水泥质量控制基础知识
水泥的质量控制与标准
水泥的质量控制与标准水泥是建筑材料中必不可少的重要成分，它在建筑工程中起着至关重要的作用。
水泥的质量控制与标准非常关键，直接影响到建筑物的稳定性、耐久性和安全性。
本文将探讨水泥的质量控制与标准。
一、水泥的质量控制水泥的质量受到多个因素的影响，包括原材料的选择、生产工艺和质量检测等。
为确保水泥的质量稳定，下面将介绍水泥生产过程中的关键控制环节：1. 原材料的选择：水泥的主要原材料包括石灰石和粘土。
在选取原材料时，需要考虑其化学成分、矿物组成和物理性质等因素。
不同的原材料组合会影响到最终水泥的强度、硬化时间和耐久性等特性。
2. 生产工艺：水泥的生产工艺通常包括破碎、混合、磨煤、熟料制备、熟料磨和煅烧等环节。
在每个环节中，都需要控制温度、时间和物料比例等参数，以确保产品的质量稳定。
3. 质量检测：水泥的质量检测是保证产品质量的重要手段。
常见的水泥质量检测项目包括强度、凝结时间、比表面积、化学成分和矿物组成等。
通过对这些指标的检测，可以判断水泥是否符合标准要求。
二、水泥的标准水泥的标准是由国家或地区制定的行业规范，旨在保证水泥产品的质量和安全性。
不同国家和地区的水泥标准可能存在差异，因此，企业在生产过程中需要严格按照相应的标准进行操作。
以下是一些常见的水泥标准：1. 欧洲标准：欧洲标准（EN标准）是应用于欧洲国家和地区的水泥标准体系。
欧洲标准主要包括EN 196-1水泥强度检测方法、EN 197-1水泥的组成要求以及EN 197-2水泥的性能要求等。
2. 美国标准：美国标准（ASTM标准）是应用于美国本土水泥市场的标准体系。
ASTM C150是美国常见的一种水泥标准，其中规定了水泥化学成分、物理性质以及强度等方面的要求。
3. 中国标准：中国标准（GB标准）是适用于中国国内水泥市场的标准体系。
GB/T 176-2008《普通硅酸盐水泥》是中国常用的水泥标准，规定了水泥的化学成分、物理性质、强度和分级等。
标准的制定旨在统一水泥产品的质量要求，确保水泥在不同项目中的可靠性和一致性。
水泥质量控制的关键要点
水泥质量控制的关键要点水泥是建筑材料中不可或缺的一种，它在建筑和工程中扮演着重要的角色。
因此，水泥的质量控制至关重要。
本篇文章将探讨水泥质量控制的关键要点，从原料选择到生产和质量测试等方面展开讨论。
1. 原料选择水泥的质量受到原料的影响，因此原料选择是质量控制的首要任务。
水泥的主要原料是石灰石、粘土等，并根据不同的需求添加控制剂。
其中，石灰石应具有合适的石灰含量和矿物成分，粘土则要具有合适的硅酸盐含量和亲水性。
通过合理选择原料，可以确保水泥的稳定性和强度。
2. 生产工艺水泥的生产工艺也是影响质量的关键因素。
生产工艺包括石灰石和粘土的破碎、混合、煅烧和磨矿等步骤。
在石灰石和粘土的混合过程中，需要控制好比例，确保充分混合。
在煅烧过程中，需要控制好煅烧温度和熟料的停留时间，以保证熟料的矿物成分达到要求。
在磨矿过程中，需要控制好磨机参数，以获得合适的粒度和表面积。
3. 品质检测品质检测是水泥质量控制的重要环节。
常见的水泥品质检测项目包括强度、凝结时间、水化热、比表面积和化学成分等。
其中，水泥的强度是评价其质量的重要指标。
通过进行坍落度、抗压强度和抗折强度等测试，可以评估水泥的强度性能。
凝结时间和水化热则能反映水泥与水反应的速度和程度。
比表面积则可以间接检测水泥颗粒的细度。
化学成分测试则可以保证水泥的成分符合标准要求。
4. 质量管理体系建立良好的质量管理体系对于水泥质量控制至关重要。
质量管理体系应包括从供应商评估到生产工艺控制再到品质检测等环节的规范和流程。
供应商评估应着眼于原材料供应商的资质和质量管理能力。
生产工艺控制则应包括对每个步骤参数的监控和记录，以及异常情况的处理。
品质检测应根据相关标准进行，确保检测结果准确可靠。
通过建立完善的质量管理体系，可以有效降低水泥质量问题的发生率。
5. 趋势预测水泥行业是一个不断发展变化的行业，因此，进行趋势预测是质量控制的另一个关键要点。
通过对市场需求、新技术的研发和环境政策的变化等因素的分析和预测，可以指导质量控制策略的制定。
水泥质量控制与验收标准
水泥质量控制与验收标准水泥作为建筑材料中的重要组成部分，其质量控制与验收标准对于保证工程质量具有重要意义。
本文将从水泥的质量控制、水泥的验收标准以及相关技术措施等方面进行论述。
一、水泥的质量控制水泥的质量控制是确保水泥产品符合国家标准和工程要求的重要环节。
质量控制主要包括原材料控制、生产工艺控制和产品性能控制。
1. 原材料控制水泥的原材料主要包括石灰石、粘土和矿渣等。
原材料的选择和控制是影响水泥品质的关键因素。
首先，要选择符合国家标准的优质原材料，保证其化学成分和物理性能的稳定性。
其次，在原材料的运输、储存和混合过程中，要注意避免杂质的混入和湿度的控制，以免影响水泥的品质。
2. 生产工艺控制水泥的生产工艺是影响水泥质量的关键。
在生产过程中，要确保生产设备的正常运行和生产工艺的合理控制。
注重细节并进行严格的操作规范，避免因人为失误或设备故障导致水泥品质下降。
此外，要加强生产工艺的监测和管理，及时调整和纠正存在的问题，保证水泥生产的稳定性和一致性。
3. 产品性能控制水泥的产品性能是衡量其质量优劣的重要指标。
控制水泥产品的性能主要通过检测和测试工作来实现。
常用的性能测试项目包括初凝时间、终凝时间、强度、含水量等。
针对不同的使用环境和工程要求，可以结合相关标准和技术规范，制定和执行相应的产品性能控制标准。
二、水泥的验收标准水泥的验收标准是建筑工程施工中对水泥品质进行检验和评价的依据。
验收标准主要包括外观检查、物理性能测试和化学成分分析等。
1. 外观检查外观检查是对水泥外观质量进行评价的重要环节。
在验收过程中，应检查水泥的颜色、杂质、磨粒度和颗粒分布等外观特征。
合格的水泥应具有均匀细腻的颜色，无明显的杂质和颗粒聚集现象。
2. 物理性能测试物理性能测试是对水泥产品性能进行评价的关键步骤。
常用的物理性能测试项目包括强度、凝结时间、含水量等。
通过对水泥的强度测试，可以评估其抗压强度和抗拉强度等力学性能。
凝结时间和含水量的测试，可以衡量水泥的早期凝结性和质量稳定性。
水泥质量控制基本知识
水泥质量控制基本知识（一）质量控制的意义水泥生产线是一个连续的工艺过程。
无论是哪一个环节出现质量问题，都会影响全局、影响最终产品：出厂水泥的质量。
为了保证每一个环节能够正常地进行，达到预定的工艺指标，在生产过程中必须严格地、全面地对各个生产环节进行必要的控制和管理。
水泥生产过程的质量控制主要包括：原料、燃料、辅助材料、配合生料、熟料、混合材、出磨水泥和出厂水泥等。
由于水泥生产过程中，原、燃料的化学成分、生产条件等经常发生变化；因此，必须从原料进厂、破碎开始，到半成品（生料、熟料等）、成品水泥，按照工艺指标，一环扣一环地、严格地进行质量控制。
根据国家标准、生产规程的要求，结合本单位的实际情况，合理地选择质量控制点，采用正确的控制方法，把质量控制工作贯穿到水泥生产的全过程。
建立健全质量保证体系并坚持正常运行。
用全面质量管理的思想、观点和方法，以严格的科学态度，认真负责地进行工作。
预防为主、排除异常和波动；以上一环节保下一工序、以工作质量保产品质量，实现优质、高产、低耗、节能、环保、安全和清洁生产，从而提升员工素质、获得更好的经济效益。
（二）质量控制的内容1.制定质量控制计划和控制标准质量控制是有组织、有计划的系统活动，既有专业技术问题，又有管理问题，必须两者结合起来，才能达到控制质量的目标。
依据国家标准和行业管理规程，结合本企业实际情况，制定合适的控制指标；同时，要注意正确地选择取样点、取样方法、检验次数、检验方法，准确、及时地提供原燃材料、半成品、成品从进厂到出厂、在各生产环节、各种工况下的真实质量数据。
2.监查和纠正错误根据大量质量数据，反映出各种物料、各生产环节的质量状况，分析异常的原因并及时采取各种有效的调度措施，保证各控制指标的实现；以最终保证出厂水泥各项技术指标，达到国家标准及有关规定要求。
在确保达标的前提下，满足用户某些特殊要求，将“符合性质量”转向“适应性质量”。
同时力求最有效地节能降耗、增加产量、提高效益。
水泥质量控制的关键要点与方法
水泥质量控制的关键要点与方法水泥作为建筑材料中的重要组成部分，其质量对于建筑工程的质量和安全起着至关重要的作用。
水泥质量的控制是建筑工程中的一项基础性工作，本文将探讨水泥质量控制的关键要点与方法。
一、原材料的选择与控制水泥的质量受到原材料的影响很大，因此原材料的选择与控制是保证水泥质量的重要环节之一。
首先，选用具有较高含有劣质原料会降低水泥的强度和耐久性，因此要选择质量稳定的原材料供应商。
其次，对原材料进行严格的质量检测与控制，包括对其化学组成、物理性质和烧成性能等进行分析，以确保其符合标准要求。
二、生产工艺的控制水泥的生产工艺对于水泥品质的保证至关重要。
在生产过程中，应严格控制煤炭供应和烧成温度，保证煤炭的质量和烧成的温度，以充分发挥煤炭的燃烧性能，确保水泥的品质稳定。
同时，还应控制水泥磨的磨矿时间和磨矿方法，以提高磨头的利用率和水泥的细度，以保证水泥的强度和稳定性。
三、质量检测与控制质量检测与控制是保证水泥质量的关键环节。
常用的水泥质量检测指标包括初凝时间、终凝时间、压强和抗压强度等。
通过对水泥的这些指标进行检测和控制，可以评估和控制水泥的品质。
在实际生产过程中，可以采用一系列的质量检测手段，如化学分析、物理分析、耐久性测试等，以评估水泥的综合性能和品质。
四、质量管理体系的建立与改进质量管理体系的建立与改进对于水泥质量的控制起着至关重要的作用。
通过建立科学、规范的质量管理体系，可以规范水泥生产过程，加强对水泥质量的控制和管理。
常见的质量管理方法包括质量手册的编制、质量验收和质量评价等。
通过持续的质量管理和改进，可以提高水泥的质量和稳定性。
五、人员培训与技术创新人员培训与技术创新是水泥质量控制的重要保障。
培训技术人员对水泥生产过程中的关键工艺进行培训，提高其技术水平和质量意识，能够及时发现和处理质量问题。
同时，通过技术创新和引进新的生产设备、工艺，可以提高水泥生产效率和质量，降低能耗和污染物排放。
水泥质量控制要点
水泥质量控制要点水泥作为建筑工程中不可或缺的重要材料，其质量的优劣直接关系到建筑物的结构安全和使用寿命。
因此，在水泥的生产、运输、储存和使用过程中，必须严格把控质量，确保其符合相关标准和工程要求。
以下将详细介绍水泥质量控制的要点。
一、原材料的选择水泥的主要原材料包括石灰石、黏土、铁矿粉等。
为了保证水泥的质量，首先要对原材料进行严格的筛选和检验。
石灰石的质量应符合相关标准，其碳酸钙含量要高，杂质含量要低。
黏土的可塑性和化学成分也至关重要，要选择合适的黏土种类和产地。
铁矿粉的含铁量和粒度分布也会影响水泥的性能。
此外，还应注意原材料的储存和管理，避免受潮、混杂和变质。
二、生产工艺的控制水泥的生产工艺包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨等环节。
在生料制备过程中，要精确控制各种原材料的配比，确保生料的化学成分均匀稳定。
同时，生料的粉磨细度也会影响后续的烧成过程，需要合理控制。
熟料烧成是水泥生产的关键环节，温度、时间和气氛等参数的控制直接决定了熟料的质量。
要确保烧成温度足够高，使熟料中的矿物充分反应，形成合适的矿物组成。
水泥粉磨过程中，粉磨时间、细度和添加剂的使用都会影响水泥的性能。
粉磨时间过长可能会导致水泥过细，增加能耗；粉磨时间过短则可能导致水泥细度不够，影响强度。
三、出厂检验水泥出厂前必须进行严格的检验，包括化学分析、物理性能测试等。
化学分析主要检测水泥中的主要化学成分，如氧化钙、氧化镁、三氧化硫等，确保其含量符合国家标准。
物理性能测试包括细度、凝结时间、安定性和强度等指标。
细度反映了水泥颗粒的大小分布，对水泥的水化反应和强度发展有重要影响。
凝结时间包括初凝时间和终凝时间，要符合施工要求，以保证施工的顺利进行。
安定性是衡量水泥体积稳定性的指标，不合格的水泥会导致混凝土开裂等问题。
强度是水泥最重要的性能指标之一，通常要检测 3 天、28 天的抗压强度和抗折强度。
只有各项指标均合格的水泥才能出厂销售。
四、运输与储存在运输过程中，要注意防止水泥受潮、混入杂物和包装破损。
水泥施工中的质量控制标准与重点要点的深入探讨
水泥施工中的质量控制标准与重点要点的深入探讨水泥是建筑施工中常用的材料之一，而在水泥施工过程中，质量控制是非常关键的环节。
本文将深入探讨水泥施工中的质量控制标准与重点要点，以帮助读者更好地了解水泥施工过程中的质量控制要求。
一、水泥施工的质量控制标准水泥施工的质量控制标准主要包括以下几个方面：1. 原材料控制：合格的水泥施工必须使用符合国家标准的水泥原材料。
在实际施工中，应对水泥原材料进行严格的检验和验收。
2. 施工机械设备：水泥施工机械设备对施工质量具有重要影响，应确保设备的正常运转和维护保养。
3. 施工工艺控制：施工过程中，应按照相关标准和规定进行操作，并对施工过程进行记录和追溯。
4. 施工环境控制：合理控制施工环境，防止降雨、低温等因素对施工质量的不利影响。
5. 质量检验：对水泥施工的每个环节进行质量检验，确保施工质量符合相关要求。
二、水泥施工中的重点要点水泥施工中存在一些重点要点，下面将对其中的几个重要环节进行深入探讨。
1. 前期准备工作水泥施工前期的准备工作非常重要，在施工前应充分了解施工图纸和设计要求，并根据实际情况制定出详细的施工方案。
同时，还需要对施工现场进行充分的准备，包括清理施工区域、搭设施工平台等。
2. 梁柱基础的浇筑梁柱基础是整个建筑的支撑结构，浇筑质量直接影响建筑的稳定性和耐久性。
在梁柱基础的浇筑过程中，要控制好水泥的用量和配比，确保与设计要求一致。
同时，还要注意施工过程中的温度、湿度等因素对水泥固化过程的影响。
3. 砂浆的配制与施工砂浆是水泥施工中常用的材料之一，其配制和施工质量直接影响墙体的承重和抗震性能。
在砂浆的配制中，应根据设计要求控制水泥、砂子和水的比例，并充分搅拌均匀。
在施工过程中，要注意砂浆的涂抹厚度和密实度，并及时做好防水处理。
4. 砖块的砌筑砖块是建筑中常用的材料之一，砌筑质量直接影响墙体的稳固性和保温性能。
在砖块的砌筑中，要注意砖与砖之间的垂直度和水平度，并保持一定的砂浆接头宽度。
水泥生产质量控制
6、进厂原燃材料质量控制要求
物料名称 控制项目 CaO MgO 红砂岩 SiO2 合格接收 ≥50.0% 50.0% ≤2.5% ≥82.0% 82.0% ≥20.0%且＜ Fe2O3 铁矿石 SO3 水 分 分析基低位发热 ≥22990J/g ≥25.0%且 ≤38.0% 25.0%/ ＞38.0%且 ≤43.0% ≤3.0% ≤3.0 % ＞3.0%且≤3.5% ＜3.0%且≤5.0% ≥20900J/g且＜ ＞3.5% ＞5.0% ＜20900J/g ＜20.0% ＞43.0% ＞2.5%且≤3.0% ≥80.0%且＜ ＞3.0% ＜80.0% 让步接收 ≥48.0%且＜ 评审后处置 ＜48.0%
3、熟料质量控制指标
物料名 称 取样地 点 取样方 式 瞬时样 检测频次 1次/h 控制项目 立升重 f-CaO KH 出窑熟 料 冷却机 出口 1次/24h 综合样 月统计1次 综合样 1次/24h n p KH标准偏 差 物理性能 28天抗压 强度值 指 标 普通 合格率 物料名 称 ≥85% ≥85% ≥70% ≥85% ≥80%
CaO为62%～ CaO为62%～67% SiO2为20%～24% 20%～ Al2O3为4%~7% Fe2O3为2.5%～6% 2.5%～
二、主要矿物组成
水泥熟料主要是一种多矿物组成的结晶细小的人工岩石。它主要有以 下四种矿物：硅酸三钙（C3S），硅酸二钙（C2S），铝酸三钙（C3A 下四种矿物：硅酸三钙（C3S），硅酸二钙（C2S），铝酸三钙（C3A ）和铁相固溶体（C4AF）。此外，还有少量的游离氧化钙，方镁石， ）和铁相固溶体（C4AF）。此外，还有少量的游离氧化钙，方镁石， 含碱矿物及玻璃体，通常熟料中C3S和C2S含量约占75%，称为硅酸 含碱矿物及玻璃体，通常熟料中C3S和C2S含量约占75%，称为硅酸 盐矿物。C3A和C4AF的理论含量约占22%左右。在水泥熟料煅烧过程 盐矿物。C3A和C4AF的理论含量约占22%左右。在水泥熟料煅烧过程 中，C3A和C4AF以及氧化镁，碱等在1250～1280℃ 中，C3A和C4AF以及氧化镁，碱等在1250～1280℃会逐渐熔融形成 液相，促进硅酸三钙的形成，故称熔剂矿物。
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第二期质量培训材料之一水泥质量控制基础知识一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。
通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。
1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。
C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。
2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。
3、C3AC3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。
4、C4AFC4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。
5、f-CaO、MgOf-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。
MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善熟料色泽有好处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg（OH）2，体积膨胀148%，导致水泥安定性不良。
二、水泥生产质量控制水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。
（一）控制项目1.入磨物料的配比：目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。
水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、标号，水泥的其它特殊物理性能而确定的。
在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。
入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。
因此，加强水泥制成中物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各标号水泥的重要环节之一。
2.出磨水泥细度：在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。
在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。
此外，在生产过程中，当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水份而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥安定性能。
但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量降低，电耗增高。
另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。
可见，只有合理地确定水泥细度指标才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效果。
在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。
3.出磨水泥中的三氧化硫：水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3）。
石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。
适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A 生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。
因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。
但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。
适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。
这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。
在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。
具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制订石膏曲线得到。
4.混合材料掺入量：水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，而还可以改善水泥的某些物理性能。
对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓度，还可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定性的作用。
但是，由于混合材料的加入，水泥中熟料组分就相应减少，因此使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。
不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定。
5.出磨水泥的凝结时间、安定性、强度：水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。
如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。
如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。
6.烧失量：水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。
近年来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。
水泥烧失量应列为控制项目，在磨头除定期抽查混合材的掺量外，至少每四小时应测定一次水泥的烧失量，必要时可增加检测频次。
（二）制定水泥质量控制指标的依据水泥质量控制指标的制定，要根据各厂的具体情况，首先应根据本厂所要求生产的水泥品种、等级，以及熟料和混合材料的质量。
通过试验，摸清各种工艺因素之间的相互关系，从质量、经济等各方面进行综合考虑，权衡利弊后确定。
质量控制指标的制定应根据以下几个方面：1.水泥的品种、等级：水泥的品种，应根据计划并结合水泥产量，混合材料的品种、来源、数量，各种材料的价格和市场的需要通盘考虑。
水泥的等级，应根据用户的需要，并考虑本厂的工艺条件和技术管理水平来确定。
当水泥品种、等级确定之后，据此即可制订出各项质量控制指标。
2.熟料强度：水泥的强度主要是由熟料的强度决定的。
在水泥的品种、等级确定之后，熟料强度主要是确定熟料混合材等配合比的主要依据。
3.混合材的活性：1、混合材的分类及作用为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性质，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加数量不超过国家标准规定的混合材料。
混合材按其性质可分为两面大类：活性混合材料和非活性混合材料。
凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。
混合材料的活性是确定混合材料掺加量的依据之一。
在生产某一品种的水泥时，混合材料的活性高，其掺加量就可多些。
目前对混合材料的活性虽有统一标准要求，但是地区的混合材料质量往往差异很大，用混合材的活性控制其掺加量的实用价值不大，因此，混合材料的合理掺加量，必须采用不同的配合比进行强度试验来确定的。
4.水泥细度与强度的关系：选择合理的细度指标，可以获得较好的水泥强度。
同样的水泥物料配比，在一定范围内改变其粉磨细度，水泥的强度有时可提高近一个等级。
由于各厂情况不同，水泥细度与强度的关系也不一致，一般情况下，应结合生产中的实际情况，通过试验的方法测定细度与强度的关系，确定适宜的粉磨细度指标。
在日常生产中，通过掌握细度与强度间的相互关系，可及时根据原料的半成品的质量波动情况调整细度控制指标，即当发现熟料、混合材料质量下降，使水泥强度没有保证时，可将水泥磨细一些，以达到稳定水泥质量的目的。
一般试验条件下，水泥颗粒的大小与水化的关系是：0-10μm水化最快3-30μm是水泥活性主要成份＞60μm水化缓慢＞90μm表面水化，只起微集料作用水泥比表面积与筛余的关系是否对应，理由？1、比面积是单位质量和物料所共有的总表面积，它是各个颗粒级配的表面积之和，同一质量的水泥越细颗粒数越多，暴露的比表面积越大，比表面积主要反映细颗粒（≤10um）的含量，而筛余值只表示通过一种粒径筛的质量百分数，目前我国所用的筛余法测定结果只表示大于0.080mm的颗粒所占质量的百分数,对于小于0.080mm的颗粒则反映不出来；2、在一定的区间，理论上说是有对应关系的，比表面积大，筛余值小。
但由于磨机规格，研磨体级配，是否配备选粉机，选粉机规格型号等对二者关系影响很大，有时也会出现比表面积大，筛余值大。
3、比表面积对掺多孔性混合材的水泥实用性较差，一般只能作为参考。
4、实际上水泥是有大小不同的颗粒组成，这个组成对水泥性能的影响，不仅仅是微小颗粒的含量大小，而是一个堆积模型，如相同的比面积，开流磨的水泥强度就比闭流磨高，也就是说相同状况下，开流磨的筛余可适当放宽。
5.石膏掺入量与强度的关系：石膏可以延缓凝结时间，一般只要掺加3-6%的石膏，就能使水泥凝结时间正常。
对于C3A含量较高的熟料，应多加一些石膏药，对于矿渣打硝酸盐水泥来说，石膏又是促进水泥强度增长的激发剂。
但石膏过多会影响水泥长期安定性，这是因为石膏中的SO3水化铝酸钙作用而形成硫铝酸钙赊使体积显著增加，从而引起建设物的崩裂。
任何一种水泥都有使其强度达到最高值的石膏最佳掺入量。
石膏最佳掺入量的范围，可通过石膏与水泥强度关系的试验来确定。
在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。
6.大磨－小磨强度关系：上面所说的水泥各物料适宜的配合比、细度、石膏掺加量等指标，大部分在化验室中通过小磨试验确定的，它与生产实际总有一定的差别。
大小磨磨制的水泥，虽然细度相同，但往往因大小磨机规格、研磨体的级配及粉磨方式等各方面的差异，样品的颗粒级配就不相同。
因此单纯用小磨的数据作为生产控制的指标，往往会出现偏差。
因而，从小磨得出的数据只能作为生产控制指标的参考数据，应进一步找出大小磨之间的关系，对试验数据进行符合生产实际的修正后，才能正式成为实际生产中水泥的控制指标。
7、工艺条件对粉磨效率的影响（1）入磨物料的粒度；（2）入磨物料的易磨性；（3）入磨物料温度；（4）入磨物料水分；（5）产品细度与喂料的均匀性；（6）助磨剂；（7）磨机通风；（8）选粉效率与循环负荷；（9）料球比及磨内物料流速。
（三）出磨水泥的管理加强出磨水泥的管理，是为了确保出厂水泥质量的稳定，出磨水泥的管理主要抓好以下几项工作：1.严格控制出磨水泥的各项质量指标，对于生产工艺条件较差，质量波动较大的厂，应尽量缩小出磨水泥的取样时间和检验吨位，增加检验次数，以掌握质量的波动情况，以便在出厂时进行合理的调配。