责，包括以下内容：1. 检查设备的外观是否损坏，设备的结构是否稳定。
2. 检查设备的电气系统是否正常。
3. 检查设备的润滑油是否充足，润滑系统是否正常工作。
4. 定期对设备进行维护保养，保持设备的正常运转状态。
第十二条操作人员也应定期对设备进行自查自检，确保设备的正常使用。
第十三条发现设备异常或存在安全隐患时，操作人员应立即报告专职安全员，并采取措施进行临时修复。
轧制安全操作规程
轧制安全操作规程轧制是金属加工过程中常用的一种技术，特别是在钢铁行业中广泛使用。
为确保轧制操作的安全性，以下是一系列轧制安全操作规程，旨在引导和保护操作人员的安全与健康。
一、轧制前的准备工作1. 在进行轧制操作前，操作人员必须穿戴适当的防护设备，包括头盔、防护眼镜、防护手套、耳塞等，并确保设备完好无损。
2. 检查轧机和辅助设备的运行状况，确保设备正常运转并进行必要的维护。
3. 对于具有电气部分的轧机，必须确保其接地良好，绝缘完好。
4. 确保工作区域的清洁整齐，移除杂物和障碍物，确保操作空间充足。
5. 检查轧制机及轧辊的润滑情况，确保润滑系统正常运行。
二、操作规程1. 在操作轧机前，操作人员必须对轧机的工作原理、操作特点和安全要求有足够的了解，并经过相关技能培训。
2. 操作人员必须明确轧机的运行限制和规范，严禁超过轧机的最大工作容量和规定的工作温度范围。
3. 在操作轧机时，必须确保轧辊和工件之间的间隙符合安全规范，并根据工艺要求进行调整。
4. 操作人员在操作轧机过程中，必须保持专注，严禁在驾驶台发生紧急情况时离开操作台。
5. 在轧制操作期间，严禁将手、脚或其他身体部位靠近轧辊，以防夹伤事故的发生。
6. 轧制较大尺寸和较重工件时，应采取合适的装卸设备和安全操作程序，确保操作人员的安全。
7. 操作人员必须定期检查轧机的运行状态，特别是轧辊的磨损情况，及时更换磨损严重的轧辊。
8. 在轧机停机时，操作人员必须关闭所有电源，并确保轧机和相关设备的安全固定，防止滚动或滑动。
三、事故预防措施1. 操作人员必须了解有关轧制操作的应急预案，并随时做好逃生和自救准备。
2. 在操作轧机时，应注意机器运行的声音、振动和异响情况，如发现异常应立即停机检查，以防设备故障引发事故。
3. 在轧制操作过程中，严禁以任何形式阻挡或干扰轧辊和工件之间的正常运动。
4. 若发现有颗粒物、异物进入轧制区域，操作人员应立即停机清理，以防止其对轧机和工件产生损坏和危险。
轧钢安全操作规程(3篇)
轧钢安全操作规程轧钢是钢铁行业的关键工序之一，也是一项复杂和危险的操作。
为了确保轧钢过程中的安全，必须制定和遵守一系列安全操作规程。
以下是一份____字的轧钢安全操作规程，供参考：第一章：总则第一条：为了保证轧钢操作的安全性，在轧制过程中员工必须严格遵守本规程的各项规定。
第二条：本规程适用于公司轧钢车间的所有员工，包括操作人员、维护人员和监督人员等。
第三条：公司将严格按照国家法律法规和相关标准要求，加强轧钢操作的安全管理。
第四条：公司将定期组织安全培训和技术交流，提高员工的安全意识和技能水平。
第五条：任何发现存在安全隐患的人员，有权利立即停止工作并报告相关部门。
第二章：轧钢前的准备工作第一条：操作人员必须事先了解轧钢设备的工作原理、性能和操作规程,并熟悉设备的启动、停机和应急处理程序。
第二条：操作人员必须按照规定佩戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防护鞋等。
第三条：操作人员必须按照规定检查轧钢设备的各项指标，如润滑油位、液压油压力等。
第四条：操作人员必须检查轧钢设备的电气接地情况，确保设备接地良好，防止电击事故发生。
第五条：对于需要进行维修和保养的设备，必须按照相关规定进行停机、安全解体和封锁，确保操作人员的安全。
第三章：轧钢操作的安全措施第一条：操作人员在操作过程中必须严格按照操作规程操作，禁止违章操作。
第二条：操作人员必须正确使用操作工具和设备，禁止擅自修改和拆卸设备。
第三条：操作人员应时刻关注轧钢设备的工作状态和指示灯，并密切注意设备运行时的声音和振动等异常情况。
第四条：在轧钢过程中，操作人员必须保持设备周围的整洁和无杂物。
禁止在设备周围堆放杂物和易燃物品。
第五条：操作人员在操作时必须保持专注和集中注意力，禁止操作过程中吃喝、抽烟和嬉闹。
第六条：当设备发生故障时，操作人员必须立即停机并报告相关部门，禁止私自进行维修和处理。
第四章：应急处理措施第一条：在突发情况下，操作人员必须迅速采取措施保证自身安全，并确保设备的安全。
轧制安全操作规程范文
轧制安全操作规程范文第一章总则第一条：为确保轧制作业过程的安全性，防止事故的发生，保障人身和设备的安全，依据国家有关法律法规和相关标准，制定本操作规程。
第二条：适用范围本操作规程适用于轧制作业过程中涉及的相关操作人员，包括轧机操作人员、负责轧机设备检修和维护的维修人员，以及相关的安全管理和监督人员。
第三条：操作原则轧制作业人员要严格遵守本规程的操作原则，实施正确、规范的操作，保障人身和设备的安全。
第四条：安全责任轧制作业人员应严格履行安全责任，引起注意并报告有关部门，发现有安全隐患时要立即采取相应的措施。
第二章安全管理第五条：安全培训轧制作业人员应定期接受安全培训，了解轧制作业中的安全操作规程、紧急事故处理方法等，同时要不断提高自身的安全意识和技能，并能正确使用和保养安全防护设备。
第六条：工作票管理在进行轧制作业前，必须办理相应的工作票，明确轧制作业的内容、要求和安全措施，并进行安全交底。
第七条：设备检查轧制作业人员在作业前必须对设备进行检查，确保设备运行正常，各保护装置完好，并做好相应的记录。
第八条：轧机调整轧制作业人员在调整轧机时，要按照操作规程要求进行，严禁擅自修改或调整设备参数，确保轧制作业的安全性。
第九条：应急措施轧制作业人员应熟悉各种紧急事故处理方法，如发生突发状况时，要立即切断电源，做好应急措施，并向上级汇报。
第三章设备操作第十条：安全装置轧制作业人员在使用轧机前要检查各项安全装置是否完好，必要时要及时更换。
第十一条：电气操作轧制作业人员在操作电气设备时，要严格按照电气操作规程进行，接线要牢固可靠，严禁乱接乱拉，确保操作的安全。
第十二条：润滑轧制作业人员在轧机运行过程中要做好润滑工作，保证设备正常运行，并确保润滑油的质量和数量。
第十三条：应急按钮轧制作业人员在轧机操作过程中要随时保持业务的警惕性，时刻留意应急按钮的使用情况，一旦发现问题，要立即采取相应的应急措施。
第四章防护措施第十四条：防护使用轧制作业人员在轧机操作过程中要正确佩戴防护用具，包括头盔、防护眼镜、劳动防护鞋等，保障自身的安全。
线棒轧制规程
线棒轧制规程线棒轧制工艺规程1。
一般规定1．1本轧制规程适用于细线坯(锭)轧制。
1．2本规程按照JB1060-83的有关规定编制，轧制过程中轧件和各道次线材的厚度变化在设计规定范围内时可以按原规程继续使用，超过此范围时应采用本规程。
1．3本规程所用线棒的规格尺寸应符合设计文件要求。
1．4根据线棒外形尺寸及轧机条件轧制的线棒，应尽量采用标准长度，因特殊情况需要更长的，其延伸系数值可在各产品图样中注明。
1．作业前的准备工作：检查棒材的质量，对夹杂、氧化皮等缺陷要分类处理，并报告技术科检验。
1．5按轧机设备型号配备合格的钢锭装炉（出炉）。
2．工艺要求2．1按线棒成品规格划分轧制顺序，严格控制线棒的轧制节奏。
2．2每次换辊后，必须全面检查轧机工作状态，并严格执行换辊要求。
2．棒材加热温度应高于推荐的工艺温度30-50度，冷却速度宜慢。
2．3为保证工艺段能够达到最佳轧制状态，在工艺规程中必须明确下列项目： (1)工艺调整参数的测定、工艺段轧制温度和压下率的调整；(2)工艺段开口角度、轧制道次安排和轧制力及轧辊旋转方向的调整；(3)钢锭尺寸偏差，含非金属夹杂物，钢水温度、喷溅、掉渣和表面裂纹的控制；(4)工艺段润滑剂的选择；(5)棒材推荐温度和终轧温度的确定；(6)线材上下、左右两侧线材张力的控制；(7)直接卷入卷取机的不同部位轧件间温度及相互间的间隙的调整；(8)合金加热温度及淬火温度的调整。
3．进入精轧机前要穿戴好劳动保护用品，按轧机设备型号正确地将导卫装入轧辊内。
3．2开始精轧机前先启动粗轧机。
3．3精轧机的开口角度一般不宜大于90度，但当端面温降不均匀时，可适当增大。
3．4开始精轧机时，轧件应先预热到工艺温度，再开始升速至设定的轧制道次速度。
3．5精轧机的开轧温度应比设计温度低10-15度，前几道次的精轧机速度一般控制在10-15米/秒。
3．6出现压下不足，速度波动、表面粗糙、断面偏斜、拉尾或带状裂纹、顶板偏斜、孔型崩裂或异常时，应立即停机检查处理，严重者立即停机待修。
轧制安全操作规程（3篇）
轧制安全操作规程一、前言随着轧钢技术的发展，轧机的使用越来越广泛，为了保障轧机操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定轧制安全操作规程是非常必要的。
本规程旨在指导轧机操作人员按照规定的操作程序进行轧制作业，保证操作的安全性和有效性。
二、轧机操作前的准备工作1. 检查轧机及相关设备的工作状态，如有异常现象应及时报修。
2. 检查轧机工作区域的安全环境，要保持地面整洁无障碍物，并设置相应的安全警示标志。
3. 确认轧机操作人员已经接受必要的培训和掌握相关知识，持证上岗。
三、轧机操作规程1. 开机前准备a. 确保所有的防护设备完好，并处于正常工作状态。
b. 对轧机进行预热，预热时间根据轧制材料的类型和厚度来确定。
c. 检查辊缝调整是否正确，确保辊缝调整器处于零位状态。
2. 开机启动a. 确认周围无人，按下开机按钮，轧机启动。
b. 现场监控操作人员需要通过监控系统来及时发现轧机的异常情况。
3. 塞料操作a. 操作人员应严格按照塞料操作程序进行操作，避免将手指或其他物体伸入轧机辊缝内。
b. 打开压料器并逐渐将材料送入辊缝，注意保持均匀的压力，避免堆料导致异常情况。
c. 定期检查辊缝是否堵塞，如有堵塞应及时清理。
4. 运行过程中的注意事项a. 操作人员要随时监控轧机的工作情况，特别是轧辊的温度和辊缝的调整情况。
b. 如有异常声响或振动感应，应立即停机检查，并排除故障，确保设备安全运行。
c. 定期给轧辊进行润滑保养，确保辊缝工作的正常状态。
5. 关机操作a. 停机前应将轧机运行速度调到最低档。
b. 关闭压料器和辊缝调整器，并关闭电源。
c. 检查轧机及周边设备是否处于安全状态，清理工作区域，恢复现场环境。
四、事故应急处理1. 如发生轧机故障或异常情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。
2. 在事故处理过程中要保持冷静，及时通知相关人员，并采取适当的应急措施。
3. 紧急情况下，必要时可通过急停按钮进行紧急停机。
五、轧机操作人员的职责和义务1. 遵守轧机操作规程，严格按照操作程序进行操作。
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附热轧板带产品的工艺制度制定实例某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm 带卷，材质STE2551 轧制方法综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过程。
2 安排轧制规程2.1粗轧机组的轧制规程粗轧机组的形式：由 2 架粗轧机组。
第一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制3道次，为控制宽展R1 前设有立辊E1；第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架上轧制3 道次，为控制宽展R2前设有立辊E2。
粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧导板，高压水除鳞装置，立辊轧机，中间辊道、废品推出机等组成。
生产线布置如图 1.图2.1粗轧机生产线布置图 2.1.1原料的确定根据现场实际选择坯料：210⨯1250⨯4800mm 连铸板坯。
材料的特性见下表。
表2.1 STE255成品的化学成分及力学性能牌号化学成分 / %力学性能 CSiMnPS屈服/Mpa (不小于) 抗拉强度Mpa伸长率 (不小于)STE255 ≤0.18≤0.400.5-1.3 ≤0.035≤0.03255360-4825表2.2 根据经验确定各粗轧机轧制道次及粗轧目标厚度机架E1 R1 E2 R2 目标厚度道次 2 3 2 3 302.1.2分配各道次压下轧机组压下量分配原则（1）粗轧时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧件又短；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和负荷的平衡。
粗轧机组的总压下量应尽可能大，以便减轻精轧机组负荷，一般粗轧机组总延伸率为7~10，最大可达12。
粗轧机组变形量要占总变形量的70~80%；（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高粗轧机组出的精轧坯的温度；尽可能减少粗轧道次和提高粗轧机的轧制速度。
，减少温降。
（3）为简化精轧机组的调整，粗轧机组轧出的精轧坯的厚度范围尽可能的少。
一般粗轧机组轧出的精轧坯厚20~40mm。
（4）粗轧机各道次压下量分配规律为：第一道次考虑咬入及配料厚度偏差不能给以最大压下量；中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制；最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。
（5）粗轧机组的立辊，除了立辊破磷机考虑道破磷和调节板坯宽度给予较大的压下量（50~100mm）处，其它万能机座上的立辊压下量都不大，约等于宽展量。
宽展量约为4~32mm。
表2.3粗轧机组各道相对压下率分配表机座号或道次 1 2 3 4 5 6相对压下率，% 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35表2.4 粗轧各道次压下分配道次/∆ij R H 1/11R H ∆ 2/21R H ∆ 3/22R H ∆ 4/23R H ∆ 5/31R H ∆ 6/41R H ∆入口厚度/mm 210 160 122.9 89.1 68 45出口厚度/mm160 122.9 89.1 68 45 30∆h50 37.1 33.8 21.1 23 15 ε%23.823.227.523.733.833.32.1.3根据成品板宽确定精轧坯宽度不考虑精轧机组宽展，即精轧机组宽展量为0。
粗轧后的精轧坯宽度B R 4C B BB R R C144⨯-=1215012.011200114=-=-=CB B CR mm式中B C -----成品板宽度；C1------收缩率，C 1=1.2~1.5%。
2.1.4计算粗轧机组轧制时的宽展量粗轧轧制6道次， 粗轧总宽展量：∑∆=∆∑ijR R B B每道次宽展量：ij ij R i R H K B ∆=∆ij R B ∆：第i R 架轧机第j 道次宽展量； ij R H ∆：第i R 架轧机第j 道次压下量；i K ：第i 架轧机宽展系数。
表 2.5 各架轧机宽展系数计算各道次宽展量及粗轧总宽展量：11R B ∆=111R H K ∆=0.25⨯50=12.5≈13mm12121R R H K B ∆=∆=0.25⨯37.1=9.3≈9mm 13131R R H K B ∆=∆=0.25⨯33.8=8.4≈8mm21R B ∆=212R H K ∆=0.30⨯21.1=6.3≈6.0mm 22R B ∆=222R H K ∆=0.30⨯23=6.9≈7.0mm 23R B ∆=232R H K ∆=0.30⨯15=4.5mm≈5.0mm∑∆=∆∑ij R R B B =12.5+9.3+8.4+6.3+6.9+4.5=47.9≈48mm2.1.5计算坯料轧前的膨胀宽度B ''1269015.112502''=⨯=⨯=CB B mm计算立辊总的宽度压缩量：立辊的奇数道次进行侧压，偶数道次不进行侧压∑'∆R B =()∑∆+-⨯R R B B B C 402=1269-1215+54=108mm2C ：热膨胀系数，2C =1.105； 0B ：常温下坯宽 ，0B =1250mm ， ij δ：立辊压下量分配系数。
表2.6 立辊压下量分配系数表2.1.6计算立辊各道次侧压量11E B ∆=108⨯0.21=22.7≈23mm12E B ∆=108⨯0=0mm 13E B ∆108⨯0.24=25.9≈26mm 21E B ∆=108⨯0.24=25.9≈26mm 22E B ∆=108⨯0=0mm 23EB ∆=108⨯0.25=27mm ；表2.7立辊各道次侧压量综上，得粗轧机组各道次轧件宽度变化表表2.8 粗轧机组各道次轧件宽度变化2.2精轧机组的压下规程由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。
各机架采用PC 轧机。
前三架主要完成压下，后四架主要控制板形。
各机架负荷分配亦不同，因此前三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工作辊。
精轧机组前设置边部加热器。
精轧机F1～F7全部为液压压下并设弯辊装置。
精轧机组的总压缩率和最大延伸率与精轧机的数量有关。
表2.9精轧机组机座与延伸间关系机架座数最大延伸最大压下量（%）4 12 91.75 16 93.86 27 96.37 32 96.6表2.10压下率分配表机座号 1 2 3 4 5 6 7% 6机架40~535~4530~425~3515~2510~15――7机架40~535~4530~425~425~3520~2810~15精轧机组最末两架考虑质量因素采用减小压下量的方法，减少带钢厚度不均，消除波浪形瓢曲等缺陷。
终轧变形程度对钢材的金相组织有重要的影响，不同钢种的再结晶曲线是不同的，为得到细晶粒组织，要根据不同钢种的终轧温度确定变形程度。
表2.11各架精轧机压下分配机架F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7轧前厚度30 16.76 9.69 6.00 3.91 2.73 2.06轧后厚度16.76 9.69 6.00 3.91 2.73 2.06 1.8△h 13.24 7.07 3.69 2.09 1.18 0.67 0.26ε%44.1 42.2 38.1 34.8 30.2 24.6 12.53 校核咬入能力在校核各架轧机咬入能力时，取该机架最大压下量的那道次进行，F1—F3取F1较核，F4—F7取F4校核。
表3.1 粗轧部分机架 R 1R 2 —R 4 工作辊直径/ mmΦ1350/1200Φ1200/1080轧制时工作辊直径/mm1350 1200表 3.2 精轧部分机架 F 1— F 3 F 4—F 7 工作辊直径/mm Φ800/Φ720Φ750/Φ680轧制时工作辊直径/mm760 700压下量与咬入角的关系()αcos 1-=∆D h ， D h /1cos ∆-=α （1）式中： α—咬入角 ，Δh—压下量，D —工作辊径。
粗轧计算第一、第二、第三架轧机：R 1： 1cos R α=1-50/1350=0.963 则：1R α=15.63° R 2： 2cos R α=1-37.1/1200=0.969 则：2R α=14.3° R 3： 3cos R α=1-23/1200=0.981 则：3R α=11.76° 精轧计算第一、第四架轧机F 1： 1cos F α=1-13.24/760=0.983 则：1F α=10.58° F 4： 4cos F α=1-2.09/700=0.997 则：4F α=4.44°热轧带钢时，最大咬入角一般为15°~20°，低速轧制时为20°，所以上述咬入角符合条件，咬入能力满足。
4 速度制度4.1粗轧机速度制度由于轧件较长，为操作方便，可采用梯形速度图。
根据经验资料区平均加速度a=40rpm/s,平均减速度b=60rpm/s 。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高有利于轴承油膜的形成，故可采用稳定速度咬入。
根据实际生产情况，各速度取值为：第一架：第一、二道次取咬入速度和恒定转速11y h n n ==35rpm ，抛出速度p n =20rpm ，第三道次取33y h n n ==40rpm ，p n =25rpm第二架：由于2R 为四辊可逆轧机，取第四道次咬入速度、恒定速度和抛出速度为44y h n n ==40rpm ， p n =25rpm 。
第五、六道次的咬入速度、恒定速度和抛出速度相同，取55y h n n ==60rpm ，66y h n n ==60 rpm ， p n =30rpm 。
粗轧速度按照梯形速度图:（a ）不可逆；（b ）可逆。
（a ）根据所选梯形速度图,计算各道的纯轧时间和间隙时间粗轧机组的纯轧时间zh t 计算公式如下:式中：h n ——速度图的恒定转速，(rpm)；p n ——抛出速度，(rpm)；y n ——咬入速度，(rpm)； a ——加速度，(rpm/s)； b ——减速度，(rpm/s)； L ——该道次轧后长度，(m)； D —工作辊直径，(m)。
4.2精轧机速度制度任意架的前滑值按下式计算：⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛∆-∆=12114R h h h S μ h —轧件出口厚度mm ； 1R —工作辊半径mmh ∆—绝对压下量mmμ—轧辊与轧件间的摩擦系数，取μ=0.25 则得各架的前滑值为13.040024.1325.021176.16424.131=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 13.040007.725.021169.9407.72=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 12.040069.325.021100.6469.33=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 11.037509.225.021191.3409.24=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 10.037518.125.021173.2418.15=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 07.037567.025.021106.2467.06=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S ⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛----+-+-=b n n a n n D L n b n n a n n t p h y h hph yh zh 226012222π03.037526.025.02118.1426.07=⎪⎪⎭⎫⎝⎛⨯-⨯=S 秒流量相等原则：即各架上单位时间内通过的金属体积应相等。