BPRT试车方案
热轧机组单体试车方案
热轧机组单体试车方案清晨的阳光透过窗帘，洒在笔记本的键盘上，我的手指轻轻敲击着，回忆起那些年在热轧机组现场的日子。
下面，我就以“热轧机组单体试车方案”为主题，为大家详细阐述一下我的想法。
一、试车前的准备工作1.人员准备：确定试车人员名单，包括操作人员、维修人员、安全员等，确保人员数量充足，技能熟练。
2.设备准备：检查热轧机组设备，确保各部件完好，无故障。
特别是关键部件，如电机、减速器、轴承等，要重点检查。
3.材料准备：准备好试车所需的材料，如钢坯、润滑油、冷却水等。
4.安全措施：制定试车安全措施，确保试车过程中人员安全。
二、试车流程1.启动设备：按照操作规程，启动热轧机组设备，观察设备运行情况。
2.空载运行：让设备空载运行一段时间，检查设备运行是否平稳，各部件是否正常。
3.负载运行：逐渐增加负载，观察设备运行状况，检查电机、减速器等关键部件的负载能力。
4.调整参数：根据试车情况，调整设备运行参数，如速度、温度等，以达到最佳工作状态。
5.检查设备：在试车过程中，随时检查设备各部件的磨损情况，发现问题及时处理。
6.数据记录：记录试车过程中的各项数据，如温度、压力、速度等，为后续分析提供依据。
三、试车后的处理1.停机检查：试车结束后，立即停机，对设备进行详细检查，排除故障。
2.数据分析：对试车数据进行分析，找出设备存在的问题，提出改进措施。
3.整改落实：根据分析结果，对设备进行整改，确保设备正常运行。
四、注意事项1.安全第一：试车过程中，始终把安全放在首位，确保人员安全。
2.操作规程：严格按照操作规程进行试车，避免违规操作导致设备损坏。
3.人员培训：加强试车人员培训，提高操作技能和安全意识。
4.及时沟通：试车过程中，发现问题时，及时与相关部门沟通，共同解决问题。
5.记录详细：详细记录试车过程，为后续分析提供依据。
时光荏苒，岁月如梭。
热轧机组单体试车方案，承载着我十年的经验和心血。
希望这篇方案能为大家提供一些帮助，让我们一起为我国的热轧事业努力！注意事项：1.安全意识要到位：试车现场，安全隐患无处不在，一旦疏忽，后果不堪设想。
东方后处理试车方案
后处理清洗试车方案一、本方案的目的：1、对本工序的所有设备进行清扫，所有与物料接触的槽罐进行清洗，保证投料后物料不被污染，保证产品的质量和投料试车的成功。
2、对所有运转设备进行单体和联动试车，确保投料后设备的平稳运行。
3、通过试车检查梳理现有设备、工艺所存在的问题，进行整改，为投料试车作好准备。
二、生产现场和设备环境卫生的清扫。
1、对生产现场进行清扫，安装土建的废料，边角料等杂物清理出生产现场，各层楼面清扫干净，做到沟见底，轴见光，各通道畅通，物放有序。
2、设备的清理：2-1、清理设备的表面杂物，用抹布擦去表面的灰尘，要求现出设备的本色。
2-2、清理槽罐设备的内部杂物，剔除附着于设备内表面的胶泥、水泥渣、胶体颗粒等杂质，用扫帚清扫干净，然后用抹布或者拖布将设备内擦干净。
三、试车前的检查准备：1、检查各管道的安装是否符合工艺要求。
2、检查工艺管道的阀兰连接是否紧固。
3、检查各风机，电机，泵，的地脚或者连接螺栓是否紧固，且已完成空载试车。
4、检查各设备的润滑系统的润滑油是否加够，颜色是否正常。
四、设备的试车：1、风机和闪干主机的单体试车：1-1、包括的设备有闪干主机（2台）、闪干尾气风机（2台），汽粉风机（2台），汽粉冷却风机（2台）和卫生风机（1台）。
1-2、先对各设备进行空载试车，然后对各设备进行带负荷试车。
1-3、运行过程中按照设备试车的要求作好试车过程的记录。
2、搅拌类设备的空载试车：2-1、脱开各搅拌的连轴器，点试各搅拌的方向是否正确。
2-2、对各搅拌进行空载试车，并作好相关记录。
3、泵类设备的空载试车：3-1、脱开各泵的连轴器，点试各泵的方向是否正确。
3-2、对各泵进行空载试车，并作好相关记录。
五、后处理系统的水联动试车：（一）蒸汽和压空管道的吹扫：1、蒸汽管道的吹扫：1-1、包膜岗位蒸汽管道的吹扫：1-1-1、当蒸汽管道有汽后，拆除包膜前蒸汽管道上的疏水阀，打开疏水阀前的截止阀，将管道内的冷凝水全部排放，当所排放的蒸汽颜色正常后，关闭截止阀，恢复疏水阀，再次打开截止阀使疏水阀处于工作状态。
BPRT施工方案
凌钢1#高炉大修改造工程BPRT机组安装施工方案编制：审核：审批：河北省安装工程公司2009.12.7目录1. 编制依据2. 工程简介3. 准备工作4. 主要施工方法5. 施工进度安排6. 安全技术措施一．编制依据1.GB 50372-200《炼铁机械设备工程安装验收规范》2.GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》3.GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收规范》4.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》5.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》6.厂家随机技术文件7.本单位同类设备以往的施工经验8.设计施工图二．工程简介因1#高炉大修改造工程的需要，将鼓风机房内原有的两台1400m3/min风机拆除，基础重新改造后，新安装一台电动机和透平膨胀机能同时驱动的BPRT机组；新建一座鼓风机房，新安装一台BPRT机组，分别为1、2#高炉送风，机组由陕西鼓风机制造有限公司供货，其主要技术参数如下：三．准备工作1. 成立领导小组,负责组织协调工作。
小组成员为：组长副组长组员2. 组织施工班组人员熟悉现场情况，熟悉图纸、随机文件及有关规范要求，分析机构原理，技术人员针对机组特点和现场实际情况进行技术交底及安全技术交底。
3. 设备清点：在监理公司、建设单位、安装公司、制造厂家等有关人员的参与下，按照装箱单对到货的设备进行设备检查，主要项目有包装箱是否完好；内装设备外观有无缺陷；数量与型号是否相符；机加工面的情况。
检查完毕，填写开箱检查记录，有关人员签字。
4. 基础检查放线：按施工设计图、厂家随机文件、土建公司提供的坐标线和标高线检查基础的平面位置、标高及螺栓孔是否符合安装要求；然后，依次放出增速机、鼓风机、电动机、离合变速器、透平膨胀机的中心线、设备轮廓线及标高线，在机组附近建筑物的柱上，设置一个永久标高点，在鼓风机转子中心线的延长线上做两点永久性标记，放出机组基础垫板位置、轮廓线，放出其它附属设备的中心线、标高线。
2023年压缩机单机试车方案
2023年压缩机单机试车方案一、试车目的该试车方案旨在验证压缩机单机的性能、可靠性和安全性是否符合设计要求，确保压缩机能够正常运行，并达到预期的效果。
二、试车准备1. 安装检查：检查压缩机和相关设备的安装情况，确保所有设备都安装稳固、牢固，并且符合相关安全标准。
2. 环境准备：确保试车现场通风良好，并且无易燃、易爆物质存在。
调整试车现场温度和湿度，使其符合试车要求。
3. 动力准备：检查压缩机所需的动力设备是否正常运行，并准备好所需的电源、天然气或其他燃料。
4. 人员准备：确保试车人员都具备相关的技术和安全知识，并且了解压缩机的相关操作和安全规程。
三、试车步骤1. 试车前准备（1）检查压缩机的各个部件，确保其没有松动、断裂或其他损坏，并进行必要的维修和更换。
（2）检查压缩机所需的冷却系统、润滑系统和控制系统，确保其正常运行，且与压缩机连接良好。
（3）检查压缩机的各项设备参数和相关标准，包括压力、温度、流量等。
2. 试车操作（1）启动压缩机：按照操作手册或操作规程，逐步启动压缩机，并根据设备的监测和报警系统来进行实时监控。
（2）试运行压缩机：在启动后的短时间内，进行试运行，观察和记录压缩机在各个工作条件下的运行情况。
（3）进行负荷试验：根据设计要求，逐步增加压缩机的负荷，观察并记录压缩机在不同负荷下的工作性能。
（4）进行安全试验：按照相关安全规程，进行压缩机的安全试验，包括过载测试、停电恢复测试等。
（5）性能评估：根据试车数据和相关标准，对压缩机的性能进行评估，并与设计要求进行对比和分析。
四、试车结束1. 数据整理：对试车中获得的各项数据进行整理和分析，并记录在试车报告中，以备后续参考和改进。
2. 故障排除：如果在试车过程中发现压缩机存在问题或故障，应及时进行排除和修复。
3. 结束试车：在试车的各项工作全部完成后，进行试车总结和报告，确认试车结果及结论。
4. 安全关闭：按照相关操作规程，安全关闭压缩机和相关设备，确保试车现场的安全和设备的完好。
压缩机试车方案
一、此次试车方案说明 (1)二、CO2 压缩机水系统试车方案 (2)三、CO2 压缩机注油泵润滑系统试车方案 (4)四、CO2 压缩机循环油系统试车方案 (5)五、CO2 压缩机电机单机试车方案 (6)六、CO2 空载试车方案 (7)七、CO2 压缩机自身吹扫试车方案 (9)八、CO2 压缩机带压试车吹扫方案 (11)按传统的试车方案，应用专门的压缩空气，对润滑系统和压缩机机体及附属的管道、各类容器，采取逐级、逐段的吹扫，让所有的设备、管道全部吹扫干净，最后重新装配，才干达到吹扫的合格标准，而这次因为我们时新建的厂，特别是空分装置不能再全厂率先开车，导致我们的CO2 压缩机必须提前开，并为全厂的吹扫提供压缩空气，以保证全厂的吹扫工作能顺利的进行。
鉴于此条件，我们将打破常规，特编了此次试车方案，故让同志们在试车时一定要做到以下准备工作。
1、头脑里一定要有一个安全的概念，压缩机压缩的试空气，而不是CO2 气。
2、因为压缩的试空气，而它的压缩比绝不能＞4.3、因为压缩的时空气，它的出口温度比压缩CO2 时要高，温度绝不能超指标。
4、注意压缩机的吸气量，根据压力、温度，调节好吸气量。
5、勤检查压缩机的工作情况，注意水系统、润滑系统的工作情况。
6、一旦发现问题，及时汇报，请示处理意见，即将处理。
希翼同志们团结起来，协调一致，干好本职工作，为压缩机试车创造一个良好的工作环境，力争保质保量地完成试车工作。
1、全开冷却水总管进水阀。
2、全开循环油冷却器冷却水进口阀及出口阀，用楼上回水阀调节水量，控制冷却水压力≥0.25MPa。
3、全开一段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。
4、全开二段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。
5、全开三段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。
6、全开四段水冷却器水进口阀，用回水阀调节水量，控制水压≥0.25MPa。
石油化工动设备试车方案泵类设备试车方案
泵类设备试车方案]1．试车前的准备a.检查机泵地脚螺栓是否拧紧。
b.检查机泵联轴器找正情况，应符合标准。
c.用手盘车应无明显的死点，转动灵活自如。
d.检查轴端密封，要求其停运时不泄漏。
e.给泵加油，其中润滑油应用指定的牌号，并通过油标观察加油量，一般应》2/3油标高度。
f.检查泵的出入口管线配置，要求管线不能别劲，以防产生太大的内应力而影响泵的正常运行。
具体检查方法为：松开法兰螺栓，观察泵与管线两法兰面间隙及开口情况，要求间隙均匀且不能大于2mm.g.检查泵出入口管线上的[wiki]阀门[/wiki]、温度计、压力表，确保使用正常。
h.确信泵体内充满介质，且所有的工艺管线连接无漏点。
i.入口管线和入口阀应打开，排出泵内气体，并且打开的开度为正常开度的1-2倍，以避免管线中产生不必要的摩擦。
j.出口管线阀必须关闭，避免泵的旋转方向错误而发生意外。
k.检查电机接线是否正确。
l.拆下联轴器，点动电机，检查转向，合格后继续运行半小时，同时检查电机振动、温度、电流等是否符合标准，达到要求后停机，联好联轴器，盘车应灵活、无杂音，上好护罩。
2．泵类设备试车步骤：（1）开机步骤：a.打开泵入口阀，关闭出口阀，启动电机和泵10秒，检查压力表读数，如果泵没有达到标准压力，立即停机。
如果泵工作是正常的，慢慢打开出口阀，直到达到额定扬程。
不要在关闭出口阀的情况下开泵超过20秒。
否则，泵会过热，损坏轴封。
b.机泵运行稳定后，每隔半小时检查泵出口压力表波动情况，各轴承温度、振动、润滑情况并记录，同时检查机封是否有泄漏，检查泵冷却水的供应情况，润滑油液面的变化情况等。
（2）停机步骤：a.慢慢关闭入口阀，大约要30秒，然后按技术要求停电机，并记下泵的运行时间，以确定电机转子、轴承润滑情况。
b.对于高温介质，建议在停机后，仍打开冷却水管线20分钟，以避免轴承或机封过热，然后在将冷却水关闭。
c.入口阀只有在泵要拆开以前关闭，拆泵前要排空介质。
永通公司BPRT同轴机组建设与运行实践
永通公司BPRT同轴机组建设与运行实践对永通公司BPRT机组的安装运行进行了分析总结，认为，高顶压操作和长期稳定的炉况是透平机作功的基础：透平机代替减压阀组，控制炉顶压力更加稳定，波动幅度小；对新工艺、新技术的应用要做到彻底消化吸收，使之成为自己的东西。
标签：高炉BPRT节能0引言高炉炼铁是能耗较高的生产工艺，实现高炉炼铁工序节能降耗是钢铁企业降本增效的主要形式，高炉炼铁在耗能的同时又是产生可利用能源的主要工序，如：化学能、热能和压力能等。
如何有效地回收利用这些数量可观的二次能源，成为当前钢铁企业节能研究的主要方向。
高炉炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)就是目前钢铁企业公认的有价值的二次能源回收装置。
它是利用高炉炉顶煤气中的压力能及热能经透平膨胀做功来驱动发电机发电或协助电动机驱动风机运转。
高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗的10％～15％，采用TRT装置可回收高炉鼓风所需能量的30％左右，实际上回收了原来在调压阀组中白白泄失的能量。
2007年5月28日永通公司2#高炉建成投产，该高炉采用了串罐无料钟炉顶装料设备、陶瓷杯炭砖+水冷炉底炉缸结构、全冷却壁结构、软水闭路循环系统及BPRT同轴鼓风系统。
其中BPRT同轴机组于2008年1月21日投运。
1BPRT机组的组成BPRT(Blast Furnace Power Recovery Turbine)是高炉鼓风机和高炉煤气余压透平发电装置同轴系的高炉能量回收装置的简称，该装置将高炉鼓风机和高炉煤气余压回收透平(简称TRT—Blast Furnace Gas Top Pressure Recovery Turbine Unit)串联在同一根轴系上，解决了现场空间不足问题，并可节省大量投资。
永通公司本套机组型号为：A V50+MPG56同轴能量回收机组，主要由电动机、齿轮箱、轴流压缩机、变速离合器和煤气能量回收透平组成。
在设计时，根据永通公司现场具体情况，将TRT应用在同轴机组中，和高炉鼓风机做为同一个系统，取消了发电机及发配电系统，合并自控系统、润滑油系统、动力油系统等，避免了能量转换的损失环节，增加了能量回收，确保装置在各种工况下都不会影响到高炉的正常运行，并且最大限度的回收高炉煤气能量。
2023年尿素水联动试车方案范本
2023年尿素水联动试车方案范本一、试车目标：1. 验证尿素水联动系统的可行性和有效性。
2. 评估尿素水联动系统对于车辆排放的净化效果。
3. 检测尿素水联动系统对于车辆燃油经济性的影响。
4. 收集尿素水联动系统试车数据，为后续优化提供依据。
二、试车方案：1. 试车时间：试车时间为2023年度，持续3个月，根据试车进展情况可能进行调整。
2. 试车车辆：选取一款符合当地排放标准的某车型作为试车车辆，保证试车可控性和可复制性。
3. 尿素水联动系统安装：在试车车辆上安装尿素水联动系统。
4. 尿素水配比：根据车辆运行情况和其他条件，设定尿素水的配比比例，并进行试车前调试。
5. 试车过程：设定试车路线和试车条件，包括不同速度、负荷和路况。
记录车辆在试车过程中的排放数据、尿素水消耗、行驶里程等。
6. 数据采集和分析：使用专业的排放检测仪器对试车车辆进行实时监测，并记录试车过程中的相关数据。
将试车数据进行整理和分析，评估尿素水联动系统的净化效果和燃油经济性的变化。
7. 试车结果评估：根据试车数据和分析结果，评估尿素水联动系统对于车辆排放的净化效果和燃油经济性的影响。
并与预设指标进行对比，为系统的进一步优化提供参考。
8. 试车报告撰写：根据试车结果和评估，撰写试车报告，总结试车过程和试车结果，提出进一步的优化建议。
三、试车条件和要求：1. 确保试车车辆的正常运行，尽量减少其他因素对试车结果的影响。
2. 试车车辆需安装可靠的数据记录设备，确保试车数据的准确性和可靠性。
3. 按规定的试车路线和条件进行试车，保证试车结果具有可重复性。
四、试车风险和应对措施：1. 设备故障：设备故障可能导致试车数据丢失或不准确。
应选用可靠的设备，并进行备份和数据恢复措施。
2. 外界干扰：外界干扰可能影响试车结果的准确性。
应选择合适的试车时间和地点，避免外界干扰的影响。
3. 试车数据误差：试车数据误差可能对试车结果造成影响。
应选用准确的数据记录设备，并进行校准和数据分析。
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试车方案是在BPRT各单体设备．安装．配管及电气．仪表等项目安装完成，并经各方确认单体设备符合设计要求后，而进行的联调试车工作安排。
为能顺利进行动态调整及试运转，经过设计、业主、施工等单位认真讨论后制定本方案。
联动试车方案（仅做参考）试车步骤:1、润滑油系统的调试与试运行1.1打开排污阀确认油中无水，油质合格。
1.2 各阀门开车前的位置准确。
1.3 检查油位是否符合要求。
正常油位距箱顶450mm，报警油位距箱顶≥650mm。
1.4 当油温低于20℃时，电加热器需进行加热。
加热时应打开回油旁通阀，启动润滑油泵循环加热。
当油温升至25℃，电加热器停止加热。
1.5 在机组启动过程中，由于油温需经过一段时间才能稳定，因此要注意这段时间内的油温变化，并适当调节冷却水量，直到达到稳定温度。
润滑油出口压力0.20MPa。
1.6 检查正常后，启动油站电机，使最远的一个轴承供油压力达0.15MPa。
2、动力油系统的调试与试运行2.1 启动前应检查油箱液位及各阀门是否在正确的位置上。
2.2 当油温低于20℃时应将电加热器投入，待油温升到20℃时方可启动油泵，油温升至25℃时停止加热，油温升至45℃时投入冷却水。
2.3 一切正常后，启动电动油泵。
先进行低负荷运转，运转压力为1～2MPa，时间为30分钟，再进行满负荷运转，满负荷运转压力为12.5MPa，时间为15分钟。
满负荷运转时泵壳温度一般比油温高10～15℃，但当入口油温达65℃时，泵壳的最高温度不应超过75～80℃，当泵的压力、噪声、振动以及其它各元件工作均无异常时，即可投入正式运行。
2.4 各参数的正常值与各元件和仪表的调整值：。
2.4.1 动力油站出口油压力：12MPa～12.5MPa。
2.4.2 油箱内油温：45℃～50℃。
2.4.3 油箱内充油液位：距箱顶100mm（对应量程的100％）。
2.4.4 蓄能器充氮压力：6.4MPa。
2.4.5 油泵的工作压力：12.5MPa。
2.4.6 溢流阀开启压力：13.5MPa。
2.4.7 溢流截止阀开启压力：14.0MPa。
2.4.8 试验管路处压力继电器动作压力：11MPa。
2.4.9 供油管处压力继电器动作压力：9MPa。
2.4.10 滤油器差压发讯装置动作差压：0.35MPa。
2.4.11 温度控制器动作温度：20℃开，25℃关。
2.4.12 温度控制器动作温度：报警信号55℃。
2.4.13 液位控制器动作液位：距箱顶350mm（对应量程的％）。
按上述要求试验后，重新投入动力油系统，并至少做一次备用油泵模拟试验。
3、机组电、仪系统的调试与试运行。
（见电器、仪控专业说明）4、高压电机的单机空载运转2小时（见高压电机试车方案）5、电动机、增速器、风机联动72小时跑合5.1试车前应具备的条件5.1.1对机组周围的环境做全面清扫，使机组周围清洁干净。
5.1.2检查机组各单机螺栓是否紧固，各支撑面预留热膨胀间隙应符合各单机要求。
5.1.3检查润滑油站油箱油位应高于2/3油箱油线30～40mm，备用油2桶。
5.1.4检查水系统0.15MPa无泄漏，润滑油系统正常压力为0.15～0.18MPa。
动力油系统正常压力为12-12.5MPa。
5.1.5要求电动机、增速器、风机安装完毕并找正合格，电气系统和辅助系统全部接通，试运行正常，还要能提供合格的油、水以及动力、仪表的电源。
5.1.6检查清理进风口内杂物。
5.1.7要求仪表自控系统调试合格。
报警连锁，停机保护，经静态调试准确无误。
5.1.8、电动机应按制造厂规定完成去湿操作。
5.1.9认真检查工艺管线。
尤其是轴流压缩机入口及出口管线的安装情况。
特别注意检查膨胀节是否满足安装要求。
5.1.10空气过滤器应按说明书操作，设备符合试运转前技术文件规定。
5.1.11进风阀、送风阀、喘振阀、放风阀、止回阀均正常开闭5～10次，应平稳、灵活，不应有冲击或卡阻现象。
切断阀行程要正确；调节阀开度指示器指出的角度应与阀瓣的开启角度相符。
5.1.12鼓风机本体静叶可调机构试运转要求：。
5.1.12.1 油缸活塞在全行程内往返10次，动作应灵活，无卡阻，极限位置正确。
5.1.12.2 油缸活塞行程和速度应符合设备技术文件的规定。
5.1.12.3 机体上的刻度尺和操作盘上的角度计指示应相互对应。
5.1.13、电动式机械盘车要求：5.1.13.1 盘车装置的蜗杆减速器内的润滑油离减速器顶面约60mm,若油量不足，应加入适量的320号蜗轮油。
5.1.13.2 离合器的嵌合动作应灵活可靠。
5.1.13.3 能以手动或自动方式实现盘车。
5.1.13.4 初次带动鼓风机的连续盘车时间为8小时。
5.1.14气路应符合要求，压力应达0.6MPa。
5.2机组启动前的准备工作5.2.1 自控、电控系统信号的检验、报警及安全保护系统的检验，应确认所有的系统安全可靠，详细的检验工作应遵循有关自控、电控操作说明书。
5.2.2 润滑油系统的检验应遵循有关润滑油系统操作说明书，详细地检验其是否完全满足轴流压缩机机组运转的要求。
5.2.3 原动机应按照其制造厂提供的说明书详细地检验其是否完全满足运转要求。
5.2.4 所有附属设备（如供水系统、配电系统、气路系统等）都应该处于正常工作状态。
5.2.5 检查下列各项5.2.5.1 轴流压缩机的静叶必须关闭到最小启动角（第一级静叶为14°）。
5.2.5.2 防喘振阀（即放风阀）必须100％全开。
5.2.5.3 逆止阀必须100％关闭。
5.3机组的启动5.3.1 确认总成说明书中所列出的全部联锁装置。
5.3.2 启动前先盘动轴系，注意有无卡涩、碰擦等异常情况，若能平顺轻松盘动，则视为正常。
启动电机，应严格按照电动机厂提供的说明书进行操作。
5.3.3 检查检测系统是否运行正常。
5.3.4 检查离润滑站最远处轴承的进油压力，轴承入口处的表压力应大于或等于0.6Kgf/cm2。
5.3.5 检查冷油器出口油温，温度指示表应指示在40℃。
5.3.6 检查所有轴承（包括径向和止推轴承）的温度，必须低于轴承工作温度的允许值。
5.3.7 根据电动机制造厂提供的说明书中规定的检验项目检查电动机的运行状态，所有检查结果应满足制造厂说明书的要求。
5.3.8 检查轴流压缩机机组轴系中各单机主轴的振动，其振动值必须满足设计要求。
5.3.9 检查轴流压缩机机组轴系中各单机主轴的轴位移，其轴向位移值必须低于有关说明书中规定的报警值。
5.4 加载过程当轴流压缩机转速达到额定工作转速，即轴流压缩机进入“安全运行”，这时轴流压缩机静叶关闭到最小启动角（第一级静叶为14°），防喘振阀处于100％全开，逆止阀处于100％关闭状态，送风阀也应处于100％关闭状态。
5.4.1 打开轴流压缩机排气管道上的逆止阀。
5.4.2 将轴流压缩机的防喘振阀由手动控制状态转换为自动控制状态，当然，也可以在手动状态下操作。
5.4.3 逐渐打开轴流压缩机静叶，流量也随之增加，若防喘振阀处于自动控制状态的话，防喘振阀将缓慢地自动关闭。
轴流压缩机排气管道上的逆止阀将随着排气压力的增加而打开。
5.3.4 增速器正常运行时，声音应均匀，不得有尖叫声和撞击声。
试运行其间齿轮箱内有异常声音或振动突然增大或轴承测温急剧上升，做紧急停车处理。
5.4.5 先进行低负荷运转，运转时间为4小时，提升负荷达到额定负荷后稳定4小时。
改变运行状态时，应保证鼓风机在安全运行区域内运行。
5.4.6 额定负荷运转各部无异常后再降到低负荷运转，低负荷运转时间1小时，停车后应立即盘车。
5.4.7 各管件的连接件，随负荷的提升，应做预紧。
5.4.8当轴流压缩机的流量和排气压力达到所期望的值时，将流量控制器转换到自动控制状态。
5.4.9 机组综合检查项目(根据机组实际调整)5.4.10 当机组正常运行，则开始做记录。
5.4.11机械运转24小时无异常后，通知性能测试人员到现场测试压缩机防喘振曲线。
5.5 机组的停车5.5.1 慢慢地关小轴流压缩机静叶角度到最小工作角。
5.5.2 100％的打开防喘振阀。
5.5.3 关闭排气管道上的阀门（如截止阀、逆止阀），根据有关总成说明书进行操作。
5.5.4 电动机停止（根据电动机说明书进行操作）。
5.5.5 轴流压缩机转子在冷却下来之前不应停止转动（利用盘车装置），当轴流压缩机排气侧蜗壳与轴承箱盖之间的主轴温度低于50℃以后，则停止润滑油泵及油雾风机。
5.5.6有关辅助设备停机，详见总成说明书。
6、电动机、增速器、风机、变速离合器、透平机联动72小时跑合6.1试车前应具备的条件6.1.1与BPRT机组试车相关的上、下水、氮气及工艺配管、配电、仪表及附属设施均已安装完毕并完成必要的检查、确认、试验及调整工作。
6.1.2高炉控制室与BPRT控制室控制信号和联系信号已调校完毕。
6.1.3 BPRT机组周围环境应打扫干净、清洁。
6.1.4设备应备齐安装、自检、试验及调试记录。
6.2通煤气前的检查、准备工作6.2.1外部条件的检查：检查内容：高炉生产正常，煤气质量合格，通讯照明设施齐全，调度电话、BPRT操作室与高炉操作室直通电话、对讲机等备齐。
6.2.2安全条件检查内容：安全生产规程已审批，工人考试合格（CO检测）和防毒面具齐全，CO报警装置已标定（现场安置式与便携式）。
6.2.3 能源介质应符合设计要求，给排水系统、轴封压差正常等检查。
6.2.4进出口煤气管道泄漏检查完全合格。
（包括与煤气设备相连通的给排水管道、氮气管道等）检查方法：6.2.4.1长距离的主煤气管道，按甲方的常规方法进行试压检查（执行燃气专业煤气管路试压、试漏国家标准等规范）。
6.2.4.2短距离或无法堵盲板的管路，可利用现有设备，降低条件试漏（一般不推荐由施工单位技术保证）。
方法：在煤气管道内充0.03Mpa--0.035MPa的压缩空气或氮气（不得大于此值），要防止损坏DN1800插板阀，由于进口煤气管道工作压力为0.15MPa，所以现在是降低条件试漏，因此要严格检查，在上述条件下，停留半小时以上，肥皂水检查无气泡才算合格。
6.2.4.3液压油、润滑油、插板阀、给排水系统、氮气密封系统调试完毕后。
液压油、润滑油应同时连续运转12小时以上，中途不得停顿，经各方联合检查，确认无误。
6.2.4.4紧急快切阀调试合格，快关正常。
入口液动阀调试合格（空载）快关及点动正常，伺服工作正常。
6.2.4.5复查TRT机组全部地脚螺栓、联轴器联接螺栓及防松情况。
复查机组的二次灌浆层质量、是否出现开裂等现象。
6.2.4.6复查与TRT机组运行有关的测试仪表及联锁装置。
6.2.4.6所有单体设备均已验收合格。
6.3机组启动前的准备工作6.3.1风机及透平机配套阀门确认正常。