16213编织制动软管总成试验
制动软管的结构 性能要求及试验方法 宣贯
1中国第一汽车股份有限公司技术中心CHINA FAW GROUP CORPORATION R&D CENTERGB 16897-2011制动软管的结构、性能要求及试验方法宣贯材料中国第一汽车股份有限公司技术中心中国第一汽车股份有限公司技术中心CHINA FAW GROUP CORPORATION R&D CENTER第一汽车第一伙伴1、操作性差；2、试验项目不完整；3、技术指标不完善；4、可阅读性差；5、与1993版本FMVSS106有偏差；6、同国际标准不接轨；7、不适应新材料、新工艺、新结构制动软管发展的需求。
1、任务下达部门：全国汽车标准化技术委员会制动分技术委员会；2、起止时间：2007年－2008年，共两年时间；3、项目任务号：20063039-Q-303；4、本标准于2011年1月10日发布，于2011年7月1日正式实施；5、标准由GB16897-1997更改为GB16897-2010。
二、立项来源1、补充和完善现行标准的不足，达到与国际标准接轨；2、更有效的控制产品质量；3、提高整车制动安全性；4、提升行业整体技术水平；5、为国家质检中心提供可操作性的、先进的检测标准。
四、修订原则本次修订非等效采用FMVSS106 -1993标准，同时参考了ISO3996-1995 、JISD2601-1995、JISD2606-1999、JISD2607-1999、SAEJ1401-2003、SAEJ1402-2005、SAEJ1403-2005、DIN73378-1996 、DIN73324-1、QC/T80-1993等标准，另外对进口和国产制动软管及总成进行了大量的验证试验，结合试验数据及在保证装车使用安全可靠前提下，对原标准进行了修订。
中国第一汽车股份有限公司技术中心第一汽车第一伙伴CHINA FAW GROUP CORPORATION R&D CENTER1、增加了术语的英文名称（见第3章）；2、增加了试验样品数量规定（见表1、表6、表9）；3、增加了液压制动软管总成的“耐高温脉冲性”试验（见表1）；4、增加了塑料软管的“爆裂强度”计算公式（见表6）；5、修改了用于真空制动软管的标识（见第8章）；6、删除了“永久联接管接头”和“真空管系连接器”术语（1997版3.6条、3.8条）；7、删除了气压制动软管总成的“耐寒性”中的“气密性”试验（1997版6.2.8款）；8、修改了内径Φ3.2 mm液压制动软管总成爆裂强度的评价指标（见表1）；9、对真空制动软管规格尺寸和部分项目的试验要求进行了修订（见第7章）；10、修改了试验项目术语；11、对原标准没有规定公差的试验条件规定了公差；12、增加了表7；13、增加了“VH、VL”标志（见第8章），对管接头的标志要求进行了修改14、标准名称“制动软管”改为“制动软管的结构、性能要求及试验方法”。
制动软管的结构、性能及实验方法 一九九七版和二零一零版液压制动软管部分对比
试验项目GB16897-1997GB16897-2010缩颈后的内径通过量未规定试验件数量；试验方法：用特定量规检查性能要求：全数通过规定试验件数量35根；试验方法、性能要求同97版一致。
量规尺寸表中增加“其他”公称内径(除3.2mm、4.8mm、6.3mm)情况下的量规尺寸要求。
最大膨胀量未规定试验件数量；试验方法：仅要求了试验压力6.9MPa和10.3MPa；最大膨胀量表中的公称内径仅为 3.2mm、4.8mm、6.3mm这三种尺寸。
试验件数量为4根；引用GB/T 7129-2001规定进行试验，试验压力为6.9MPa和10.3MPa，规定了试验介质为无空气或气体蒸馏水，或者GB12891规定的HZY3级制动液。
最大膨胀量表中的公称内径为 ≤3.2mm、4.0～5.0mm、≥6.0mm这三种尺寸范围。
爆裂强度未规定试验件数量；试验方法：以103MPa/min的速率加压到27.6MPa，并保持2min；保压后仍以同样的速率施加压力，直到34.5MPa；性能要求：软管不得损坏，软管总成的最低爆裂压力为34.5MPa；试验件数量为4根；试验方法：试验介质要求同最大膨胀量试验，排出所有空气，以100MPa/min±20MPa/min的速率加压到28MPa±1MPa，并保持120s±10s；保压后仍以同样的速率施加压力，直到34.5MPa；性能要求：检查制动软管总成是否损坏。
公称内径为3.2mm的总成爆裂强度应不小于49MPa制动液的相容性未规定试验件数量；试验方法：使用GB10830规定的JG3级制动液；温室93℃*70h，冷却30min性能要求：满足缩颈后的内径通过量试验和3h内完成爆裂强度试验。
试验件数量为4根；试验方法：使用符合GB12981规定的HZY3级制动液；温室90℃±1℃*70h±2h，冷却30min±5min；性能要求：满足缩颈后的内径通过量试验和3h内完成爆裂强度试验。
编织制动软管（待续）：编织软管的结构,组装及使用
编织制动软管（待续）：编织软管的结构,组装及使用
张进德;韩锦芝
【期刊名称】《铁道车辆》
【年(卷),期】1997(035)010
【摘要】对１９９５年全路全面推广的编织制动软管的结构、性能、组装设备、质量等作了系统介绍。
【总页数】6页(P14-19)
【作者】张进德;韩锦芝
【作者单位】铁道部车辆局;铁道部标准计量研究所运输室
【正文语种】中文
【中图分类】U270.35
【相关文献】
1.编织制动软管（续一）：编织制动软管,软管连接器,接头等的质量问题 [J], 张进德;韩锦芝
2.编织制动软管（续完）：编织制动软管标准,新型连接器和压型卡箍 [J], 郑讷;韩锦芝
3.钢丝编织软管的结构设计与节能降耗 [J], 朱晓龙
4.钢丝编织软管的结构设计与节能降耗 [J], 朱晓龙;
5.浅析高压超柔编织软管总成的结构性能及在起重液压系统中的应用 [J], 刘晓芳;刘佳林;张唯;孙爱民;张义春
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编织制动软管_续完_编织制动软管标准_新型连接器和压型卡箍_郑讷
编织制动软管(续完)——编织制动软管标准、新型连接器和压型卡箍郑 讷(铁道部科学研究院中国铁路科学技术开发公司100081北京)韩锦芝(铁道部科学研究院标准计量所100081北京)张进德(铁道部车辆局100844北京)新技术新材料11 编织制动软管标准——TB /T 2842—97《铁路机车车辆空气制动软管》 随着铁路提速、重载的发展,编织制动软管和压套制动软管总成这一新的产品恰好满足这一需要,经过8a 的推广使用,已有了成熟的技术稳定的生产工艺和广阔的市场。
为了强化质量管理和利于国际交流,必须制订出较先进的能与国际接轨的标准。
这就是铁道部于1997年4月30日批准,并于1997年10月1日开始实施的新标准,TB /T2842—97《铁路机车车辆空气制动橡胶软管》。
11.1 国内外同类标准概况(1)国内同类产品标准。
我国现行的标准为GB7542—87《铁路机车车辆制动用橡胶软管》。
该标准对象为夹布制动软管,其技术内容很简单,是以考核半成品胶料为主、成品性能相辅的一个成品标准。
成品只检验气密性、爆破强度、静液压下变形,不能全面反映软管使用性能。
在编织软管推广使用后,此标准已失效。
实际现行标准为铁道部辆技[1996]66号文附件《铁路编织制动软管及软管总成供货技术条件》(简称《附件》,下同)。
《附件》是1989年产品鉴定时的试行标准,经示范性推广后,结合实践发展完善修订而成。
它是A AR 601和ГОСТ1335两个同类产品标准的综合,侧重成品性能的检查,性能指标有气密性、静液压下变形、爆破强度、弯曲试验、管口扩张试验、粘合强度、拉伸性能试验、低温性样机,这四种阀的共同特点是:一体化结构,体积小,重量轻,结构安排合理,便于拆装、检修。
从材料、工艺上摆脱了镶套阀体和橡胶膜板;采用整体金属阀体、选用国标尺寸的密封件,从而延长了使用寿命和检修周期。
另一个特点是采用了测重阀、限压阀、检测阀及指示阀的有机结合,从理论上离开了比例阀的传统方式,使制动缸压力可根据需要进行调整。
制动软管检验指导书
2
表而质量
表而无对使用有害的伤痕、
气泡及英它缺陷。
3
性能：
1）气密性实验
首样査证
第三方报告
将软管总成的一端封闭，从另一端充以空气或惰性气体至
气体
1.4Mpa,浸入水槽中保压3分钟。软管及接头部分应无气泡
目测
发生和局部膨胀：
3）缩径后内孔通过量：插入端头直径6.6mm>
长度为接头全长
加30mm以上的量规,
分发编号:
零部件名称
制动软管
dab分类
D
外购外协件
文件编号
WI-QC-037
版次
3.0
图
号
通用规格、型号Fra bibliotek检验指
导书
发行日期
页次
1/1
序
检
验项目
技术要求
验收器具
抽检
备注
号
名称
规格
比例
1
标志：
1）每箱软管内要求有合格证，并标记有：总成制造厂厂名、制造
目测
厂检验部门签章.检验日期：
2）软管表而要求标记软管制造日期，且淸晰可见：
全部通过：
4）爆裂强度：
爆裂压力不低于5.52MPa；
5）抗拉强度：
以25.4mm/min的速率拉伸，在1500N拉力作用
下
\软管不得断裂，软管与接头不得脱开；
6）耐髙温：经100°C,70小时后，软管的内外表而不得有肉眼
可见的裂纹.积碳或剥蚀：
7）耐低温：经・40°C,70小时后，软管弯曲表而无裂纹及破损.
经气密性实验后应无气泡发生；
4
生产许可证
要求泄期提供中国汽车产品认证委员会认定的汽车产品认证证 书：
关于“编织制动软管总成”破损、爆破故障的原因分析及防范措施
5、制动软管检修作业漏检漏修。《铁路货车制动装置检修规则》规定，“编织制动软管总成的使用寿命为6年；软管体老化、破损、脱层时更换；编织制动软管总成装车前须进行风、水压试验。风压试验须无漏泄、破裂。水压试验保压2min须无破损、外径无局部凸起，软管膨胀后直径大于φ57mm时更换”等。检修作业人员违反《制规》规定，对使用寿命到期、老化、破损、脱层、外径局部凸起、膨胀超限的软管，未发现并及时更换，漏检漏修，造成质量不良软管装车使用。
3、调车作业伤害。车站调车作业时违规操作，分解车辆时不摘制动软管便提钩摘解，拉断或拉伤制动软管。若发生拉断或破裂时，影响正常通风且有较大声响，列检作业外观检查和制动机试验过程能够及时发现。但拉伤内部线层，当时未发生断裂破损影响通风时，列检作业很难发现，运行途中随时有爆破可能。丰台车辆段管内运用车间中丰西运用五车间此类故障较为突出，经统计，2015年全年共发生制动软管拉断故障14件，平均每月1件以上。未当时拉断带隐性故障运行的比例可能更大，无法统计。基本都是丰台西站调车作业造成。
四煨：发现制动软管有不良象征，尤其是有明显褶皱、局部膨胀时，要将软管摘开，折煨检查，判断是否有内部断层、断线，是否存在爆破危险。
五处理：对制动软管故障认真确认，准确判断，及时进行更换处理。
编织制动软管总成破损、爆破故障，是运用车辆惯性故障之一，故障原因涉及产品制造、定期检修、行车运用、调车作业等各个方面。为此，故障预防需采取综合治理、全面防控的方法，既需要各部门、系统之间加强协调，又需要车辆部门牵头整治，多头并举，齐抓共管，才能有效控制故障发生。
更换编织制动软管总成作业指导书
作业指导书更换编织制动软管总成目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1.作业准备 (5)2.关闭折角塞门及摘解软管连接器 (5)3.卸下制动软管总成 (5)4.安装制动软管总成 (5)5.状态检查 (6)6.质量检查和确认 (6)7.工具配件回收 (7)四、工装设备、检测器具及材料 (8)附件1： (9)一、作业介绍作业地点：车辆段管辖各列检、装卸检修、技术交接、整备作业场。
适用范围：适用于更换铁路货车编织制动软管总成作业。
人员要求：取得铁路岗位培训合格证书的检车员。
作业要点：该作业由检车员自检自修完成，工长对质量进行检查和确认。
安装编织制动软管总成时，须取下防尘堵，并确认无异物进入通道，接头须牢固地安装在折角塞门口内，应注意安装角度，连接器胶圈不得反装，检修标记须清晰且不过期。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1.作业准备检车员发现制动软管故障后要通知工长（或工长安排人员）到工具室取450mm管钳子，到材料分存库选取同型号的制动软管总成、聚四氟乙烯、制动软管胶圈。
在待检室门前集合整队出发，到达作业地点，横过线路时要执行“一站、二看、三确认、四通过”规定。
作业前故障专修人员与工长确认车列两端设有防护信号，无防护信号时禁止作业。
2.关闭折角塞门及摘解软管连接器检车员先关闭本车两端端制动软管总成折角塞门和与之相连制动软管端折角塞门，再摘解制动软管吊链及连接器。
3.卸下制动软管总成检车员用管钳子卡紧制动软管总成螺纹接头，逆时针方向卸下制动软管总成（如图1）。
图14.安装制动软管总成检车员摘下待装制动软管总成两端防尘堵，根据车型选取60或70吨级制动软管总成,安装编织制动软管总成连接器胶圈，制动软管螺纹处顺时针方向缠绕生料带3-5圈，但不得超过螺纹端部。
如图2图2 图3检车员将制动软管顺时针方向安装到折角塞门体内，用管钳子进行紧固后须外露1扣以上的完整螺纹，旋入部分不得少于4扣，安装后制动软管不得回转。
总风、制动软管检修试验(160动集)作业指导书
作业指导书总风、制动软管检修试验（160动集）一、作业介绍1．适用范围：总风、制动软管总成。
2.上道工序：插设安全号志3.下道工序：撤除安全号志4.作业场地：客整所5．人员及工种要求：5.1.了解车辆构造，掌握总风、制动软管基本知识。
5.2.掌握《铁路客车段修规程》、《铁路客车空气制动装置检修规则》及本岗位作业指导书内容。
5.3.取得岗位培训合格证书(制动钳工) 和设备操作证。
6.作业要点：6.1.按规定要求穿戴好劳动防护用品。
6.2.正确使用工具、工装、设备。
6.3.搬运各种零部件时轻拿轻放、严禁抛掷。
二、作业流程图三、作业程序、标准及示范序号作业项目作业内容、标准及图示1 作业前准备1.1确认穿戴好劳动保护用品。
1.2确认相关工装、设备状态良好、齐全。
1.3确认风源、风压均满足工作要求。
1.4确认各检测仪、标准样板状态及定检日期。
确保各检测仪状态良好，标准样板不得有锈蚀、磕碰现象。
检定日期不过期。
（图1）2 外部清洗2.1将总风、制动软管至于软管清洗机，开启清洗设备。
2.2用高压水冲洗总风、制动软管，外部须无污垢。
2.3关闭清洗设备，将软管取出沥干后放置搬运小车上。
3 外部清理3.1将总风、制动软管运至丝扣除锈机对螺纹部分进行除锈。
3.2螺纹部分除锈干净后放入清洗机进行清洗。
3.4总风、制动软管连接头须无锈垢。
连接头露出金属本色。
软管连接器进行报废。
5.1连接面有毛刺时用砂纸去除。
连接器密封圈槽不得变形、裂纹和缺肉，不得有尖角毛刺；不得有凹凸及扭曲变形等影响使用的缺陷；检修制动、总风软管总成的连接器接口密封圈有磨损（鼓面成平面为准）、破损、缺胶、气泡、缺肉等影响使用的缺陷时更换新品。
5.2更换对胶垫时应将对胶垫圆弧面朝外，不得反装。
图8 软管垫圈型式尺寸与标志5.3运用中发生异常拉伸、砸伤情况，不进行检修试验，做报废处理；报废软管涂打白色标记“X”标记。
5.4总风、制动软管长度须符合780±10mm标准。
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编织制动软管总成试验
1 开工前准备
2 上道工序质量控制
检查待试验软管存放小车的编织制动软管总成软管垫已更换新品。
3 机能检查
3.1开启电源，启动试验程序。
确认风源压力不低于650kPa。
将试验台附带的机能试验专用握手和试验台旋转握手良好对接。
3.2在测试程序主界面中点击“机能检查”图标，在弹出的界面中可选择“机能自检”或“手动控制”。
3.3机能自检。
3.3.1当选择“机能自检”后，程序将对系统进行机能测试，检测管路漏泄、升降、翻转系统等项目测试。
并给出最后的测试结果。
3.4手动控制
3.4.1关闭“充风”、“隔离”、“加水”、“增压”、“翻转”，开通“升降”、“泄压”，排空风缸及管路的压力后，关闭“泄压”。
3.4.2开通“隔离”、“充风”给管系通以650KPa压缩空气，然后关闭“隔离”、“充风”。
保压1分钟。
开通“泄压”。
60s压力变化不允许超过20 kPa。
3.4.3关闭“泄压”，开通“加水”、“增压”，给管系通以的1MPa的水压。
观察增压系统是否完好。
试验完毕，关闭“加水”、“增压”，开通”泄压”。
3.4.4关闭“泄压”，开通“翻转”，观察翻转系统是否完好。
试毕关闭“翻转”。
3.4.5关闭“翻转”，开通“升降”，观察升降系统是否完好。
试毕关闭“升降”。
3.4.6试验完毕，排空各部压力，关断全部开关。
3.5返回测试程序主界面中点击“数据报表”，选择“机能数据报表”，及时打印本次技能试验数据报表。
4 风、水压试验
4.1微控风、水压试验
4.1.1在软管接头上拧紧堵头，将制动软管连接器接入试验台连接器上，试验台连接器不得空置。
观察试验台风压显示屏，须在650～700kPa范围内。
4.1.2将功能选择开关置“自动控制”位。
点击桌面上“软管试验程序”图标，进入测试程序主界面，选择“自动测试”。
4.1.3在弹出的选择界面中选择所测试的软管类型，输入测试软管的批号和选择试验人，并点击“确认”，系统进入自动试验程序。
4.1.4试验结束后，返回测试程序主界面中点击“数据报表”，选择“软管”数据，观察数据判定是否显示合格，并及时打印合格试验数据。
4.1.5卸下软管，取下软管接头上的堵头，并在软管接头、连接器处加装防护套；使用棉白布擦净软管表面水迹，再使用油性笔在检修标记上方标注试验编号。
4.2手动风、水压试验
4.2.1在软管接头上拧紧堵头，将制动软管连接器接入试验台连接器上，试验台连接器不得空置。
观察试验台风压显示屏，须在650～700kPa范围内
4.2.2将功能选择开关置“手动控制”位。
开通“升降”将软管置于水槽，关闭“升降”，开通“隔离”、“充风”给软管通以650KPa压缩空气，保压5分钟。
观察软管没有漏泄、破裂，并且发生气泡在10分钟内逐渐减少。
4.2.3试验完毕，关闭“隔离”、“充风”，开通“泄压”，排净管系内的风压。
4.2.4开通“加水”、“增压”，给软管通以1000KPa的水压，观察软管无破损、外径无局部凸起。
保压2分钟后开通“升降”将软管升出水面，关闭“升降”，
用制动软管外径检测样板“φ57Z”端垂直插入软管体（沿连接器端滑向接头处），插入量未超过软管半径时超限，须报废。
4.2.5检测完毕后开通“升降”将软管置于水槽，关闭“升降”，开通“7（翻转）”将软管进行翻转，观察软管无破损、外径无局部凸起。
开通“升降”将软管升出水面，关闭“升降”，用制动软管外径检测样板“φ57Z”端垂直插入软管体（沿连接器端滑向接头处），插入量未超过软管半径时超限，须报废。
4.2.6试验完毕，关闭所有电磁阀，排净管系内的风压和水压，卸下软管，取下软管接头上的堵头，并在软管接头、连接器处加装防护套；使用棉白布擦净软管表面水迹，再使用油性笔在检修标记上方标注试验编号。
4.3补充的新品编织制动软管总成须按上述方法之一进行试验。
5 检修标识及处置
经试验合格者，整齐摆放到运输小车上运至标记涂打工位；须报废者，使用白色油性笔在软管体上画“×”，放置到废料箱中，在质量保证期内（6年）的，使用白色油性笔在连接器外侧标注“索赔”，放置到指定位置。
6 质量反馈信息处置
7 设备故障处置
8 完工整理。