1[1]3 板带材轧制技术的发展
方法手段
[复习提问]
1.连铸与轧制衔接存在哪些问题？
2.什么叫连铸坯直接热装轧制工艺？
3.什么叫连铸坯直接轧制工艺？
[教学内容]
§1.3板带材轧制技术的发展
在轧制过程中同时存在轧件变形和轧机变形，根据原理所学，希望轧件易于变形而轧机不产生塑性变形，并且弹性变形越小越好。板带突出的特点是轧制压力极大。
一、围绕降低变形抗力（内阻）的演变发展
演变发展过程：最早成张地在单机架或双机架轧机上进行往复热轧，轧制不太长及不太薄的钢板。
对于4mm以下的钢板，采用叠轧的方法并采用无水冷却的热辊轧制，统治300多年。
为争取较高和较均匀的轧制温度，采取成卷连续轧制的方法。
热连轧生产薄板与叠轧薄板轧机的比较如表1－4所示。
一、围绕降低变形抗力（内阻）的演变发展
总结（目前）：单机架或双机架－中厚板生产
叠轧薄板轧机－生产薄板
热连轧机－大规模生产带钢
炉卷式轧机－小批量合金钢板带
行星式轧机－小批量合金钢板带冷轧机－轧制较薄的带钢
连铸连轧（连续铸轧）－轧制较薄的带钢
二、围绕降低应力状态影响系数（外阻）的演变发展
注意：板带钢热轧时重点在降低内阻，冷轧板带重点在降低外阻。
技术发展的关键：降低轧制压力，使板带钢易于变形。
途径：1.降低板带钢本身的变形抗力（减少内阻）。具体措施是使轧件具有高而均匀的轧制温度。
2.改变应力状态，减少应力状态影响系数，减少外摩擦等对金属变形的影响（减少外阻）。
3.控制轧机的变形：增强和控制机架的刚性和辊系的刚性，采用厚度自动控制等技术控制轧辊的变形。
近代采用“液压弯辊控制”技术、HC轧机、PC轧机、VC轧机、CVC轧机等新技术来控制板形。
广州陶粒，广州陶粒厂5wrVFkK3gXQ2
连轧投资大，生产规模只适合大型钢铁企业，为在轧制过程中枪温保温，提出将板卷置于加热炉内边轧制边加热保温（炉卷式轧机），适合塑性差及加工温度范围较窄的合金钢板带。
其后又出现了高效率的行星轧机，利用分散变形的原理实现金属的大压缩量变形，轧制中不降温反而升温。
当厚度小于0.8～1.0mm以下时，轧制温度难保证，板形很难控制，必须有较大的张力，因而只好放弃热轧而采用冷轧的方法，并采用退火来消除加工硬化，降低变形抗力。但冷轧变形抗力太大工序复杂，能耗大。
9.降低外阻的主要措施是、、，其中主要是。
二、问答题
1.连铸与连轧工序的衔接模式有哪几种类型？
2.什么是连铸坯直接轧制工艺，有何特点？
3.连铸坯热送热装和直接轧制的主要优点有哪些？
[参考资料]
轧钢生产3000问-----冶金工业出版社
[课后体会]
提问轧制压力计算公式
进行归纳总结加深理解
结合原理知识画图直观教学
例如：传统的方法是正确设计辊型和利用调辊温、调压下来控制辊型。近代采用“液压弯辊控制”技术、HC轧机、PC轧机、VC轧机、CVC轧机等新技术来控制板形。（以后介绍）
[课堂小结]
通过本次课程的学习熟悉板带钢轧机的发展演变过程，对各种形式的轧机有所了解，并了解在板带生产中的新轧机和新技术，为以后的学习奠定基础。
三、围绕减少和控制轧机变形的演变发展……………………..10（分钟）
三.课堂小结…………………………………………………………………. 2（分钟）
四.布置作业…………………………………………………………………. 2（分钟）
五.参考资料…………………………………………………………………. 1（分钟）
六.课后体会
[布置作业]
第一章习题
一、填空题
1.板带钢主要按来进行分类。
2.我国按厚度将板带钢分为、、三类。
3.对板带钢的技术要求有、、、四方面。
4.尺寸精度主要是指精度。
5.板形的好坏与有直接关系。
6.轧钢常用的原料有、、三种，板带常用的是。
7.板带钢轧制的突出特点是极大。
8.板带钢热轧时重点在降低，冷轧时重点降低。
二、围绕降低应力状态影响系数（外阻）的演变发展
注意：板带钢热轧时重点在降低内阻，冷轧板带重点在降低外阻。
主要措施：减小工作直径、采用轧制润滑和采用张力轧制。其中最主要是减小轧辊直径。
轧机结构形式的演变过程：
二辊式轧机：采用大直径承受大轧制压力，但是直径增大又反过来使轧制压力急剧增大，互相矛盾。
三辊劳特式轧机（1课程:板带钢生产工艺任课教师:王会凤.
授课题目
§1.3板带材轧制技术的发展
教学形式
讲授
共1课时，总第5课时
授课班级
05材料1、2、3
授课日期
教
学
目
的
要
求
1、了解板带钢轧制技术发展的关键
2、熟悉板带钢轧演变发展
3、掌握围绕减少和控制轧机变形的演变发展
重
点
减小轧制压力和控制轧机变形的方法
难
点
主要措施：减小工作直径、采用轧制润滑和采用张力轧制。其中最主要是减小轧辊直径。
轧机结构形式的演变过程：
二辊式轧机
三辊劳特式轧机
四辊式轧机
六辊式轧机
多辊轧机（森吉米尔）
不对称的多辊轧机
不对称异径辊
异步轧机
三、围绕减少和控制轧机变形的演变发展
减少轧机变形的措施：增强和控制轧机的刚性和变形。
例如：传统的方法是正确设计辊型和利用调辊温、调压下来控制辊型。
采用轧制润滑降低摩擦系数，改变应力状态，降低外阻。
三、围绕减少和控制轧机变形的演变发展
减少轧机变形的措施：增强和控制轧机的刚性和变形。
增大轧机刚性包括加大机架牌坊的刚性和辊系的刚性，例如：增大牌坊立柱断面、加大支持辊直径、提高轧辊材质的弹性模量及辊面硬度等。但轧机笨重。
轧机的刚性不论怎么提高，轧机的变形也只能减小而不能完全消除，因而在提高刚度的同时，必须采取措施控制轧机变形。
近代板带钢发展的方向是用热轧生产1mm以下的薄带钢，出现了连续铸轧、连铸连轧、铁素体轧制等技术。
总结（目前）：单机架或双机架－中厚板生产
叠轧薄板轧机－生产薄板
热连轧机－大规模生产带钢
轧机发展应用炉卷式轧机－小批量合金钢板带
行星式轧机－小批量合金钢板带
冷轧机－轧制较薄的带钢
连铸连轧（连续铸轧）－轧制较薄的带钢
四辊式轧机（1870）：小直径工作辊减低压力和增加延伸，大直径支持辊提高轧机的强度和刚度。但工作辊直径太小，水平方向刚性不足，轧件会产生水平弯曲，使板形和尺寸精度变坏。
六辊式轧机：一定程度上克服了四辊缺点，但工作辊直径减小受限制（太小接触不到轧件，支持辊先接触）。
多辊轧机（森吉米尔）：满足极薄带钢生产的要求，但结构复杂，轧制速度不高。
降低变形抗力及应力状态影响系数（外阻）的演变发展
课
堂
结
构
及
时
间
分
配
一.复习提问…………………………………………………………………5（分钟）
二.教学内容
§1.3板带材轧制技术的发展
一、围绕降低变形抗力（内阻）的演变发展……………………15（分钟）
二、围绕降低应力状态影响系数（外阻）的演变发展………..10（分钟）
不对称的多辊轧机：偏八辊轧机（如图所示），在四辊冷轧机工作辊一侧（出口侧）增加了侧向支持辊，使工作辊直径大大减少，但咬入能力差，轧辊稳定性差。
不对称异径辊：小直径辊负责降低轧制压力，大直径辊提供咬入和传递力矩。
异步轧机：两轧辊速度不等。上下两辊对接触表面上的摩擦力大小相等、方向相反，快速辊的前滑为零，接触弧上全为后滑区，慢速辊上则全为前滑区，消除摩擦力对应力状态的影响。变为平面应力状态。
通过比较熟悉新轧机新技术
§1.3板带材轧制技术的发展
技术发展的关键：降低轧制压力，使板带钢易于变形。
途径：
1.降低板带钢本身的变形抗力（减少内阻）。具体措施是使轧件具有高而均匀的轧制温度。
2.改变应力状态，减少应力状态影响系数，减少外摩擦等对金属变形的影响（减少外阻）。
3.控制轧机的变形：增强和控制机架的刚性和辊系的刚性，采用厚度自动控制等技术控制轧辊的变形。
冷轧板带材生产技术现状及发展方向
冷轧板带材生产技术现状及发展方向
冷轧板带材是冷轧钢材的一种，除了制作薄及铜等细小零件外，也可制作成钢板带，这种材料广泛应用于汽车、电器、桥梁等多个领域。
由于板带材之间的重量、厚度及表面状态的差异，生产技术也会随之发生差异。
一般来说，冷轧板带材的生产技术一般可分为三个阶段：原料加工和成型、焊接和打磨、表面处理。
其中，原料加工和成型是整个生产过程中最重要的一步，它涉及到原料的加工、冷卷生产及挤压等一系列技术，板带材的成形和尺寸都是在此主要完成的，因此，在这一环节上应充分重视原料的选取、加工及控制等。
接下来的焊接和打磨环节，主要涉及到板带材的焊接、打磨等技术，常见的焊接方法有熔焊、电弧焊和钎焊等，其中，熔焊是最常用的一种，但由于不同的产品要求，有时会采用其他形式的焊接方法，例如电弧焊和钎焊等。
打磨部分，主要是用以消除板带材焊接过程产生的焊接痕迹及毛刺，以确保板带材的质量。
最后一个环节是表面处理，这一环节则主要以涂装和电镀等方式进行，既可降低板带材表面的腐蚀性，又可改变板带材的美观外观，以保证产品的美观度及质量。
冷轧板带材生产技术的发展方向，一方面要求原料的加工技术不断提高，在加工及控制上也要加强，使其精度更加准确并且能够保证产品的平整度及精度。
另一方面，也要提高板带材的焊接及表面处理技术，例如采用新型的焊接材料和技术，能够更好的保证焊接的质量，
并使用新型的表面处理材料和技术，进一步提高板带材表面处理的质量。
总之，冷轧板带材生产技术的发展方向在于提高产品的质量，不仅要求机器和设备的改进，更重要的是要形成一整套完善的技术流程，从原料加工和成型到焊接和打磨再到表面处理，都能够保证产品的高质量。
轧制设备的发展趋势
轧制设备的发展趋势
轧制设备的发展趋势主要体现在以下几个方面：
1. 自动化和智能化：随着科技的进步，轧制设备越来越趋向于自动化和智能化。
传统的手动操作逐渐被自动化设备取代，生产过程更加精确、高效和可靠。
同时，智能化的轧制设备能够通过数据采集和分析，实现实时监测、故障诊断和远程控制，提高生产效率和产品质量。
2. 高速和超薄轧制：为了满足现代工业对材料品种、规格和性能的需求，轧制设备的发展趋势是实现更高的轧制速度和更薄的轧制厚度。
高速轧制能够大幅提高生产效率，超薄轧制能够满足对高精度薄板的需求。
3. 省能和环保：节能和环保已经成为轧制设备发展的重要方向。
新一代轧制设备要求在减少能源消耗的同时，降低废气、废水和废固产生。
通过采用先进的节能技术，如轧制工艺优化、能量回收和废弃物资源化利用，可以实现轧制设备的可持续发展。
4. 多功能和柔性化：随着市场需求的多样化，轧制设备需要具备多功能和柔性化的特点。
传统的单一功能设备正在被能够适应多种材料和产品需求的通用设备取代。
柔性化的轧制设备能够通过调整参数和模具，实现不同规格和性能的产品生产。
5. 精密和定制化：随着科学技术的进步，精密轧制设备的发展趋势是实现更高的产品质量和精度要求。
例如，高精度轧制设备可以实现微米级的产品厚度控制和表面粗糙度要求。
定制化的轧制设备能够根据用户的具体需求，进行个性化设计和生产。
总的来说，轧制设备的发展趋势是自动化、智能化、高速化、超薄化、省能环保、多功能柔性化、精密化和定制化。
这些趋势能够推动轧制设备的技术进步和产业升级。
板带轧制技术知识的发展
目录
CONTENTS
• 绪论 • 板带轧制技术基础知识 • 板带轧制技术发展历程 • 现代板带轧制技术创新成果 • 板带轧制技术未来发展趋势 • 结论与展望
01 绪论
CHAPTER
研究背景与意义
钢铁工业的重要性
钢铁工业是国民经济的重要基础 产业，对国家的工业化进程和经 济发展具有不可替代的作用。
板带轧制技术的地位
板带轧制技术是钢铁工业中的关 键技术之一，对产品质量、生产 效率和企业经济效益具有重要影 响。
研究意义
随着钢铁工业的快速发展，对板带轧 制技术的要求不断提高，因此深入研 究板带轧制技术知识的发展，对于提 高产品质量、降低生产成本、增强企 业竞争力具有重要意义。
国内外研究现状及发展趋势
研究方法
本研究将采用文献综述、实验研究、数值模拟等方法进行研究，以期获得全面、深入的研究成果。
02 板带轧制技术基础知识
CHAPTER
板带轧制原理及工艺流程
轧制原理
板带轧制是利用轧机的旋转轧辊对金 属坯料施加压力，使其产生塑性变形 ，从而获得所需形状、尺寸和性能的 产品的一种加工方法。
工艺流程
板带轧制工艺流程包括原料准备、加 热、粗轧、精轧、冷却、卷取和精整 等工序。
国内研究现状
国内在板带轧制技术方面已经取得了 一定的研究成果，包括轧制工艺、轧 机装备、自动化控制等方面的研究。
国外研究现状
国外在板带轧制技术方面的研究相对 较为深入，特别是在高精度轧制、智 能化控制等方面取得了重要进展。
研究内容与方法
研究内容
本研究将围绕板带轧制技术知识的发展展开深入研究，包括轧制工艺、轧机装备、自动化控制等方面 的内容。
冷轧板带材生产技术现状及发展方向
冷轧板带材生产技术现状及发展方向冷轧板带材是一种重要的金属材料，它在许多行业中都得到了广泛的应用，比如汽车制造、家电制造、航空航天等。
冷轧板带材生产技术作为一项重要的技术制程，对产品质量和效率具有重要影响。
本文详细介绍了冷轧板带材生产技术的现状及发展方向。
一、冷轧板带材生产技术现状现在，冷轧板带材的生产技术大致可以分为两大类：冷轧机和冷轧装置。
冷轧机主要由机床、传动装置和加工装置等部件组成，能够推动材料在有限的时间内，以较低的温度完成加工，对材料进行精密加工。
现代冷轧机的传动装置往往采用脉冲传动装置，比传统的机械传动装置具有更高的精度和效率。
此外，现代的冷轧机还可以采用自动润滑和自动上料等功能，大大提高了加工效率。
另一种冷轧装置则是采用液压机，通过液压力将材料进行压辊加工，来实现对材料的加工。
优点在于加工速度快，但质量稳定性不够高，不适合生产高精度的冷轧板带材。
二、冷轧板带材生产技术发展方向（1）加工技术进一步提高。
要进一步提高冷轧机的加工效率和精度，可以采用智能化技术，将智能控制系统与机械设备相结合，更好地控制加工工艺参数，避免因设备抖动而影响加工精度，同时更好地实现加工数据的连续传输，以反馈和进行数据分析。
（2）材料科学技术发展。
要进一步提高冷轧板带材的性能，有必要研究构筑钢材的新材料和新工艺，提高钢材的强度、韧性和耐腐蚀性等性能，使冷轧板带材具有更好的适用性。
（3）工艺设备改进。
通过工艺设备的改进，使冷轧机达到自动化生产的水平，将传统的冷轧机与智能化技术相结合，大大提高生产效率，提高产品质量，并降低生产成本。
综上所述，冷轧板带材生产技术的发展仍有很大的空间，仍需要对加工技术、材料科学技术和工艺设备等方面进行进一步研究，以期推动冷轧板带材生产技术的发展，并为制造业提供更先进、高效的板带材料加工技术。
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势随着我国经济的快速发展，钢铁材料产量的需求呈现出爆发式增长。
为满足市场需求，钢铁轧制技术也在不断发展和进步。
本文将从技术层面探讨我国钢铁轧制技术的进步与发展趋势。
一、高端钢铁材料的需求趋势我国的钢铁产业从存量革命到优质化引领，经历了快速发展。
当前，我国产量已经达到了全球领先地位。
然而，仍然需要满足更高端的需求，例如重要工程和高端用途的钢铁材料。
这些钢铁材料需要较高的机械性能、化学成分和微观组织，才能满足设计和使用要求。
在这种情况下，提高钢铁材料的热加工技术是至关重要的。
因为钢材的热加工过程会改变其物理性能和微观结构。
例如，精确控制钢材的温度和时间可以影响钢材的硬度、强度、韧性和延展性。
所以，钢铁轧制技术的研究和发展变得尤为重要。
我国的钢铁轧制技术从20世纪初开始逐步完善。
最初，轧制主要依赖于人工劳动和手工车间。
20世纪60年代，我国引进外国轧机和轧制技术，开始实施全面改造和技术革新。
此后，新的轧机、轧制好工艺和工具被引入，使得我国的钢铁轧制产量和质量得到了提高。
目前，我国正处于钢铁产业优化升级的时期。
技术创新和成果转化为我国钢铁产业的发展带来了广阔的空间。
作为最具代表性的热加工工艺，钢铁轧制技术的发展已经成为制约或推动我国钢铁产业进一步发展的关键因素之一。
1. 轧制工艺自动控制和模型预测钢铁轧制工艺自动控制和模型预测是未来发展的应用方向之一。
在轧制过程中，自动控制技术可以实现较高精度的温度和厚度控制，提高轧制效率和质量。
预测模型可以辅助操作员及时调整工艺参数、解决工艺失控问题，并且通过基于数据的思考和分析，推动轧制技术的进步。
2. 智能轧机系统智能轧机系统是未来发展的另一个应用方向，在轧制过程中可以监测并控制轧机参数，提高管控能力和监测效果。
通过大数据和机器学习算法的支撑，这种系统能够对钢铁轧制遇到的各种问题进行预警或自动修复，提升生产工艺的智能化和自动化程度。
3. 信息化和数字化技术信息化和数字化技术可以改变轧制过程中的人工操作和决策过程，提高操作及决策的准确率和精度。
轧制技术发展的趋势
轧制技术发展的趋势
1. 自动化程度不断提高，包括数据采集、控制和数据分析等方面的自动化程度不断提高，从而提高生产效率和质量。
2. 虚拟技术应用不断增加，模拟仿真、虚拟现实等技术在轧制工艺中的应用将会越来越普遍，能够在设计、优化和调整生产流程中发挥很大作用。
3. 材料多功能性能对轧制工艺技术的要求越来越高，如在高温、高载荷等应用环境中材料的热稳定性、力学性能等都需要得到更精确的控制。
4. 能源和环境问题日益凸显，工艺技术需要更加注重能源的节约和环境保护，例如采用低能耗、低排放的绿色工艺技术，减少二氧化碳排放等。
5. 高技术材料生产的需求越来越大，这意味着需要对材料和产品质量进行更多的精细控制和检测，以及提高生产的灵活性和可定制性。
中国轧钢技术的发展现状和展望
中国轧钢技术的发展现状和展望一、发展现状1.技术水平提升2.设备自主研发中国轧钢技术的另一个重要进展是设备的自主研发。
过去，中国的钢铁行业依赖于进口设备，但现在情况已经改变。
近年来，中国钢铁企业大力推动设备的自主创新和研发，不断提高设备制造水平，并逐步减少对进口设备的依赖。
3.品种多样化4.绿色环保在技术发展的同时，中国轧钢技术也在积极推动绿色环保。
钢铁行业是一个高能耗、高排放的行业，但随着环保意识的增强，轧钢企业开始重视减少能源消耗和环境污染。
通过技术创新和改进，轧钢工艺不断优化，减少二氧化碳和废气的排放。
二、展望1.技术创新未来，中国轧钢技术将继续加大技术创新力度，提高技术水平和竞争力。
优化工艺流程、提升设备制造水平、加强智能化改造，将成为技术创新的重点。
同时，应加强与科研机构和高校的合作，加强基础研究，掌握核心技术，推动钢铁行业的创新发展。
2.提高产品品质随着轧钢技术的不断进步，未来的发展将更加注重产品品质的提高。
通过提升工艺与材料的结合性能，探索新型合金材料和加工工艺，以提高产品质量和性能。
同时，加强质量控制和监管，推动中国钢材产业向高质量发展。
3.绿色可持续发展未来，中国轧钢技术将继续积极推动绿色可持续发展。
技术创新将聚焦于节能减排和废弃物利用，通过提高能源利用效率、减少废弃物的生成和加强废弃物处理，实现钢铁行业的绿色转型。
4.国际合作总之，中国轧钢技术在过去几十年取得了长足的进步，但仍然面临着很多挑战。
未来，中国轧钢技术将继续发展，通过技术创新、产品品质提高、绿色可持续发展和国际合作，推动钢铁行业向更高水平发展，为中国经济的可持续发展做出更大贡献。
板带钢轧机生产工艺流程及未来来发展趋势(一)
板带钢轧机生产工艺流程及未来来发展趋势（一） 1、带钢轧机的发展变化1.1、热带钢生产流程的发展变化热轧带钢生产流程主要有3种,传统的大型热轧带钢生产流程，产能可达400万t/a。
（b）是无头轧制生产流程。
在传统的大型热轧带钢生产流程中，在精轧前将带坯连接起来，进行不间断的精轧。
（c）是半无头轧制生产流程。
将相当于许多钢卷量的坯料连续轧制，精轧后将带钢切断并进行卷取，产能约为130万t/a。
无头轧制可防止间歇轧制存在的带钢头部跑偏和尾部甩尾，可以获得全长度均匀的质量，由于设备没有空转时间，使生产效率大大提高。
如结合在线厚度变更技术，可生产1.0mm的极薄带钢。
无头轧制的3个实施例是1996年川崎制铁千叶厂采用感应加热+锻压的方法进行坯料接合，在世界上率先实现了无头轧制，1998年新日铁大分厂采用激光接合法进行无头轧制，2007年韩国浦项钢铁公司浦项钢铁厂2号热带钢生产线采用大剪切变形接合法进行无头轧制。
半无头轧制是用很长的薄板坯连续生产带钢钢卷的方法，这种方法不用对坯料进行接合就可以轧制极薄带材。
1.2、轧辊交叉配置轧机（PC轧机）PC轧机是具有大范围钢板凸度控制能力的热精轧机常用的机型，PC轧机结构发展变化大体上可分为3代。
第2代PC轧机是上下各组轧辊交叉，并且是在一侧驱动，因此减少了部件数量。
第3代PC轧机是将一套蜗轮减速机和丝杠替换为液压油缸，使轴承座和轧机牌坊一侧的衬套之间没有间隙，因此具有使轧机稳定的功能。
1.3、轧机稳定装置（MSD）目前，以高强度钢为代表的硬质薄钢板的轧制量逐渐增加，在这种情况下，要提高热轧轧机的生产效率需要解决以下三个问题：①高轧制速度高轧制负荷下钢板咬入时产生的对轧机水平方向上的冲击；②高强度钢板轧制时产生的轧机振动；③影响轧机稳定轧制的通板性不良问题。
这三个问题都起因于工作辊在水平方向上的运动。
工作辊轴承座和轧机牌坊之间的间隙影响着工作辊在水平方向上的运动。
为解决这个问题，开发出轧机稳定装置（MSD）。
我国冷轧板带材生产技术现状及发展方向
我国冷轧板带材生产技术现状及发展方向摘要：过去到如今，工业和经济的飞速发展影响了钢铁产品的质量。
近年来冷轧板带材生产技术研发是有很多优秀的成果的，我国的冷轧板带材生产技术已经能够达到自身所需求的。
因为我国幅员辽阔，对于冷轧板带材的需求与市场也是非常广阔的，冷轧板带材具有非常大的发展前景。
关键词：冷轧板；带材；生产技术；现状；发展方向引言近年来，工业发达的国家对于冷轧技术越来越重视，冷轧板的质量与数量很大一部分代表了一个国家工业技术的高低，很多发达国家纷纷将热轧技术转为冷轧，我国在各种新型冷轧技术的研究方面已经取得喜人的成果，冷轧是如今轧钢发展的主流，社会的需求促进着它蓬勃发展，它的未来是一片广阔天地。
1冷轧板带材技术的特点与使用范畴轧钢主要分为热轧和冷轧，随着近几年的进步与发展，冷轧板带材在一些行业的需求超过了热轧，冷轧的主要特点是在结晶温度之下并且产生了加工方面硬化的轧制，在冷轧技术中晶粒被破坏掉，金属不再自动回弹，导致了它的硬化，而且也不易变形，在一些行业需要精准的零件时冷轧会非常合适。
它的优点是尺寸非常精准，板材形状优良，而且表面光滑，性能高。
它的发展趋势也朝着大型、高速、连续以及自动化的方向发展。
冷轧的主要工艺分很多的环节，每个环节都必不可少，首先需要挑选原料，原料一般选择热轧钢卷。
其次是酸洗除鳞环节，酸洗的目的是清除钢卷表面的氧化层，保证它表面的质量合格。
然后就是核心部分冷轧了，在再结晶温度下进行加工硬化的轧制，最终便会获得尺寸非常精准、板材形状优良、而且表面光滑、性能高的产品，其后是脱脂、退火、平整以及剪裁等方面。
脱脂与退火都是为了确保产品的表面光洁度和力学性能，平整则是一种小压下的二次冷轧，也改善了板材的平整度、光洁度与力学性能。
对于冷轧带钢的使用范围主要在以下几种行业：首先是如今已经进入千家万户，大众视线的汽车行业，在汽车用钢方面更加注重安全性，一些重要的部位都需要精准的冷轧带钢来替代，比如无间隙原子钢、烘烤硬化钢等等。
板带轧制设备现状与发展趋势
板带轧制设备现状与发展趋势板带轧制设备现状与发展趋势1.引言现代的钢铁企业是由炼铁、炼钢和轧钢三个主要的生产系统组成的，轧钢生产是钢铁工业生产的最终环节。
现代轧钢技术与装备以板带生产为代表。
板带生产从产品和生产工艺上主要分为冷轧带钢和热轧带钢两大领域。
按产品品种的不同，又有碳钢、不锈钢、硅钢等热、冷轧工艺。
板带钢的生产设备依据其生产工艺的不同而设备组成也有较大的差异。
轧机是实现板带轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。
但一般所说的轧机往往仅指主要设备。
2.轧制设备的历史回顾2.1 世界轧机发展历史据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人达·芬奇设计出轧机的草图。
1553年法国人布律列尔轧制出金和银板材，用以制造钱币。
此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。
1728年英国设计生产了圆棒材轧机。
英国于1766年有了串列式小型轧机，19世纪中叶，第一台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船用铁板。
1848年德国发明了万能式轧机，1853年美国开始用三辊式的型材轧机，并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。
接着美国出现了劳特式轧机。
1859年建造了第一台连轧机。
万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。
近几十年来，发达国家在这轧制设备及技术上的则发展更为迅猛。
2.2 国内轧机发展概况50年代，我国从原苏联引进了鞍钢1700热连轧机和1700可逆式冷轧机及相应的生产技术，该装备技术水平属当时世界先进水平。
60年代我国自主设计制造了2800、4200大型板轧机和1700热连轧机，其机械、电气传动等装备均国产，这些自主制造设备比当时国际水平是落后一些，主要表现在无厚度自动控制系统（AGC）。
70年代武钢1700热、冷连轧机引进，使我国轧钢技术达到了当时世界上的先进水平，国内也开展了AGC的工业实验和推广应用。