快速反应问题流程看板
首件检验1.作业正2.产品切3.更换夹4.更换材异常（非正5.作业方1.无法按标准升级说6.异常修2.不符合作业1.处理人7.停顿超3.合格品与不上一级反4.突发事件(设2.第一时5.跟平时不一员时，异常升级流程
贯 彻 执 行 作 业 标 准 减 少 过 程 七 大 浪 费A4纸盒（用于放置生产计划和物料出现过的问题警示）A4纸盒（用于放置过程质量问题缺陷警示）生产作业流程过程控制异常处理流程异常反应计划
A4纸盒（用于放置不合格警示图片，过程问题管理跟踪）A4纸盒（用于放置异常处理记录）A4纸盒（用于放置异常处理记录）快 速 反 应 质 量 控 制 流 程生产计划根据计划领物料到生产区装夹调机首件检验过程/自主检验统计入报表（不合格品统计）作业结束（做好5S）核对指导书与物料标签、工序流核对封样件调机确认过程样件确认发现异常停止作业并上报主管异常产品隔离/标示等待主管指示按主管指示执行恢复作业并记录（首件确认）设备故障设备报修样件不良重新封合格样件标识不规范重新标识首件检验不合格隔离标识重检首件再检不合格隔离标识报废过程检验不合格停止作业报告处理作业员/检验员（发现异常及时报告）现场领班/技术（处理时间：10分钟）现场主管（处理时间：10分钟）部门经理（处理时间：10分钟）副总经理（处理时间：10分钟）总经理
QRQC管理规定
QRQC管理推行规定
一、目的
为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策，防止品质问题的再次发生，提高作业者的品质意识，特推行快速反应质量控制（QRQC）管理。
二、QRQC和三现主义定义
QRQC 并非是一个工具，也不是一个体系，而是应用在各个领域的文化/观念（生产线、工厂、物流、供应商），它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部的、内部的质量问题。它以现场、现物、现实为基础，用FTA、5W2H、PDCA等质量工具，通过操作工、班组长、车间主管及其他参与人员用数据、富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。主要体现在以下几方面：
1、 反应的速度；
2、 深入的分析，找准根本原因；
3、 根除质量问题的重复发生；
4、 增进横向交流。
三现主义：去事发现场（现场）了解发生了什么事情（现物）找到事实的真相（现实数据）。
1、 现场:到真正发生问题的地方去；
2、 现物：比较合格品和不合格品；
3、 现实数据：用真实的数据区描述事实。
三、车间QRQC推行方法和要求
1、推行方法
1) 谁参加？：车间主管、班组长和相关操作工及有关人员；
2) 做什么？：处理生产线上的问题；
3) 什么时候？：每一次生产线上发生问题、停线之后或每一班结束时；
扩展到每天的5分钟会议作为当天的学习课程；
4) 如何做？：在生产现场张贴“快速反应措施计划表”（附表1），车间主管或班组长和相关操作工一起用手填写；
2、具体要求
1）、实施“红箱子”管理，即在生产现场放置红箱子，所有不合格品放在红箱子，至少保留2个工作日，不合格品上要标明缺陷部位，红箱子内不得放其他杂物；车间主管必须了解红箱子内的所有缺陷；
2）、实施看板管理，“质量自控矩阵表”、“PPM统计表”、“快速反应措施计划表”。
a、“质量自控矩阵表”（附表2）由检验员负责填写，至少每班更新一次；
GP12问题遏制及升级流程
(30分钟内) 联络 (15分钟内) 立即联络 GP12 检验员 发现异常 生产主管 生产线长、 组长 副总经理 GP12项目主管
不能处理 不能处理 (5分钟内) 联络 (60分钟内) 联络 不能处理 必要时
正常生产 生产线长、 组长 ●立即更新目视管理看板 ●查找原因并解决问题 1. 操作和环境问题,立即纠正 2. 设备/工装治具问题,立即通知设备管理员调整/维修 3. 制程参数问题,立即通知调机员调整/维修 4. 采购物料/产品问题 一级异常 : 线长、组长立即处理，必要时隔离，组长可停线 二级异常 : 立即升级联络QE工程师处理，必要时隔离、停线 三级异常 : 立即升级联络GP12项目主管处理 ，必要时隔离、停线 四级异常 : 立即升级联络副总经理处理 ，必要时隔离、停线 ●问题解决后,生产的首件必须送检 生产线长、组长不能处理或不处理的,升级上报给 生产主管 QE工程师 ●10分钟内,QE工程师召开临时快速反应会,制订的行动计划、负责人及预测关闭日期写在“快速反应看板”上 ●会后,各相关负责人必须立即按计划展开行动并在预定时间节点前完成担当的工作 ●QE工程师必须每天确认进度并更新 “快速反应看板” 1.QE工程师负责发出《质量警报》及《遏制工作表》,并组织遏制,完成《返工/返修指导书》, 更新《LPA分层审核检查表》及《控制计划》 2.线长、组长、QE工程师完成根本原因查找(使用《过程和零部件检查表》) 3.各遏制区负责人把可疑品移到不合格品区后,IPQC拿到检验站全检, 选出可以返工/返修的零件(返修必须先得到客户的同意),集中点数登记后,返工/返修作业员按QE工程师给的指导书实施返工/返修,完成后送IPQC复检,合格的记录 批次号,返回取出工位 ,不能返工/返修的,按照报废流程办手续后移到报废品区 4.线长、组长下班前完成《经验教训》《一页纸报告》,QE工程师配合,生产主管、质量主管审核 5.PE工程师负责更新PFMEA、标准化指导书 生产主管、QE工程师不能处理或不处理的,升级上报给GP12项目主管 GP12项目主管 ●10分钟内,GP12项目主管组织召开临时质量专题会 GP12项目主管不能处理或不处理的,升级上报给副总经理 通知客户 处理 能处理 能处理 处理 处理 能处理
QSB快速响应制度
QSB快速响应流程 编号：JL-QD-
版本：A/0
页码：
1.目的：
实现质量体系基础关键策略。内部进行持续有效质量改善活动。降低内部质量成本。确保本公司产品满足客户需求。
2.范围：
本流程适用于常州佳乐车辆配件制造有限公司生产的所有汽车类零部件的生产过程。
3.术语：
快速反应：通过每日例会加强沟通和管理。采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的识别。分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
4．职责：
4.1生产部（注塑、电镀、喷涂、装配）
（1）生产部（注塑部主管）负责主持QSB会议，质量部、技术部、装配部等给予支持。
（2）生产部负责手机因设备、产品、原料等缺陷造成批量异常或者后道工序停线的问题，并在会签录入看板。
（3）现场生产负责问题的跟踪和监督，并持续验证，完成问题解决报告。
（4）生产车间管控人员/质量部巡检负责收集合格率低或异常数量大的TOP3问题。
（5）生产部安排人员建立问题状态跟踪表，每天按照会议内容进行更新并发布，质量部对问题状态进行跟踪监督直至问题关闭。
4.2 质量部
（1）质量工程师收集客户抱怨及投诉问题，并在会前录入看板。
（2）进货检验负责收集供应商异常问题，并负责在会前录入看板。
4.3 各部门
（1）各部门经理参加每次的快速响应现场会，督促问题的及时跟进和解决。
（2）物流部/商务部负责紧张供货产品的看板信息登记。
4.4问题负责人（现场主管/QE/SQE）
快速反应能力
时间是继规模、成本、质量之后新的竞争优势来源，基于时间的竞争是在企业保持产品质量稳定、对顾客的需求有敏锐的洞察力、保持产品不断创新的情况下加速新产品上市、敏捷制造、对顾客的需求有立即做出反应能力的竞争。这种竞争策略的转移是企业能力更深层次的体现，企业致力于提高自身快速反应的能力是竞争中取胜的一个重要策略,也是国际竞争中的一种发展趋势。
一、快速反应能力的内涵
企业快速反应能力是指企业面向市场变化，发掘市场机会，避免环境威胁，迅速适应市场要求,快速向市场提供具有竞争力产品（服务)的能力.快速反应能力要求企业拥有敏锐的环境分析能力、快速的产品创新能力,先进的产品制造能力和灵活的销售能力。它是企业综合素质和整体实力的体现.
快速反应能力是在不确定环境下新的核心能力。首先，快速反应能力能从顾客身上产生更大的价值.许多业务,用户需求的“时间弹性”很强，同样价格与质量、性能、服务的商品,提供给顾客所花的时间越短,顾客满足程度越高，需求也越大。缩短时间还可以提高价格，在变化激烈的时装界尤其讲究商品的“新鲜度”,一旦过期，即使是完全相同的商品也会价格暴跌。其次，由于短期预测比长期预测更精确、更贴近实际，所以缩短商品的开发期还可能生产出更符合顾客需求的商品。当今企业的经营能否取得成功，已经不再取决于企业的产品、市场的结构，而取决于其行为反应能力,即对市场趋势的预测和对变化中的顾客需求的快速反应。只有具备了这种快速反应能力，企业才能很快适应迅速的市场变化，满足顾客的需求，才能在顾客心目中将企业与竞争对手区分开来。企业提供产品给市场的速度以及适应市场变动而更新产品的能力，已经成为提高企业核心竞争力的重要方面.
二、快速反应能力的构成要素及培育方法
据有关研究，从生产到将产品送到消费者手中,有效过程用去的时间不到实际花费时间的5％,其余95％的时间都没有增值。这些无效时间正好为时间战略的实施提供了挖潜的广阔空间。因而快速反应能力实施的基本思路是：增加增值的时间，缩短不增值的时间.
BIQS分模块1
1QSB&QSB+&BIQS质量系统基础模块讲解1-----Prepared by Jack ShaoFAST RESPONSE快速反应QSB-1BIQS-8邵杰编辑
2•目录➢快速响应的定义➢快速响应的目的➢快速响应的实施方法➢快速响应应用常见问题和解决3邵杰编辑•什么是快速响应？用于迅速处理质量问题的系统层面的强制性的方法或系统。✓通过每天例会的形式;✓收集并公布内外部新问题;✓跟踪之前已发生但没有彻底关闭的问题的解决进度和状态;✓推动已发生问题的快速彻底解决，保证生产过程的稳定和质量控制有效；✓包含问题发生前的预警、问题发现后的收集、跟踪、解决和总结（横向展开，举一反三）。邵杰编辑
3FAST RESPONSE5邵杰编辑快速反应跟踪板反应板举例邵杰编辑
4实施快速响应有什么作用？1.建立固定的、系统化的内外部质量问题快速而且有效的沟通和解决方式；2.确保问题被彻底解决，避免拖沓和被遗忘；3.提高质量水平，降低不合格率和不合格的发生，减少顾客抱怨，提高客户满意度，减少售后费用；4.提供有效的问题跟踪和解决方法，保证所有的问题都被有效跟踪和彻底解决，降低重大问题再次发生的频次；5.在组织内所有员工间传递信息和分享相关知识，加强经验教训数据库的使用和文件化，防止错误重复发生，减少资源浪费；6.支持持续改进；邵杰编辑快速响应如何实施？1. 每天进行重要问题收集；2.以每天现场例会的型式，每天对收集的重要问题和解决进度跟踪；3.通过目视化看板型式公布重要问题和解决进度状态，使全体员工及时了解公司的运行质量状态和问题解决状态；4. 确保跟踪的问题被及时有效解决（资源协调）；5. 以团队的型式对问题进行经验教训总结和推广，防止类似问题的重复发生；6. 定期评价会议的效果和收获；邵杰编辑
51. 重要问题来源(必须有进行细化、量化的定义）：1.1 外部问题：●客户关注的问题，如质量、销售包括正式的质量抱怨和电话、邮件等质量信息通报；1.2 内部问题：●制造过程中发现的问题，如制造、质量、技术GP12、验证岗位发现的报警问题；分层审核发现的重大问题；停线问题；( 必须细化，如停线10min以上)防错验证失效问题；产品审核发现的问题；工序不合格率或一次下线合格率超标（明确的规格值）；●分供方问题，如制造、质量（含供应商报警）制造过程及验收中发现的分供方问题（批量性或高风险）邵杰编辑1. 重要问题来源(必须有进行细化、量化的定义）：1.3 问题发生或发现的时间：过去24小时内；1.4 尽量在会议开始前由责任人提前将需要上板的问题及相关措施或进度公布在快速响应看板上，以节约会议时间1.5 问题上板原则的制定（注意事项）：⚫必须要细化、量化，且有操作性；⚫可包括质量、停线、缺料等方面的信息；(但注意在问题退出时,处理方法略有不同) ⚫上板问题应保证在每天都基本有，但不宜过多或过少；邵杰编辑
QRQC管理办法
QRQC管理办法
1.目的
对公司内外部所遇到的质量问题、生产问题、纠正事项、内外审核不符合项等作出快速反应和解决。
2.范围
本指导书适用于公司所有质量、生产、纠正事项、内外审核不符合项等问题的解决流程。
3．职责与权限
3.1技术部：负责组织公司QRQC小组成员处理各种质量问题，制定改善行动措施。
3.2质量控制部：负责组织内外审核不符合项快速解决；负责处理公司内部及外部质量事故，及时跟进各车间的改善行动方案和效果。
3.4各部门/车间：组织部门/车间QRQC并对QRQC会议上所负责的项目进行快速改进。
4．参考文件
4.1《不合格品控制程序》
4.2《服务管理程序》
4.3《纠正与预防措施管理程序》
4.4《内部审核控制程序》
4.5《管理职责程序》
5.工作流程
5.1QRQC基本流程
5.1.1客户投诉或退货
销售部/质量部在接到顾客的投诉或要求退货的信息后马上将信息反馈给质量部，质量部进行登记后启动QRQC程序。
5.2分析问题产生的原因
5.2.1质量部召集相关人员成立QRQC小组，利用4M方法确认问题发生的因果树（见FTA表）。
5.2.2利用5W方法寻找问题发生的根本起因。
5.2.2利用5W方法寻找问题未能检测出的根本起因。
5.2.3利用4M方法确认疏忽问题的因果树（见FTA表）
5.3确定纠正措施和行动计划。
5.3.1经过分析后找到问题发生的原因后，根据问题的所属责任部门将具体问题落实到责任人，责任人须在具体的时间内完成任务。
5.3.2QRQC小组组长协调责任部门在确定的时间段内完成任务。
5.3.3对不合格品的追踪处理。
5.3.3.1如果厂内发现的不合格品，由负责该产品的QE工程师对在制品进行处理，具体过程参照《不合格品控制程序》实施。
5.3.3.2如是客户投诉或退货，在收到客户所提供的数据或资料时，质量部QE工程师根据《客户投诉处理程序》和《客户退货处理程序》进行处理。
QSB 审核 中文版
#要求的证据注解分数R/Y/G
1.0
1.1 每日领导层会议
涉及重大的质量问题。
由生产制造部门主导
指派项目负责人
分配报告的完成日期。
跨职能，多层次的参加。1)
2)
3)
4)
5)
6)在车间:
在会议之前检查看板:
- 报告出日期和进展状况看一下是否有过期的，
对进展状况过期的要有适当的详细解释。
- 询问是否有新的问题？
陈述报告出来的流程并验证解决问题的报告应用文件化的格式记录且
与发生的工位沟通。
确定在每日会议中签到表是跨部门和工厂性的广泛支持。
向职能部门分配负责的问题
内部审核发现要纳入快速反应的流程。(例如分层审核发现，岗位验证
或发运的发现，供应商的发现)
谁是会议的负责人，确定一个替代人了吗？
NR
1.2退出快速反应的步骤：包括经验教训、
分层审核、防错和更新标准化作业以及
PFMEA和控制计划。
确定每项完成的日期。
问题传达给相应的员工。
所有岗位条件最差的状况得到描述或者
总体计划时间超出的情况。1)
2)
3)
4)
5)
6)在车间:
退出标准所包括的6个“核心”解决问题的步骤，另外还包括对LPA的追
踪，防错，更新作业说明以及PFMEA和控制计划。
所有的问题相关人员的联系方法（例如：质量报警、临时作业指导书
、替代程序），每项工作的各步骤退出标准时间节点。
涂红项目已制定变绿色的计划日期，有比较详细地解释和接下来的步
骤
直到所有标准得到满足，问题不得关闭。
在快速反应看板上要有退出标准的追踪，要确认纠正措施已实施且所
有文件已被更新。NR
1.3所关注的问题要传达给有关的员工且快
速反应流程的完成情况要有追踪。质量
状况随时发布。1)
2)在车间：
质量Q图或其他方法要用来跟踪、发布和更新快速反应的状态。.
NR
1.4定义一个使用标准化工具来识别解决问
题真因的流程。1)
2)
3)
4)
5)
6) 完善的问题解决方式要覆盖工厂内部的、顾客端的和供应商的问题。
采用标准的表格（PPSR或等效的），遵守问题解决的核心'6步'（定
义，遏制，识别根本原因，执行正确措施，验证，制度化）
QRQC质量控制快速反应管理办法
深圳市 XX 电子有限公司
文件名称 QRQC 质量控制快速反应管理办法
文件版别
A/0 修订日期
2022.09.21 修订页次
新 发 行 修 订 摘 要 (增，减，改，项目)
分发部门：■业务部□行政部■工程部■资材部■生产部■品质部□工模部□财务
业务部 行政部 工程部 资材部 生产部
品质部
工模部
财务
编 制 审 核 批准 XX-Q3-PG-09
A/0
第1页共8 页
2022.09.21 文件编号
版 本
页 版 次
发行日期
修 订 会 签
深圳市 XX 电子有限公司
文件名称 QRQC 质量控制快速反应管理办法
对公司，车间内部或者外部所发生的品质问题、生产异常、安全事故、纠正事项、内外审核不符合项等作出快速反 应并制定纠正与预防方案，使存在问题得到快速、正确解决，促进生产工作的顺利进行。特制定本管理办法。
本管理办法合用于发现问题、采集信息、分析原因和确认改进的QRQC 公司管理工作。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的， 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本合用于本文件。 凡是不
注日期的引用文件，其最近版本(包括所有的修改单)合用于本文件。
4.1 QRQC：英文 Quick Response Quality Control 的缩写，中文为：快速反应质量控制，也就是品质保证PDCA
的快速运转；
4.2 问题解决：系统化的用来识别、分析和消除现状与现行标准或者期望之间的差距，并预防根本原因再次发生 的过程管理
4.3 三现主义：现时、现地、现物；在现场发现问题，在现场分析问题，在现场解决问题
4.4 三不原则：不接受不良、不创造不良、不流出不良
5.1 作用：
5.1.1 采集、汇总和 QRQC 活动有关的所有情报，以保证产品交期为主要阶段目标，以各项异常事件为工作载
BIQS条款最新解读及任务分解 (2)
条款号条款准备工作未完成项条款负责部门责任人计划完成时候
BIQS-1合格/不合格物料
的区分1、冲压及装配的不合格品及可疑品区，做成带锁铁箱，分别喷成红色及
黄色油漆。（需拍照片）9、不合格品管理程序张贴在看板上（装配及冲压都需要看板）请提供照
片质保部蔡子星2017/4/27
BIQS-1合格/不合格物料
的区分2、去年评审后每个批次的不合格品处理单及记录，可疑品的处理记录包
括冲压和装配3、从去年评审后终检及GP12岗位发现的不良的不合格品处理单及记录
4、YFPO抱怨产品不良各次的遏制工作表单需要整理出来质保部唐勇
BIQS-1合格/不合格物料
的区分5、终检产品上检具不良尺寸的客户批准临时放行的批准证明（改检具标
准）质保部茅云超2017/4/30
BIQS-2Layered Audit
分层审核1、分层审核管理规定，将分层审核通用的要求加入到分层审核管理规定
中去。
2、分层审核计划（分层审核的人员和频次要求）
3、分层审核检查表（一般工位问题、特殊质量关注问题、一般制造系统
问题）（备注：在薄弱环节已经整改好了之后需要有更新的版本）4、分层审核检查记录表(需提供工厂厂长级的审核记录）
5、分层审核不符合项清单
6、分层审核不符合项整改措施及跟踪表，建议做成PDCA进度圈型式未
按照要求进行，需打成电子档跟踪，整改措施仅是临时措施，未有永久性措施，且前面的不符合项后面有再犯现象7、分层审核不符合项整改证据缺失
8、分层审核管理看板（需提供照片）
9、分层审核管理规定培训记录生产部赵网
2017/4/27
BIQS-3PFMEAs
过程失效模式和
后果分析1、PFMEA管理规定中加入通用的特殊要求
2、新的PFMEA管理规定的培训记录
2、PFMEA多功能小组研讨会的记录
3、遏制措施的验证按照通用要求标准的PFMEA，包括风险评估矩阵的运
用及物料选取的失效模式。4、PFMEA的变更记录
5、客户抱怨的问题、内部质量问题是否更新到PFMEA中
6、PFMEA如何用于防错及过程控制的相关案例
快速反应下服装供应链管理策略探讨
快速反应下服装供应链管理策略探讨
李双叶西安外事学院
【摘要】服装产品一直是我国最具国际竞争力的出口商品之一。但目前我国服装行业普遍存在着由于缺货，剩货和库存ｇ】 起的市场反应缓慢，不能及时满足消费者个性化需求。本文从快速反应的管理理念出发，通过完善服装供应链管理策略，来 解决服装供应链面临的问题，以提高企业的综合竞争力。 【关键词】服装供应链；供应链管理；快速反应
随着全球化经济和国际化市场的形
成，以及信息技术的高速发展和广泛应 用，越来越多的服装企业意识到，独立 地进行生产和销售已经不能适应快速发
展的市场和不断变化的顾客需求。金融 危机导致人们的服装购买力下降，但是 人们对于服装的个性化、时尚化和品质
化的要求没有变，人们更加注重服饰的 自我个性的张扬和突现。这种消费末端 的多元变化，使得我国服装供应链链条
上的企业普遍面临着对市场需求响应度 低的困境。解决这一困境的关键是提高
服装供应链的响应效率，建立服装供应 链的快速反应机制。
一、快速反应机制下服装供应链
存在的问题 （一）供应环节供货不及时 供货缓慢影响到生产、配送、销
售等一系列环节的速度都减慢，最终 产品到达市场的时问滞后，导致不能 及时满足消费者的需求。
（二）制造环节生产滞后 大多制造企业一味看重制造成本，
不愿把资金用在设施设备和高素质人 员的更新上，导致生产时间一拖再 拖，服装产成品最终进入市场的时间 也延误了。
（三）运输环节配送缓慢 大部分制造商会选择价格相对较
低的运输商，因为其价格较低，运输 缓慢是理所当然。
（四）销售环节市场需求波动大 面对不稳定的市场需求，销售商 对于市场需求的预测也是不稳定的， 从而订购数量忽高忽低，导致积货、 缺货严重。
二、快速反应机制下服装供应链 问题的成因分析
（一）供应链各环节的流程繁琐 供应链上下游企业的流程繁琐， 作业量大且没有效率，不能及时对市 场需求作出快速反应。 （二）“牛鞭效应”的影响