过程控制(关键质量控制点的识别及管控)
过程控制在质量管理中的重要性
01生产过程的质量管理工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。
即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。
全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。
衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。
也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。
在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费（包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。
对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。
要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。
因此，生产管理必须从基础条件入手。
二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。
要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。
生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。
经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。
02生产过程质量管理措施（一）坚持按标准组织生产标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。
企业的标准分为技术标准和管理标准。
工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。
技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。
它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序物料的质量，层层把关设卡，使生产过程处于受控状态。
在技术标准体系中，各个标准都是以产品标准为核心而展开的，都是为了达到产成品标准服务的。
我们公司的工作标准中的生产工序流程具有随意改动性，这是必须加以重视完善的一个问题。
品质控制生产过程如何管控品质优秀5篇
品质控制生产过程如何管控品质优秀5篇什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
本文是小编为家人们收集整理的5篇生产过程如何管控品质，欢迎借鉴。
生产过程如何管控品质篇一首先是原材料的控制：对购进的原材料，要制定相关的规定，检验结果可分为合格产品、可用产品（生产出的产品是要降等级的），不合格产品。
并做好标识，分类放置，以确保正确的使用。
当然合格的标识要企业内部自己定制第二：就是对于影响质量的设备及特殊性工具的控制和维护。
比如设备及设备工具、特殊性计量器具做出定期检查及精度校准的规定及正确的使用方法（每个企业有每个企业的规定）第三就是生产过程中的控制，要素为两点：人、设备，首先要做好人才的培养，光有好的人才不行，如何设备不给力，也生产不出好的产品来。
对人才除了要是技术性要强求外，还要有特别强的责任心。
设备一定要维护及时，能满足产品质量的要求。
要指定设备维修及保养管理制度及维修保养记录台账就是质量文件的控制，制定每道工序的工艺要求及质量规定，并及时填写工艺控制记录。
检验部门的'质量把控：质检部门要有相关的质量管理体系，质检人员要不定期的对每道工序进行生产过程中的抽检，特殊工序的要做到首检、巡检、终检。
较后是全检。
并填好相关的质量检验记录重点说下质检部门的质量控制，质量检验记录可分为进货检验记录，生产过程中的检验记录、终检检验记录（具体内容公司自己指定）对不合格产品的控制：如何才能避免不合格产品到达客货手中，首先每到工序要及时自检，把不合格产品分开放。
质检人员要加强检查力度和监督。
详细填写质量记录，明确责任人，有可追究性。
不合格产品要和合格产品隔离，分开放置。
并做好区域标识及挂牌标识。
以保住到达客户手中的是合格产品。
关键过程的识别控制
关键过程的识别控制LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】浅谈对关键过程识别、控制和审核要点（赛宝认证中心赵惠芹）发布日期：[2012-10-29]【打印此页】【关闭】摘要：质量形成于过程，识别产品形成的各个过程，尤其是关键过程，并对这些过程加以控制更为重要，“关键过程”，规定了产品在实现过程中对关键过程的控制要求，因此在研制生产过程应关注对关键过程识别、控制，审核。
关键词：关键件（特性）、重要件（特性）、关键过程引言众所周知、“关键的少数和次要的多数”帕雷托原理明显地体现在产品功能特性上，既产品的关键的少数特性对产品的适用性有重大影响,标要求对“关键过程”控制的目的之所在。
一、基本概念关键特性：指如果不满足要求，将危机人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
关键件：含有关键特性的单元件。
重要件：不含关键特性的单元件。
关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定，易造成重大经济损失的过程。
关键产品:是指该产品一旦故障会严重影响安全性、可用性、任务成功及寿命周期费用的产品。
对寿命周期周期费用来说，价格昂贵的产品都属于可靠性关键产品。
特性：是指可区分的特征，如物理的、功能的、时间的特性。
单元件：在特性分类的基础上，对军工产品实施质量控制的基本单元。
二、产品研制生产过程关键件（特性）、重要件（特性）及关键过程（工序）识别目的及准则：1、目的：加强对产品的特性分类及关键过程控制，能够帮助设计部门提高设计质量，同时便于生产部门了解设计意图，有利于在实施质量控制中分清主次、控制重点，从而保证产品质量的稳定性和可追溯性。
2、识别准则：在产品的研制和生产过程中，对产品质量起直接影响的是产品的形成过程。
而关键过程是产品实现过程中重要的环节，识别其过程是控制关键过程的一个至关重要的内容，因此应首先了解并正确理解关键过程及关键件（特性）、重要件（特性）的内涵，及其相互关系，才能准确把握和识别关键过程。
HSF关键过程识别和控制程序
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1.0目的
明确HSF 关键过程的识别、确认和控制办法，证实这些工序实现所策划的能力，确保生产和过程的有效性。
2.0适用范围
适用于公司大范围内HSF 关键过程的识别、确认和控制。
3.0职责
3.1技术部、品质部、采购部、制箔部、制液部、物管组负责HSF 关键过程的识别和确认；
3.2技术部负责HSF 关键过程的控制方法与准则；
3.3制箔部、制液部、品质部负责HSF 关键工序设备和对应人员资格的鉴定；
3.4行政部负责组织对HSF 关键过程人员的培训及资格鉴定；
3.5技术部、品质部、采购部负责对供应商HSF 关联工作的督导与跟踪；
3.6市场部负责与客户间沟通HSF 要求相关工作；
3.7相关部门人员负责填写记录并保存。
4.0定义
HSF 关键过程：指影响实现产品HSF 质量特性值和质量要求的过程和阶段。
5.0 HSF 关键过程的识别与范围。
过程控制(关键质量控制点的识别及管控)课件
案例三：食品加工过程的关键质量控制点
总结词
食品加工过程中的关键质量控制点主要涉及原料质量 、加工工艺、卫生条件和储存运输等方面。
详细描述
在食品加工过程中，关键质量控制点包括原料验收、加 工工艺控制、卫生条件保持和成品储存运输等。原料验 收涉及原料质量、新鲜度等方面的检测；加工工艺控制 涉及加热、冷却、杀菌等方面的工艺参数控制；卫生条 件保持涉及设备清洁、人员卫生等方面的管理；成品储 存运输涉及温度、湿度、安全等方面的控制。这些关键 质量控制点对于保证食品安全和质量至关重要。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
06
总结与展望
课程总结
关键质量控制点的重要性
识别并管控关键质量控制点是确保生产过程稳定、产品合格的关 键措施。
课程内容的回顾
本课件介绍了如何识别关键质量控制点、如何制定有效的管控措施 以及实施过程中的注意事项等内容。
实际应用案例分析
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
04
关键质量控制点的管控
预防措施
制定预防措施计划
01
针对关键质量控制点，制定预防措施计划，明确责任人、时间
节点和实施方案。
培训员工
02
对员工进行关键质量控制点相关知识和技能的培训，提高员工
的质量意识和操作技能。
定期检查设备
03
对关键设备进行定期检查和维护，确保设备处于良好状态，避
案例二：电子产品生产过程的关键质量控制点
总结词
电子产品生产过程中的关键质量控制点主要涉及电路 设计、元件选择、生产工艺和测试等方面。
详细描述
在电子产品生产过程中，关键质量控制点包括电路设 计审核、元件质量检测、生产环境控制和成品测试等 。电路设计审核涉及电路原理、布线设计等方面；元 件质量检测涉及元件规格、性能检测等方面；生产环 境控制涉及温度、湿度、洁净度等方面的控制；成品 测试涉及功能测试、性能测试等方面。这些关键质量 控制点对于保证电子产品性能和可靠性至关重要。
质量控制点概念、设置原则及注意事项
质量控制点概念及其设置原则质量控制点，简称为控制点，又称管理点。
它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制，体现了生产现场质量管理的重点管理的原则，只有抓住了生产线上质量控制的重点对象，并采取相应的管理措施，才算抓住了质量的要害，然后通过“抓重点带一般”，保证整条生产线的产品质量稳定和提高。
因此，正确地确定质量控制点，是搞好生产现场质量管理的重要前提。
确定质量控制点要遵循下述原则，即凡属下述情况的，均应列为控制点：①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性；②工艺上有特殊要求，对下道过程或装配有重大影响的质量特性；③由于过程质量不稳定，质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。
根据上述原则，凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性（即A级）一般均应设定控制点，而对于重要质量特性（即B级），则视需要情况，可将其中的一部分列为控制点。
对于一般质量特性（即C级），除非经常出现不合格品，一般不必列为控制点。
有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响，但在工艺上对它有特殊要求，例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等，对这些质量特性如不严格管理，就会影响后道过程的质量，故也应列为控制点。
设置控制点，一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料，并按照控制点设置原则加以设置。
控制点的设置，一般由技术部门负责，也可根据组织的具体情况，由技术部门会同质量管理部门，并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后，再予确定。
确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。
确定控制点后，应编制过程质量控制点明细表，必要时还可绘制质量控制点流程图。
有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。
编制后经有关部门和车间会签，并经主管领导批准后，作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。
设置质量控制点的注意事项在实践中，常常由于对控制点缺乏正确理解，而产生种种错误。
过程控制(关键质量控制点的识别及管控)
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
产前准备
1. 生产部调机员负责生产设备的日常管理，确保操作 人员按照《设备操作规范》调试、操作、和维护保养。
2. 各组调机员分别负责调试各工序设备，保证设备满 足工艺需要，产品符合要求； 3. 工程部必要时根据相应的资料制作《工艺文件》等相 关工艺资料发给生产车间和品管部。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
明确职责 1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、 材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。 2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件 的完善。 3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。 4 业务部、仓管部参与生产安排工作。
工 作 内 容 4.1 业务部根据合同的规定和客户的要求适 时发出《订单评审表》到生产部、仓管 部、采购\跟单作为生产依据。 4.2 生产部经理开具《投料通知单》 《 （一楼） 加工通知单》 ，交予一\二楼主管，一楼 加工单必须交总经理批准后，方可安排 领料员到仓库领料。
半成品检验
半成品检验
OK
外观、尺寸
来料检验
OK
尺寸、规格、数 量、型号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
每批
IQC
目视、卡尺、千 分尺
பைடு நூலகம்
QC组长
入库
入库
防水、防潮、数 量、摆放、标示 、先进先出。
自检/周期检验
每日/1年
仓管/IQC
目视、卡尺、千 部门主管/QC组长 分尺
铜管下料
铜管下料
尺寸、规格、型 号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
“过程控制”关键要素
浅谈“过程控制”的关键要素经过20年来的艰苦创业，快速发展，达到一级资质企业规模，这标志着我司在工程质量管理，经济规模，都上了一个新台阶，我作为建司以来的质量管理成员之一，参与施工技术工作来讲，在学习国内外质量管理的先进经验中，特别是解放路brt工程，质量目标为确保市优争创省优，质量管理方面收获最大，为后来质量管理树立了典范，促进了工程质量年年有提高，近年来，优良率一直保持在97%以上。
所以对质量体系中的“过程控制”体会较深，本文浅谈我司在实施工程质量体系过程中的具体做法和体会。
在质量体系中共有19个要素都有是围绕提高工程质量为核心的，因此“过程控制”是个关键要素。
一、在施工技术管理上的做法我司虽然属一般施工企业，但对工程质量一向都十分重视，在施工技术管理上的做法分以下几个方面（一）质量保证机构工程质量保证分成三层框架架构：基层为基层施工处主任工程师分管质检组和试验室，是工程质量保证的主要框架架构；中间层分公司和工程股，最高层为公司和公司的技术部门。
三层框架架构，层层把关，各司其责，对保证工程质量起到一定的推动作用。
（二）施工组织设计一般是由基层施工单位组织编制的。
“设计”中主要是对各工序的施工方法进行详细地叙述，根据方案合理地配置机械设备、施工用材以及劳动力，并排出合理工期计划。
我们要求“设计”要做到施工方法条理清楚、文字简炼、图文并茂，具有指导施工的实际价值。
（三）在施工技术管理方面所做的工作1、争创优质工程计划。
为使所承建的工程质量能达到交通部的优质工程，分公司（或项目部）制订了“创优工程计划”。
在“计划”中详细列出了每个分项、分部工程达到“优良”的具体技术措施，从而使施工人员都明确自己参加施工的项目应达到什么样的标准，同时每项工程都落实了执行负责，使“计划”有的放矢。
2、建立技术干部岗位责任制。
为了使参与施工的技术人员都明确自己的责任，做好自己的本职工作，我们制订了技术干部岗位责任制，以使整个工程各方面默契配合，协调一致。
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全检
每个
PQC
目视、塞规
IPQC
半成品缩口
冲缩口
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
4.2
2小时/次 IPQC/操作工 目视、卡尺 QC组长
领
料
清洗
清洗
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千 分尺、塞规
QC组长
4.2.1 领料员与仓管员核对所领材料与 《领 料单》 开列的材料名称、 规格数量是 否相符 。 4.2.2 所领材料在生产过程中发现质量问 题，生产部填写《质量信息反馈单》 提请品管部解决；因欠料造成停产，
参考范例：
常州武进苏南制冷设备有限公司
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关键质量控制点
流程图
OK
生产过程控制程序
主要检测仪器 监督人
巡检
不合格品控制程序
工艺流程
NG
来料检验
工序名称
品质控制要点
检查方法
检验频率
ห้องสมุดไป่ตู้
责任人
1.0 目的 通过对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和 程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。 2.0 适用范围 本程序适用于产品的生产过程控制。 3.0 职责 3.1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工 序检验、生产设备的日常维护。 3.2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件的完善。
PQC 检验
检验
OK
OK
IPQC 检验
自动灌装（安装滤 网/ 灌分子筛/ 安装 拖网）
外观、尺寸
全检
每个
PQC
目视、塞规
IPQC
NG
自动灌装（ 安装滤网/ 外观、尺寸、重 灌分子筛/ 量 安装拖网）
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、电 子称
QC组长
填写《短料报告》 ，反馈给相关部门 4.3 产前准备 解决；物料损耗超标时，填写《生产 部补料申请》由生产部补料。 4.3 生产设备的控制 4.3.1 生产部调机员负责生产设备的日常 管理，确保操作人员按照《设备操作
成品缩口
成品缩口
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、塞 规
QC组长
打点
打点
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺
QC组长
规范》调试、操作、和维护保养。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
Thank You!
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
入库
合格品按规定要求包装好后，由专人负责办理产品入库 手续。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
关键质量控制点的识别及管控 1. 细分工艺流程 (例： 来料检验，松布，裁剪，车缝肩缝， 侧缝，上领，上袖，底摆袖口折光，扣烫，开袋，熨烫， 中道检验，尾检，包装等） 2. 明确每道工序的品质控制要点（例，尺寸，外观，规格 ，数量，重量，型号等） 3. 明确每道工序的检验方法（例： 抽检AQL1.5 I 级，全检 ， 自检/周期检验等） 4. 明确每道工序检验频率（ 每小时/一次，每个，每批等） 5. 明确每道工序责任人（IQC， IPQC，PQC， 操作工，仓管 等） 6. 确定每道工序的检验仪器（目视，皮尺，验布机等）
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
产前准备
1. 生产部调机员负责生产设备的日常管理，确保操作 人员按照《设备操作规范》调试、操作、和维护保养。
2. 各组调机员分别负责调试各工序设备，保证设备满 足工艺需要，产品符合要求； 3. 工程部必要时根据相应的资料制作《工艺文件》等相 关工艺资料发给生产车间和品管部。
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
目的：
通过对生产过程中影响产品质量的各个因素 进行控制，保证生产作业按规定的方法和程 序在受控状态下进行，以满足客户和法规的 要求。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
明确职责 1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、 材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。 2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件 的完善。 3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。 4 业务部、仓管部参与生产安排工作。
来料检验
OK
尺寸、规格、数 量、型号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
每批
IQC
目视、卡尺、千 分尺
QC组长
入库
入库
防水、防潮、数 量、摆放、标示 、先进先出。
自检/周期检验
每日/1年
仓管/IQC
目视、卡尺、千 部门主管/QC组长 分尺
铜管下料
铜管下料
尺寸、规格、型 号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
3. 各车间主管负责实时跟进生产进度。一生产看板形 式做好登记。每月由生产经理组织召开生产例会， 对每月日常管理事务进行总结。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
巡检
在巡检中发现质量问题，检验员告知操作员和生产组 长，并纠正，如需停止生产的，按《不合格品控制程序》 实施，每天检验员将现场发现的不良数量处理措施如 实登记在《工序流程卡》中。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
首件制作
首件是生产每一批次首件产品或切换机种、调机后的 首件产品。操作员自检后交巡检员检验，需配样品装 配必须装配测试,留下首件检验报告和样品。
确认 巡检员按《工艺图纸》进行检验，检验合格后巡检员在《 工序流程卡》填写相应内容后进行生产。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
首检合格后方可批量生产：
1. 生产组长负责生产现场使用文件和作业活动的正 确性控制、材料控制、产品标识、工序检验。
2. 在生产加工完成后进行过程检验，由生产部作业员 进行自检、全检；品管部抽检合格后流入下道工序, 各车间每日 9:00点前将上一天的报表《当日工序汇 总表》《个人日报表》送到生产经理汇总《车间日生 产量统计表》.
工 作 内 容 4.1 业务部根据合同的规定和客户的要求适 时发出《订单评审表》到生产部、仓管 部、采购\跟单作为生产依据。 4.2 生产部经理开具《投料通知单》 《 （一楼） 加工通知单》 ，交予一\二楼主管，一楼 加工单必须交总经理批准后，方可安排 领料员到仓库领料。
半成品检验
半成品检验
OK
外观、尺寸
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
QA检验 1. 实验室QC根据《工序流程卡》单号、数量和客户要求进 行性能功能检验。 2. QA接到通知后，按《成品检验作业指导书》进行检验; 3. 判为合格品的处理： a.QA盖“合格”章或贴“合格证”，并在《成品入库单》上 签字； b.合格批内发现不合格品贴“不合格”标识后退生产线 补足原包装数量，返工后再检。 4. 判为不合格品的处理：按《不合格品控制程序》
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
关键质量控制点的识别及管控 7. 明确每道工序的监督人（生产主管，QC主管，仓库主管 等） 8. 确定每道工序的异常处理机制。（通知上级，内部质量 信息反馈单） 9. 确定关键质量控制点，对操作者，负责人进行技能，程 序的培训，以确保管控。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
工作流程
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
生产指令
业务部根据合同的规定和客户的要求适时发出《订单 评审表》到生产部、仓管部、采购\跟单作为生产依据。
领料
1. 2. 3. 生产部经理开具《投料通知单》《加工通知单》，交总经理批准 后，方可安排领料员到仓库领料。 领料员与仓管员核对所领材料与《领料单》开列的材料名称、 规格数量是否相符 。 所领材料在生产过程中发现质量问题，生产部填写《质量信息 反馈单》提请品管部解决；因欠料造成停产，填写《短料报告》 ，反馈给相关部门解决；物料损耗超标时，填写《生产部补料 申请》由生产部补料。
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千 分尺
QC组长
3.3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。 3.4 业务部、仓管部参与生产安排工作。
半成品缩口
半成品缩口
尺寸、规格、型 号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千 分尺、塞规
QC组长
4.0 工作流程/ 4.1 生产指令