现场快速反应看板

快速反应会议规则

快速反应会议规则
（1）会议目的：
以生产计划为中心，跨部门之信息沟通、协调解决
（2）按时参加会议：
每个工作日一次，9:30AM；地点：快速反应会议点，计划的与会人员均应在【快反会议签到表】提前5分钟签到；当与会人员出差等，由部门后备人员代表参加，并更新其所负责的看板信息或汇报问题解决进度等，主持人负责在签到表上记录出勤情况
（3）会前主动、全面掌握状况：数据、原因、进度、解决方案等。

应带着数据、方案与记录本来到会议点
（4）看板数据及状态更新完成、问题呈现等：9:20AM
（5）会议纪律：
✓按时签到（不得代签）；不得无故缺席、迟到、早退；每月统计汇报出勤状况✓手机开启振动状态、一般不接听手机
✓不交流与主题无关事项
✓尊重主持和同事
✓顾全大局、有团队精神
✓不过分讨论细节
✓不互相指责
✓不推卸责任、不听借口
（6）问题解决负责人应是参加快反会议的人员。

应在目标完成日期前完成所负责的工作任务。

会议主持进行跟踪，负责人汇报进度与资源需求
（7）集中主题，发言简短，突出重点
（8）严守闭会时间（一般约30分钟）
以上，我信守承诺、谨遵执行。

签名：。

快速反应规定

有限公司快速反应规定编号：QC/HL-3-101-37版本号： A修改次数： 2受控状态：分发号：实施日期：2008年08月08日批准日期会签日期审核日期编制日期1. 目的:通过每日例会加强沟通和管理；使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题；采用目视管理的方法展示重要的信息；保证所有的问题都得到彻底的解决；提供系统的问题解决方法，降低质量问题再次发生的次数；提高质量水平，提高顾客满意度。

2. 范围：对重大的问题（生产、质量、设备、安全等问题）进行快速反应，重大问题如下：2.1 顾客关注的问题（顾客投诉、顾客退货、顾客电话等）；2.2 供应商关注的问题；2.3 入库、发货抽检，产品审核时发现的质量问题；过程分层审核发现的质量问题；2.4 生产停线的问题（主要针对单一生产设备、检测设备，如：涂装线、压衬套机等设备停线且又没有其他补救措施来继续维持正常生产的情况；以及导致工厂不能继续生产该产品2小时以上，或导致该产品不能计划完成订单或需要延期交付为界定标准）；2.5 一次下线合格率数据（比目标下降5%以下）；2.6 新品开发验证过程出现失败导致送样延后问题；2.7 出现重大以上设备责任事故问题；（具体界定标准参考公司《设备奖罚制度》）2.8 出现重大以上工伤安全事故问题；（具体界定标准参考公司《工伤安全制度》）；2.9 验证岗位发现的问题；2.10 产生产品遏制的问题；3. 职责：3.1 制造部每天召开快速反应会，制造部经理为快速反应会议主持人；3.2 质检科负责收集过去24小时内发生及收到的重大质量问题，并在快速反应会议前将问题写在快速反应看板上；3.3 产品开发科负责收集与汇报重大新品验证问题；设备科负责收集与汇报重大设备责任事故问题；工伤安全事故发生单位负责收集与汇报重大安全事故问题；计划科负责收集与汇报生产停线问题；3.4 原则上问题负责人（或问题出现\发现工序主管）为每个问题的总负责人，确保能按时完成所有退出标准所要求的项目，将问题解决，并在每次指定的汇报时间，向管理层汇报问题解决的状态。

江苏看板管理案例报告

江苏看板管理案例报告1. 引言江苏看板管理是一种用于提高生产效率并优化生产流程的管理方法。

它通过在生产现场上设置看板，使得工人可以一目了然地了解生产状态，并且能够及时决策和采取行动。

本文将通过一个具体案例来介绍江苏看板管理的实施过程和效果。

2. 案例背景某制造企业位于江苏省，主要生产汽车零部件。

由于生产过程复杂且涉及多个工序，管理层在提高生产效率方面面临一些挑战，例如： - 生产计划与实际生产存在偏差，导致生产过剩或生产不足； - 工人之间的协作不够高效，容易出现材料短缺或工序堵塞的情况； - 生产过程中的问题无法及时发现和解决，导致生产延误和质量问题。

3. 案例实施步骤为了解决以上问题，该企业决定引入江苏看板管理。

下面是实施步骤的详细介绍：3.1 确定关键指标在开始实施江苏看板管理之前，企业需要确定关键的生产指标，例如生产周期、库存量、工序时间等。

这些指标将成为看板的依据。

3.2 制作看板根据确定的关键指标，制作看板。

看板应具备以下要素： - 易于理解：看板上的信息应简洁明了，工人能够迅速理解并采取相应措施。

- 实用性：看板应包含实时的生产数据，以便工人能够及时了解生产情况。

- 可见性：看板应设置在生产现场的显眼位置，方便工人查看。

3.3 培训工人为了能够正确理解和使用看板，企业需要对工人进行培训。

培训内容包括看板的作用、使用方法以及相关的反馈机制。

3.4 实施看板管理在培训完成后，企业开始正式实施看板管理。

工人根据看板上的信息进行生产，并且定期更新看板上的数据。

3.5 定期评估和改进看板管理的效果需要定期评估和改进。

企业可以根据实际情况对看板进行调整，以提高生产效率和流程优化。

4. 案例效果经过江苏看板管理的实施，该企业取得了以下效果：4.1 生产效率提升通过看板管理，生产计划与实际生产更加接近，生产过剩和生产不足的情况大大减少。

工人之间的协作也得到了提升，生产流程更加顺畅。

4.2 问题及时解决由于看板管理的实施，生产过程中的问题能够及时被发现和解决。

快速响应PPT课件

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2020/3/5
总结
组织必须做到：
✓ 召开每日快速反应会议。 ✓ 采用同一格式，如快速反应跟踪板，来显示：
重大质量问题的整体状态。每个问题的责任人。关闭质量问题的退出标准。 ✓ 责任人在开会之前必须更新快速反应跟踪板。 ✓ 所有快速反应跟踪板中的问题必须完成问题解决报告（PPSR）或者类似的报告。 ✓ 责任人必须在快速反应会议上更新和汇报进展状态，保证解决问题并完成所有的退出项目。 ✓ 显示每日质量状态.
责任人必需确保问题的解决和退出满足时间节点的要求
3、各问题负责人（按指定的汇报时间）汇报其执行状况，以保持既定的时间安排不被打乱。
每个问题都必须有一个问题解决报告（如8D报告）或类似的报告。
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快速响应例会
负责人汇报必须包括以下内容的更新：
2020/3/5
暂时措施根本原因分析纠正（长期）措施预防再发生验证有效性
下面工作请在两周内完成： 1、各部门、车间各自完成对所辖人员（相关工程师、工段长、检验组长、技术员）的培训。 2、对快速响应（试行）有关的文件和表格等进行修改。 3、质量部对重大/典型质量问题定义，完成后组织各部门评审。
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零件是否正确？零件的流动路线是否正确？零件位置是否正确？零件的标识是否正确？是否需要防错？现有的防错是否有效？
第四步：零件质量
确认供应商提供的零件质量是否符合标准，如果发现其是导致问题发生的根本原因，那么应尽快通知相关供应商。
第五步：工艺更改是否解决问题
生产的工艺装备是否需要需要更新？作业方法是否需要更改（包括相关作业指导书）？工序是否需要增加或更新防错装置？生产环境是否需要改善？
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2020/3/5

快速响应的质量控制(QRQC)的六个关键点

在质量管理实践中，QRQC是一项行之有效的质量管理方法。

QRQC(Quick Response Quality Control)的字面意思是快速反应的质量控制，它包括如下两点：1.快速反应，以遏制和降低停产损失；2.彻底解决，以绝后患！QRQC是一种管理态度——在现场用以解决所有类型的问题，并关注优先问题。

QRQC的6个关键点●现地—在问题发生时，问题发生地●现物—什么是真正的缺陷? 把好件与坏件比较●现实—不要想像,没有之乎者也如此等等的废话，用数据说话，与标准比对●快速反应—立即反应，首先保护顾客●逻辑思考—问题是什么?根源是什么?对策是什么?如何防止重复发生?●在岗训练—监控, 培训, 支持, 认可QRQC的基石：三现●现地(Gen-ba) 哪里是现地?事件发生处,事件发生时●现物(Gen-butsu) 什么是现物?用来比对的东西：坏的和好的●现实(Gen-jitsu) 什么是现实?用数据说明事实日常的QRQC活动●谁应该牵头进行 QRQC 过程?为了进行QRQC,我们需要教练/领导者●如何领导变革?每天由经理进行在岗训练●为什么?从现地学习，祝贺员工，获得动力，提供公平的提升机会实践中，QRQC成功的关键之一是当有问题出现时，相关的负责人能够马上得到反馈和通知。

只有得到了反馈和通知，相应的技术人员才能针对问题立即行动采取措施，这是快速响应的基础条件。

近年来，随着信息化技术的发展以及数字化、自动化技术的应用，这一点已经有了较好的解决方案。

以我们的数字化检测与质量大数据系统为例，我们在帮助企业从各种检测终端自动、实时地采集测量数据、消除信息孤岛、自动生成质量报告的同时，更能帮助侦测和预警质量问题和质量风险。

当发现问题和风险时，我们就会在第一时间以事先约定的方式通知指定的技术人员进行处理。

而报警方式可以根据需要进行灵活的选择和配置，比如，通过自动触发现场的物理报警灯进行声光报警、通过电子邮件或即时通讯工具通知相应的人员、通过现场的看板进行可视化的告警等。

BIQS8快速反应实施过程培训讲义

BIQS 8 快速反应
Fast Response Implementation Process
快速反应实施过程
什么是快速反应会议
1
1
1
1 S
用于迅速处理质量问题的，建立于系统层面的，强制性的方法或体系
1.以每天例会的形式；
2.标准化的应对重大的内/外部质量问题的解决；
3.跟踪之前发生但没有彻底关闭的问题，体现进度和状态；
2 分FR层追审踪核看的板定解义析
3 分FR层会审议核的的关定键义步骤
4 分FR层会审议核流的程定义
5 分使层用审的核表的单定工义具
6
分F的R层会审议核达的到定的义目
7 分FR层的审目核视的化定展义示
....12
8 分意层识审统核一的、定持义续改进
1B1 S
.....3...3 .....3...4 .....3...8 ....3....9 ....3....10 ....3 ....3....13 ....3....14
-->34D 验证时间20天/1200件，验证要有周期和数量，周期和数量哪个长用哪个
-->35D 更新文件（图纸、流程图、CP、PFMEA、作业指导书、点检表等）、人员培训
-->40D 经验教训①来自改善 ②经验教训不能写常识（常识不是经验教训） ③没有改善就没有经验教训
-->45D 水平展开①岗位对岗位的水平展开②产线对产线的水平展开 ③工厂对工厂的水平展开
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FR追踪看板解析
退出标准、状态
1、FR板上使用状态颜色及含义说明必须有--红/黄/绿/NA 2、当问题发生时，默认状态为黄色 3、设定每个退出标准的时间 4、对于每一项跟踪项目都必须在看板上明确责任人、完成时间和状态颜色。 5、每项退出标准的证据都应在快速反应会议上进行评估 6、在红色状态下，应在行动计划/对策栏进行说明，解释下一步要采取的行动。 7、问题一旦被定义，就必须逐步跟踪短期措施、根本原因和纠正措施直至问题关闭 8、解决方案一旦确定后，就必须跟踪后续工作，如PFMEA、CP、作业指导书更新、经验教训总结等 9、对于解决方案确定后的进度跟踪，按照各个项目完成时间的先后跟踪 10、只要存在红色状态，问题的整体状态就是红色

QSB快速反应激励制度

1 目的为了保证快速反应会议质量，建立良好的质量问题解决秩序，特制定本激励制度。

2 适用范围适用于上海爱仕达汽车零部件有限公司所有的部门、车间/科室。

3 激励制度会议纪律3.1.1 固定与会人员为技术、工艺、制造、质量部长、各小组成员；3.1.2 如因事无法参加会议，需在会议召开前15分钟向会议主持人请假，并通知本部门人员代替进行汇报或掌握会议内容未及时请假的按无故不到处理；3.1.3 会议迟到，且未事前请假的，对责任人所在小组扣1分；3.1.4 快速反应会议无故不到，对责任人所在小组扣2分（因公出差、未出勤者除外）；3.1.5 会议期间未经主持人允许中途退场，对责任人所在小组扣1分；3.2.1 上板问题内容包括：顾客抱怨问题；重铸车间同种产品同一缺陷出现20件/班；同一缺陷连续出现6件以上的问题；初加工车间同种产品同一缺陷（非铸造缺陷）出现3件/班；[备注：上述的缺陷包含流到下序顾客的可返修缺陷] 3.2.2 快速反应上板问题必须以小组方式解决，多功能小组按所有产品分为C14缸盖、油底壳、477、飞轮壳、476Q、水星缸盖六个问题解决小组，小组成员根据问题类型可覆盖但不局限于相关车间、技术部、工艺部、质量部、工程部、采购部、终检；3.2.3 小组负责人的确定：客诉问题：明显外观缺陷负责人为终检，其他缺陷为质量工程师；混发、包装、产品防护、交付问题为商务部；内部质量问题：为各责任车间；新模具未稳定前问题负责人为技术部、工艺部产品工程师；小组组长总体协调小组活动，可根据小组成员的表现给予总额300元以内的负激励；3.2.4 异常问题发生时，要求问题解决小组在24小时以内反应在快速反应看板，要求明确问题发生时间、地点、产品名称、件号、失效模式、缺陷产品数量；质量问题未及时上板反馈的，扣除小组3分；问题上板负责人：内部质量问题-内部下序顾客或终检；顾客抱怨问题、内、外废未达标产品问题：质量工程师；3.2.5 遏制工作，不只是对异常件的追溯隔离，还包含对异常件的处理，短期可以处置完成的异常产品处置完毕后算遏制完成，处置需要时间较长异常产品的处置有了明确的处置方案才算是遏制完毕；针对原因的遏制，要制定临时检验或其他措施，已经停止了不合格品的生产或流转，才算完成了遏制；3.2.6 问题上板后一个工作日内小组负责人要组织小组活动对问题进行调查分析，即使未找到真因也要汇报问题调查的进度、结果，未能对问题出具分析结果的，视为未进行小组活动，扣除小组5分；3.2.7 整改验证有效后，识别横展要求，将纠正措施及其实施的控制应用在其他类似的设备、模具、过程和产品上;3.2.8 小组解决问题过程的每一步都要组织小组活动，并填写相关步骤的汇报资料，汇报资料填写完成后小组成员签字确认，未出具汇报资料的扣除小组1分/次;3.2.9 小组活动要制定明确的实施计划，要充分考虑各种因素的影响，每延期一次扣除责任小组5分；验证纠正预防措施期间，如果因为验证数量较少，需要增加验证数量的，不按延期处置。