管道内壁防腐施工方案
管道内防腐施工方案
输气管道内防腐（机械施工）施工组织方案河南蓝天防腐安装有限公司2014年3月目录1、工程概况2、编制依据3、准备工作4、涂料5、管段、管件工厂预制6、施工质量检验7、施工条件8、质量保证体系9、安全文明施工保证体系10、项目施工管理网络11、施工计划进度附件1：管道内防腐施工总体工艺流程附件2：管段、管件工厂预制施工平面布置附件3：设备机具及检测仪器抽油管道内防腐施工组织设计1、工程概况本施工方案仅适用于抽油管道内防腐工程。
根据设计及规范要求,管道内防腐采取如下工艺：内壁表面处理采取喷砂除锈方式，除锈等级达到Sa2.5级，油漆设计采用环氧树脂涂料，施工方式为离心喷涂，二层环氧树脂底漆,二层氟碳漆面漆，厚度要求：单层漆膜干膜厚度30-40μm，四层干膜总厚度120—160μm。
2、编制依据1、现行的施工及验收规范、质量检验标准A. GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》B。
SH3022—1999 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》C。
HGJ229-91 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》D。
SY/T 5308—87 《石油钻采机械产品用涂漆通用技术条件》2、我公司长期承建防腐工程施工的成功经验。
3、准备工作3。
1组织工程技术人员熟悉设计要求及施工技术规范，编制作业指导书；3.2对施工人员进行安全技术交底及培训;3.3设备机具进场安装、调试至运转正常；3.4根据设计要求，原材料采购到位，如有必要须抽查复检合格。
4、涂料管道内壁防腐采用环氧涂料,双组份，严格按照厂家产品使用说明书进行配料及使用,甲乙组份须混合均匀，充分搅拌，熟化10-30分钟再进行施工，必须在规定混合时效内用完，根据实际用量配料，一次不应多配,在使用过程中发现漆料开始变稠胶凝则不可再用，亦不可稀释再用,须重新配制新料。
5、管段、管件工厂预制5。
1表面处理直管段采用自动管道内壁喷砂除锈系统进行表面处理,彻底除净钢管内表面油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物，任何残留痕迹，应仅是点状或条状轻微色斑，达到Sa2.5级。
给水管道外壁玻璃钢及内壁喷涂水泥砂浆工程施工方案-
给水管道外壁玻璃钢、内壁喷涂水泥砂浆工程施工方案编制单位：编制人：审核人：编制日期：200x年x月x日一、防腐工程概述1、钢管外防腐本工程Φ426～Φ630 的给水钢管外防腐层采用一布三油玻璃钢防腐，即底漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆。
除锈采用手工除轻锈。
2、钢管内防腐钢管内防腐采用水泥砂浆内防腐，执行标准为《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》（CECSXX1989）。
水泥砂浆厚度为：管径500—700mm，水泥砂浆厚度为8mm；管径800—1000mm，水泥砂浆厚度为10mm；管径1100—1500mm，水泥砂浆厚度为12mm。
除接口采用手工涂抹外，其余均采用机械喷涂。
水泥砂浆的涂抹后的管内粗糙率不大于0.0115。
施工前，除锈采用手工除轻锈。
二、编制依据及原则1、编制依据1）本工程设计文件及施工组织设计2）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）3）《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》（CECSXX1989）4）《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0447-96）5）《涂装前钢材表面处理规范》（GB8923-88）6）《建筑安装工人安全技术操作规程》7）《建筑施工安全检查评分标准》（JG59－88）8）《建设工程项目管理规范》（GB/T5036-2001）9）《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-2001）10）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2000）11）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）2、编制原则1）按照甲方及施工合同的各项条款要求，实质性响应甲方的指令和要求。
为业主编制科学合理的工程建设计划提供依据；2）坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则；3）作好施工前的准备工作，为保证资源供应提供依据；4）在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则；5）以工程的高质量、快工期、文明、安全、环保、经济、实用为中心思想编制本施工组织设计；6）从公司的工程师和专家及在类似工程施工的老技术人员经验中学习，并参考了一部分实用的施工技术规范；7）根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序；8）实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产诸要素进行优化配置，确保实现成本、工期、质量、安全及社会信誉的预期目标；9）为确定低成本、高质量、快工期的施工可行性和经济合理性提供依据；10）做好环境保护，减少因施工对当地带来的一切干扰。
管道衬胶施工方案
管道衬胶施工方案1. 引言管道衬胶施工是一种常见的管道内壁防腐蚀的方法。
通过将特定的衬胶材料施工在管道内壁上，可以起到防腐蚀、防化学侵蚀、降低摩擦等作用，保护管道的使用寿命和安全性。
本文将介绍管道衬胶施工的流程、材料要求以及施工注意事项。
2. 施工流程管道衬胶施工的流程主要包括准备工作、衬胶材料涂覆以及固化等环节。
2.1 准备工作在施工之前，需要进行准备工作以确保施工顺利进行。
具体步骤如下：1.清理管道内壁：使用刷子或高压水枪清理管道内壁，去除油污、灰尘等杂物，确保表面洁净。
2.检查管道表面：检查管道内壁是否存在麻面、凹凸不平等缺陷，如有需要进行修复。
3.备份管道资料：记录管道的尺寸、长度、材质等相关资料，以备后续使用。
4.设计衬胶方案：根据管道的性质和使用环境，选择合适的衬胶材料和施工方案。
2.2 衬胶材料涂覆衬胶材料涂覆是管道衬胶施工的核心步骤。
具体步骤如下：1.涂覆底层材料：根据设计方案，将底层衬胶材料均匀涂覆在管道内壁上，注意避免产生气泡和刷痕。
2.涂覆中层材料：待底层衬胶材料固化后，将中层衬胶材料涂覆在底层上，同样要注意均匀、无气泡、无刷痕。
3.涂覆面层材料：经过一定时间的固化后，将面层衬胶材料涂覆在中层上，同样要注意均匀、无气泡、无刷痕。
4.补充涂层：如有需要，可以根据实际情况进行补充涂层以增加防腐蚀效果。
2.3 固化完成衬胶材料的涂覆后，需要等待一定时间进行固化。
具体时间根据衬胶材料的性质和厂家推荐为准。
在固化过程中，应注意管道内壁的干燥程度，避免湿气进入导致衬胶固化不完全。
3. 材料要求在选择衬胶材料时，需要考虑以下几个方面：1.与管道介质的兼容性：衬胶材料应与管道内介质相容，能够防止腐蚀和化学侵蚀。
2.耐温性能：根据管道内介质的温度，选择合适的衬胶材料，确保在高温或低温环境下不会出现变形或破裂。
3.耐压性能：根据管道的工作压力，选择具有足够强度和抗压性能的衬胶材料。
4.黏附性能：衬胶材料与管道内壁应具有良好的黏附性能，确保衬胶不能脱落。
管道除锈及防腐施工方案
管道除锈及防腐施工方案
管道在工业生产中扮演着重要的角色，然而，长期使用容易受到腐蚀，严重影
响管道的使用寿命和安全性。
因此，管道除锈及防腐工作显得尤为重要。
接下来将介绍一种管道除锈及防腐施工方案。
1. 管道除锈
1.1 表面处理
在进行除锈工作前，首先要对管道表面进行充分清洁，去除尘土和杂质。
可以
采用喷砂清理或化学溶液除锈方法，确保管道表面光滑干净。
1.2 机械除锈
通过机械方式，如钢丝刷、砂轮等工具对管道进行除锈，彻底去除锈蚀部分，
保证下一步防腐工作的顺利进行。
2. 管道防腐
2.1 防腐底漆涂装
选用符合要求的防腐底漆，通过刷涂、喷涂等方式，使其均匀覆盖在管道表面。
保证基础防腐工作牢固可靠。
2.2 防腐涂层施工
在防腐底漆干燥后，施工防腐涂层。
可以采用环氧树脂、聚氨酯等高效涂料，
形成强韧的保护膜，阻隔空气及水的侵蚀。
3. 施工注意事项
3.1 环境温度
施工过程中要注意环境温度，选择合适的施工条件，避免影响施工效果。
3.2 涂层均匀
在涂装过程中要保证涂层均匀，避免涂装过厚或不均匀，影响防腐效果。
3.3 安全防护
施工过程中要做好安全防护措施，避免发生意外事故，确保施工人员安全。
结语
管道除锈及防腐工作是保障管道使用寿命和安全性的重要工作，合理的施工方案及严格的施工流程将为管道保驾护航，延长其使用寿命，避免发生意外情况。
希望以上介绍的管道除锈及防腐施工方案对相关工作提供帮助。
循环水管道内防腐施工方案
电厂循环水管道防腐施工方案编制人：日期：2020年7月21日目录一、工程概况： (1)二、编制依据： (1)三、施工总体方案： (2)（一）管道防腐施工要求及工艺流程 (2)（二）主要施工方法 (2)四、质量保证体系 (9)（一）工程质量控制点： (9)（二）质量保证措施： (15)（三）施工质量评定标准 (16)五、风雨天施工措施 (18)（一）编制依据 (18)（二）风雨天施工准备 (18)（三）雨天现场排水方案 (19)（四）材料、设备的存储及保管 (20)（五）雨天施工作业安全用电防护措施 (21)一、一、工程概况：工程名称：海水管道防腐施工工程简述：本工程为海水管道的内壁防腐；基体表面处理采用喷砂除锈达Sa2.5级，内壁采用高固体份防腐蚀环氧涂料。
工程质量标准：严格按照施工图纸和技术要求中所提供的技术规范、标准、规程及图集等，未尽部分按国家或行业现行的有效标准、规范执行，一次性验收合格。
二、编制依据：1）《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082）《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-20073）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH-3022-19994）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB-8923-885）《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-20036）《埋地钢质管道外壁有机防腐技术规范》SY/T0061-20047）《工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范》HGJ229-918)《涂料厚度测定法》GB1764-79；9)《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692-87；10）《埋地钢制管道阴极保护参数测试方法》SY/T002311）《磁性金属基体上的非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》GB495612）质量标准体系及其他管理体系ISO900113）施工设计图纸。
三、施工总体方案：（一）管道防腐施工要求及工艺流程根据本工程施工要求，结合我公司多年来管道、设备、金属结构等防腐蚀施工经验，严格按照ISO9001质量管理体系ISO14001环境管理体系GB/T28001职业健康安全管理体系进行过程控制。
施工方案管道内外壁防腐
施工方案管道内外壁防腐管道内外壁防腐是施工工艺的重要一环，它可以保护管道的内部和外部免受腐蚀的侵害，延长管道的使用寿命。
下面将介绍一种常用的管道内外壁防腐施工方案。
1.施工前准备：在开始进行管道内外壁防腐施工之前，需要对管道进行全面的检查和清洁。
首先，清除管道表面的积尘和污垢，以确保基层干净。
其次，检查管道是否存在腐蚀、破损和漏水等问题，如果有必要，进行修复和补强。
最后，测量管道的尺寸和长度，为材料的选取和方案的制定提供准确的数据。
2.材料选择：根据管道的材质和使用环境的不同，可以选择不同的防腐材料。
常用的管道内外壁防腐材料有：环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、玻璃钢等。
这些材料具有良好的防腐性能和使用寿命，可以有效地防止管道的内外壁腐蚀。
3.施工工艺：首先，对管道的内壁进行防腐处理。
根据管道的直径和长度，选择合适的喷涂设备进行内壁喷涂。
喷涂前，需要将防腐涂料充分搅拌均匀，调节涂料的稠度和喷涂的压力，确保涂料能够均匀地覆盖在管道的内壁上。
然后，使用喷涂设备将防腐涂料均匀地喷涂在管道的内壁上，形成一层均匀的防腐涂层。
根据需要，可以进行多道喷涂，以增加防腐效果。
然后，对管道的外壁进行防腐处理。
首先，将外壁清洁干净，去除杂质和氧化层。
然后，根据管道的材质和使用环境，选择合适的涂料进行外壁涂装。
涂料可以选择涂刷、喷涂或滚涂等方式进行施工。
涂料的选择需要注意其防腐性能、耐候性和附着力等指标，以保证施工后的涂层能够长期有效地防止腐蚀。
4.施工质量控制：在进行管道内外壁防腐施工时，需要进行施工质量的控制。
首先，要严格按照施工方案进行施工，确保涂料的使用量、涂刷厚度和涂层质量等符合标准要求。
其次，要对施工现场进行严格的管理，避免交叉污染和施工质量问题。
最后，要进行施工质量的检查和验收，确保防腐涂层的质量达到要求，为管道的长期使用提供保障。
综上所述，管道内外壁防腐施工方案需要进行前期准备、材料选择、施工工艺和质量控制等环节，以保证防腐涂层的质量和使用效果。
防腐、保温、防水施工方案
防腐保温、防水设计方案一、埋地钢质管道加强级防腐：1.1防腐要求：1.1.1、喷砂除锈，级别：Sa2.5级；1.1.2、防腐要求：环氧煤玻璃钢即：一底一腻二布六油；1.2施工程序：1.2.1除锈程序：吊装定位一清理泥土、污物、油污（包括焊接中煤透时所残留油污）一喷砂除锈f干燥吹、扫f砂布打磨f清洁。
1.2.2涂装程序：底漆一腻子一面漆一面漆一玻璃丝布一面漆一面漆一玻璃丝布一面漆一面漆。
简称二布六油。
1.3质量验收：1.3.1除锈验收标准：糙度参数值：40帆一60帆；其他验收指标执行GB8923.1—2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》；1.3.2涂层厚度：600p m；电火花检测电压：3000V；其他外观、补口等程序验收指标执行GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》1.4施工要求及注意事项：1.4.1喷砂使用的空气压缩机，应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。
空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液应及时排放。
1.4.2喷射用磨料应符合的要求：a.密度大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物：b.使用过程中不易碎裂，散释粉尘最小；c.表面不得有油污、含水率小于1%1.4.3喷射除锈时，施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，应禁止施工。
1.4.4喷射除锈后的钢材表面粗糙度，应用粗糙度仪检验。
（宜小于涂层厚度的％）。
1.4.5喷射合格后的钢材，用毛刷、吸尘器、砂布等工具清扫打磨，或用干净无油、无水的压缩空气吹净钢材表面上的锈尘和残余磨料后，方可涂底漆，除锈合格后的钢材在露天存放时应在内4—6h内涂完底漆。
如在涂漆前已返锈需重新除锈。
1.4.6特别是当前在除锈、涂装时更要注意对环保规定标准的要求。
二、钢管穿越铁路、公路的顶管防腐（钢管顶管专用环氧树脂玻璃钢特级外防腐要求）由于对道路、河道穿越钢管的特殊环境，钢管外防腐层应采用涂层更加牢固坚硬、粘结力强、耐磨、耐蚀、高标准的环氧树脂玻璃钢防腐涂层如下：2.1防腐要求：2.1.1、抛丸除锈，级别：Sa3级；2.1.2、防腐要求：环氧树脂玻璃钢即：一底一腻五布十二油（简称五布八油）；2.2施工程序：2.2.1除锈程序：吊装定位一清理泥土、污物、油污（包括焊接中煤透时所残留油污）一喷砂除锈f干燥吹、扫f砂布打磨f清洁。
管道防腐
管道防腐施工工艺及质量验收控制标准1. 施工部署1.1 外壁除锈采用砂轮除锈方法，除锈标准达到St2级；内壁采用喷砂除锈方法，喷砂除锈标准达到Sa2.5级标准。
1.2 外壁施工时管道架起高度不应小于50cm；单独施工内壁时以支起管道离开地面为宜。
1.3 管道接口部位应预留足够的焊接长度，待安装完成及各类试验结束后再进行现场防腐。
1.4 根据现场施工作业量及施工工期合理安排施工机械及劳动力资源。
1.5 为保证工程工期将管道分为内壁施工与外壁施工可同时进行两部分。
配合制作、安装单位，适当利用起重机械对管道进行翻身、挪动以提高工作效率。
1.6 外壁两布三油防腐层施工采用分层贴衬法；内壁一底两面防腐施工采用手工滚涂法进行施工。
1.7 直径小于1米的管道内壁喷砂时采用内壁喷砂设备，不再采用人员进入法进行施工。
1.8 管道内壁施工时如一根管道长度大于6米时必须配备通风设备。
1.9 制定事故应急预案，采取安全保证措施；确保施工无任何安全事故发生。
2. 施工工序2.1 管道外壁防腐施工工序:架起被防腐管道――搭设脚手架――砂轮机除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆一遍――检查合格――拆除脚手架――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。
2.2 管道内壁防腐施工工序:架起被防腐管道――喷砂除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青底漆二遍（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青面漆二遍（预留接口）――检查合格――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。
3. 主要施工方法3.1 架起管道：外壁施工时，先根据每段焊制管道的长度用两到三根管道将被施工管道架起，并在管道下部打掩，以防在施工时发生滚动。
承重管道的长度应是架起管道周长的12-1.5倍；架起高度不应小于50cm。
3.2 脚手架搭设：由于本工程所涉及的管道直径不大于2米，故脚手架采用简易式的平台脚手架；其特点搭拆方便、牢固实用。
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循环水管道内外壁防腐工程施工方案一、编制说明本施工方案是依据国家颁布的现行标准及我公司以往的施工经验编制而成，是对防腐施工工艺、质量、安全等方面所作的阐述与说明，它将是指导我方施工，并与业主紧密配合的依据，亦是接受贵公司监督的基础资料。
为配合给贵公司安全、优质、高效的完成该项工程，我们精心策划，强化管理，合理选材，严密施工，以期达到延长设备使用寿命，减少设备维修次数，降低运营成本的目的，从而增强企业的社会效益和经济效益。
1.1编制依据1）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923—88）；2）《涂覆涂料前钢材表面处理方法总则》（GB/T 18839.1-2002）；3）《工业设备、管道防腐蚀施工及验收技术规范》HGJ229—90；4）《涂料粘度测定法》GB1723—79；5）《漆膜附着力测定法》GB1720—79；6）《质量管理标准体系》（GB/T 19001-2000）；7）公司在同类工程施工的经验；8)根据甲方的有关规定及要求。
1.2编制原则1.2.1以技术为先导，以全面质量管理覆盖式控制施工全过程，创造优质工程，降低工程成本，缩短施工工期。
1.2.2认真履行合同，为业主提供优质、满意的服务。
二、施工准备2.1人员准备2.1.1管理技术人员主要管理技术人员在工程指定开工时间提前到达现场，安排施工材料、机械进场，抽检、调试。
熟悉施工场地及施工环境，认真研究熟悉所承包工程范围内设计要求。
准备一切相关开工资料填报工作。
做好与甲方的交接和协调工作，熟悉厂规厂纪。
2.1.2施工人员施工人员将在指定开工时间前3天到达施工现场，搭设临时设施，接受管理、技术人员对施工技术要求、安全文明施工的交底与培训，做好材料、施工对象的各项防护措施和接受学习甲方的有关施工安全教育培训。
本次工程施工人员配备表 2.1.3施工现场施工管理组织机构网络2.1.4主要管理人员职责(1)项目副经理：协助项目经理贯彻执行公司的质量方针，按《质量管理手册》和《程序文件》中的规定，协助项目经理组织和协调所承担项目的工作，做好施工过程的质量管理、环境管理、施工进度控制、安全文明施工管理，做好项目经理的助手，确保质量目标的实现。
密切关注项目的进展情况，对计划执行的偏差、潜在的问题以及那些对项目效益可能产生影响的不利因素，向项目经理汇报，并拿出调整方案。
协助项目经理考核评价项目主要责任人。
行使项目经理委托的职权。
(2)现场施工负责人:在项目经理的领导下，现场经理全面负责现场的所有施工活动，包括施工方案、质量控制、进度控制、安全文明管理。
负责定期向项目经理汇报项目实施情况。
对现场施工进行全过程指导，负全面责任。
作为项目经理在施工现场与业主及有关方面的联络人。
(3)技术负责人（总工程师）:按公司规定权限审核技术文件，负责项目质保体系运行的日常工作，对工程重大质量事故负有直接责任。
负责组织施工技术交底，审定工程采用的技术质量标准。
检查施工保证措施和技术规范的执行情况，并参加项目考核评定工作。
审核项目中乙方应材料采购的技术条件。
(4)安全员:根据公司安全管理规定、业主及当地安全法规要求，编制现场安全规定、各种应急预案，并负责监督实施及演练。
组织对现场安全隐患和安全违章的日常检查。
主持安全事故处理和事故产生的原因分析，确定现场违反安全标准的范围，采取补救措施，消除安全隐患。
在安全问题上与现场经理、业主安全部门、人员保持密切的联系。
(5)质检员:规划和建立现场质量控制程序和质量检验的措施。
制定现场检验程序，包括通知程序和检验结果报告程序。
监督现场质量的控制工作，以确保现场的工作符合标准、规范的要求。
参加有关质量控制会议。
向现场负责人汇报相关范围内的工作情况。
(6)材料员:负责组织编制材料领取计划，并送交现场负责人审批。
负责领取材料的保管、贮存和签发工作，并按施工计划及时组织到施工现场，包括相应的装卸、运输等。
提供所购材料必要的、符合档案管理要求的证明材料，如质保书、合格证、试验报告、使用手册等。
负责现场材料、设备的保管、贮存和签发。
2.2材料准备本次施工材料由甲方提供，在工程指定开工时间前3天将工程前期施工所用的主要材料及附料经甲方同意后运达施工现场，查看产品合格证、产品说明书或质检报告等书面证明文件。
对材料的特性、施工注意事项进一步了解；定点、合理堆放，并汇同三方做好抽检工作，然后做好材料保护措施。
2.3机械、工器具准备在工程施工指定开工时间前3天将工程施工所使用的机械设备测量仪器一次性运达施工现场，并做好安装，调试等准备工作。
确保所有施工机械、工器具都处于良好状态。
做好所有施工机械、工器具保护措施。
保证在施工中能顺利使用，以保证工程施工效率。
主要施工机械、工器具名称单位数量备注喷砂机台4 空气压缩机台 4 电动角磨机台10 磁性测厚仪台 1 电线米1000 钢丝轮个1000 油漆刷把500 滚筒刷把300 油漆桶个30 破布kg 50 湿度计个1 2.4技术资料准备在工程开工前应做好相应有关资料的准备工作，如：编制周施工计划，材料抽检，隐蔽记录，施工记录等工作。
三、施工工艺四、施工方法及技术要求4.1管道喷砂除锈：该工程采用喷砂除锈，管道基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙度，即达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级的除锈标准，HGJ229-91工业设备防腐蚀工程施工及验收规范的Sa2.5级除锈标准，彻底除净管道表面的油质、氧化皮、锈蚀等一切杂物。
并用干燥、洁净的压缩空气清除粉尘。
管道表面无任何可见的残留物，呈现金属均一本色，并有一定的粗糙度（45～70微米）。
喷砂除锈参数：●喷砂距离：控制在100～300mm的范围内。
●喷砂角度：保持在60～75度的范围内，避免成90度。
以防止砂粒嵌入表面。
●空气压力：压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa。
●喷砂嘴孔径：一般为8～15mm。
由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，更换新喷嘴。
●喷砂枪的移动速度：移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间。
喷砂除锈环境：喷砂过程中，空气相对湿度低于85%，管道表面温度不低于露点以上3℃。
大雾天及雨天停止除锈作业，涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。
4.2涂漆涂刷施工应在5℃～35℃的环境温度下进行或按油漆供货方的说明书。
大风、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的天气时，停止施工。
每道涂漆施工必须按照油漆供货方的说明书的要求施工，油漆使用时，应按使用量进行兑制，配制好的油漆使用期限不能超过8小时。
涂刷时，要求漆膜表面平整光滑、漆膜厚薄均匀、不流淌、颜色一致。
附着牢固，无脱皮、裂纹、起泡、返锈和漏刷等缺陷。
涂刷施工必须在上道工序检查合格后办理工序交接后施工。
4.2.1涂厚浆型环氧铝粉底漆：表面处理完毕并检查合格后，方可进行厚浆型环氧铝粉底漆涂装，其涂装方法是按涂刷的部位先上后下，先里后外并均匀涂刷，使焊缝、阴角等节点处涂刷均匀一致，无流淌、裂纹、气泡、漏涂等不良现象，并达到设计要求。
4.2.2涂厚浆型环氧铝粉面漆：前道工序完毕并检查合格后，方可进行厚浆型环氧铝粉面漆涂装，其涂装方法同上，按顺序涂装先上后下，先里后外并均匀涂刷，使焊缝、阴角等节点处，涂刷均匀一致，无流淌、裂纹、气泡、漏涂等不良现象，并达到设计要求。
4.2.3涂刷涂料的操作方法(1)选择工具：根据涂装对象选择合适规格的涂装工具。
主要是各种不同规格的板刷、滚筒刷或者涂刷机械。
(2)搅拌：每蘸漆之前,必须对漆桶里的漆进行兜底搅拌,尤其是厚浆型环氧铝粉类更要认真进行。
(3)蘸漆、料：各种毛刷、滚筒刷蘸漆的原则基本相同，即必须做到蘸、控、刮。
蘸：毛刷只应蘸到三分之一至二分之一毛处；控：毛刷蘸漆后应倾斜控漆，直到不成串、线或大滴不断滴漆；刮：控完漆后应将板刷的两面和两头等各处，在漆桶上刮去多余、有可能在起刷时滴下来的漆；(4)涂漆涂料：涂漆除一般原则外,具体到微观还应按如下方法刷漆。
a:刚蘸完漆的毛刷，开始时必须轻轻接触金属表面，以免流淌。
之后，根据板刷上含漆量的逐步减少而逐渐均匀加力，以均匀不流淌为原则。
b:各类刷子刷漆只能上下着刷，而不准斜着刷，以免产生斜道。
c:推漆的目的是达到厚薄均匀、无漏点。
4.2.4油漆调配及涂刷要求(1)油漆调配：在使用油漆时要将整桶油漆彻底搅拌，使油漆沉淀全部均匀，然后按厂方说明书配比进行配料，使用时如有凝结或变质的油漆及稀释剂不得使用。
贮存一定要在通风良好的单一房间内，并防止过热，严禁明火和阳光直射。
(2)漆油在施工前应进行质量检查，产品符合质量标准，不符合标准的严禁使用；调配油漆时，不同种类的油漆产品，在未了解产品的成分及性能前不要随便混合调配，以免发生结块、漆膜不干、失光、起皱等弊病，油漆调色时，也要选择同一品种的不同颜色的油漆相互调配；油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，避免颜料及填料沉积桶底影响质量，如有结皮或粗粒，应用100目的铜网过滤后使用；(3)涂刷要求：涂刷油漆时温度应在5℃—30℃，空气相对湿度在80％以下进行，涂漆表面必须完全干燥，不得在受到雨水、浓雾、水气或冷凝水作用影响的表面上进行涂漆工作。
油漆漆层表面应平滑，涂层不应有皱皮、流痕、漏涂、起泡、针孔、麻点、龟裂等现象并要达到设计厚度。
涂刷前按厂家说明书进行配比，并搅拌均匀，熟化后进行试涂，确认合格后才能按试涂配比进行大量配料，搅拌均匀，熟化后在合格的基体表面进行涂刷，涂料涂刷时，应从上到下，从左到右，均匀为止，不得漏涂。
4.2.5高压无气喷涂的涂装工艺本工程采用GPD高压无气喷涂机喷涂，高压无气喷涂是利用特殊形式的气动或其它动力驱动的液压泵，使涂料形成高压，通过特殊形状和结构的无气喷嘴（硬质合金喷嘴）瞬时喷出从而使液压状态的涂料喷射形成极细的扇形雾状，高速喷向被涂表面形成涂层。
由于其喷涂过程是依靠涂料自射液压瞬时喷射形成雾状，雾化状态的涂料不含有压缩空气，因而喷出的涂料不混有压缩空气、油、水、尘挨等脏物、杂质，提高了涂装质量；对于手工不宜刷到的部位，由于自射液形成雾状，任何部位都能喷到，达到厚度要求，提高了涂装质量，而普通有气喷涂混有压缩空气，混有油、水、尘挨等脏物、杂质。
高压无气喷涂经过液压泵喷出的涂料压力极大，喷涂压力在15-20Mpa，这样，高压无气喷涂喷出的涂料与罐壁的结合强度一是靠涂料自身的粘结力，二是靠雾状涂料的高压冲击力，大大提高了涂层与罐壁的结合强度。
而普通喷涂喷涂压力只有0.4Mpa，这种有气喷涂与手工刷涂都只是靠涂料自身的附着力粘附到罐壁上，远远比不高压无气喷涂的结合强度。
高压无气喷涂是对原装涂料少加稀料经电动搅拌直接喷到被涂物表面，一点不改变涂料的各种物理、化学耐蚀性能。