快速反应管理办法
QRQC管理办法全
QRQC管理办法XXXX1O目的为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策,防止品质问题的再次发生。
QRQC强调〃三现〃主义,及现场，现物，现实，关键在于及时到达问题现场,确认问题，寻找问题种种迹象,为分析问题产生提供基于事实的依据；通过各相关部门的真诚协作搭建良好的合作与关系信赖,以达到高效率的解决问题。
2.0适用范围适用于公司所有生产线,它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部和内部的质量问题。
3.0定义QRQC:Quickresponsequa1ityCOntrO1快速反应质量控制。
主要以现场、现物、现实为基础，用5W2H、PDCA等质量工具，通过操作人员、班组长、QA组长，工艺工程技术员，SQA组长,及车间主管,QE工程师，工艺工程与SQE工程师用数据富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。
主要体现在以下方面：1）反应的速度；2）深入的分析（5why）,找准根本原因；3）根除质量问题的重复发生；4）增进横向交流。
三现主义：去事发现场（现场）了解发生了什么事情（现物）找到事实的真相（现实数据）。
1）现场：到真正发生问题的地方去；2）现物：合格品与不合品比较；3）现实数据：用真实的数据去描述事实。
4.0职责与权限4.1发现问题点部门（产线组长/OQCzIPQC/工艺工程技术员）负责通知QE与他们的直线主管，并由QE通知相关部门的人员（班组长，QA组长，工艺工程技术员，SQA组长）召开QRQC 会议，讨论围堵措施，分析根本原因,并制定纠正预防措施，并跟进改善的效果。
4.2生产部主管，品质部工程师，工艺工程部工程师与SQE工程师：改善措施涉及到相应的部门，相应的部门的工程师或主管需在36小时内签名确认改善措施的有效性，如果改善措施被拒绝,这个1ineQRAP需要重新填写新的改善措施。
4.3品质部：负责跟进各种质量问题,包括内外审不符合项快速解决、公司内部及外部质量事故，及时跟进各部门的改善行动方案和效果。
进出口工业产品风险预警及快速反应管理办法-国家市场监督管理总局
进出口工业品风险管理办法(征求意见稿)第一章总则第一条【目的】为加强进出口工业品质量安全风险管理，促进贸易便利化，根据《中华人民共和国进出口商品检验法》及其实施条例、《中华人民共和国食品安全法》及其实施条例制定本办法。
第二条【适用范围】本办法适用于对进出口工业品的风险信息收集、风险信息评估、风险预警及快速反应和监督管理等工作。
本办法不适用于食品、化妆品、动植物产品第三条【定义】本办法所称风险即质量安全风险，是指进出口工业品对人类健康和安全、动植物生命和健康、环境保护、国家安全以及对进出口贸易有关各方合法权益造成危害的可能和程度。
本办法所称风险信息，是指进出口工业品在安全、卫生、环境保护、健康、反欺诈等方面形成或者可能形成的系统性、区域性危害或者影响以及为限制、减少或者消除上述危害或者影响，需要进行收集、评估、处置的进出口工业品质量安全方面的信息。
本办法所称生产经营者，是指进口工业品的收货人及其代理人，出口工业品的生产企业、发货人及其代理人等。
第四条【职责分工】国家质量监督检验检疫总局（以下简1称国家质检总局）主管全国进出口工业品风险信息收集、风险信息评估、风险预警及快速反应工作。
直属检验检疫局及其所辖的出入境检验检疫部门负责辖区内进出口工业品风险信息收集、评估及评估结果研判，并组织实施辖区内风险预警及快速反应工作。
第五条【职责分工】国家质检总局设立进出口工业品风险预警及快速反应工作办公室，负责全国进出口工业品风险预警及快速反应的日常管理工作。
国家质检总局指定符合规定资质的检测机构承担进出口工业品风险信息国家监测中心（以下简称国家监测中心）工作，对特定时段、特定区域内的特定商品进行风险信息的收集、评估，并提出相应的风险处置建议。
第六条【数据平台】国家质检总局建立进出口工业品质量安全风险预警平台（以下简称风险预警平台），收集和发布进出口工业品风险信息。
第七条进出口工业品生产经营者应当建立进出口工业品风险追溯体系，保证进出口工业品质量安全，接受社会监督，承担社会责任。
快速反应管理办法培训PPT
快速响应会议定义
• 为准备快速响应会议，每天早上8点50前，必须找出
过去24小时发生的重大质量问题，包括：
•验证岗位发现的问题 •过程分层审核中发现的问题 •停线问题 •其它的内部质量问题（出货 审核、产品遏制行动等） •一次下线合格率数据（FTQ）
分供方关注 的问题
客户关注的问题 （ PRR’ s, 客户抱 怨，客户电话等）
谢谢各位的参与！
快速响应会议
1、制造部每天早上9：00召开快速反应会议，会议主持 人负责清点与会人员到场情况及组织好纪序，各部门参加 人员每天早上8：55前要在表1“快速反应会议签到表” 中签名确认，与会人员如有公出，事假需在早上8：40前 告知快速反应会议主持人。 2、目前公司的快速反应会议上，对问题的发生地点、影 响情况、问题发生的原因、解决方法关闭标准、下次汇报 时间等内容进行讨论或沟通。
问题跟踪及关闭
（续）相关问题负责人需提交每一步的行动计划、内 容，并在看板上注明。确认已退出步骤是否均按退出 标准执行后退出。 3、品质部负责每月整理所有问题信息报告，由技术工 程师或以上级别人员确认是否将问题信息及处理措施 作为经验教训数据，并由品质部负责更新至经验教训 数据库中。 4、 经验教训数据库应设置为可共享信息，各部门按需 提供数据信息，组织培训学习。
信息展示与更新
问题跟踪及关闭
1、会议主持人必须确保所有问题得到有效的解决并制定 退出标准。退出标准以按快速反应跟踪看板上的时间节点 为界限，只要在规定的时间内解决问题即可退出。确认问 题的处理结果和效果后及时关闭问题；如果问题不能及时 关闭，则要注明，并作为一个新问题进行处理跟踪；注明 问题关闭原因（电子档上标明），相关部门负责人需提交 延期问题的根本原因，并在快速反应会上汇报，作为下一 步问题跟踪处理重点。 2、制造部长在视察快速反应看板的时候注意各问题解决 的核心6步是否均要求执行，若发现N/A项目，则必须有合 理解释（待续）
QRQC质量控制快速反应管理办法
IPQC
5
质量检讨报告
5
前一工作日来料品质状况
品质部
IQC
3
质量检讨报告
6
安全及5S指摘说明
生产部
2
7
QRQC会议交办事项/持归会的追踪项目/遗留课题追踪
各领导
2-5
8
1、针对品质未达、设备异常、物料异常等情况根据生产部、品质部的具体要求；
2、重大事项解析
责任单位
书面报告
6.4 会议内容：
6.4.1 会议工程生产经理协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期；
6.6.2 每月汇总公布问题发生的数据趋势图；
6.6.3 超过1个月的改善课题必须每两周最少检讨一次；
7．解决问题：
7.1 采用8D问题解决流程：
1）D1选择团队：建立跨部门的问题解决团队。团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限；
2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时描述工程师或专家的意见；
4
客户投诉1起或1台；
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5
产品无法按时保质保量交付（欠料）
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6
售后未改善不良品
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班组
防错验证失效
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8
停线
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启动遏制
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4.2 问题解决：系统化的用来识别、分析和消除现状与现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程管理
4.3 三现主义：现时、现地、现物；在现场发现问题，在现场分析问题，在现场解决问题
注塑生产快速反应管理办法
目的：为快速、有效的解决生产现场中的质量问题，使产品满足顾客的要求，规定生产现场出现质量问题时沟通方式及迅速解决的途径。
范围：适用我司注塑车间所有产品。
定义/术语：不合格（不符合）：未满足要求。
可疑材料或产品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
连续不合格：操作者生产过程中出现连续5模不合格品及可疑产品时，或废品率超过20%的不合格。
批量不合格：连续生产超过3个小时的同一质量缺陷的不合格产品。
作业要求：1. 在批量供货路线产品正常生产情况下，操作者发现连续不合格，应立即通知过程检验员和现场工艺员，现场工艺员和过程检验员要10分钟内到达现场，过程检查员、操作者协助工艺员进行原因分析，分析原因后，工艺员进行工艺参数的调整。
检验员过程检验中发现的不合格，应立即通知现场工艺员或生产班长，工艺员或生产班长必须在10分钟内到达现场。
无特殊原因，在规定时间内未到达现场者罚款50元/次，过程检验员将在《过程检查表》中予以记录。
2. 40分钟内，通过工艺调整，产品质量还不能满足要求，工艺员通知生产班长，生产班长继续工艺调整，60分钟内不能处理该问题时生产班长通知生产主管到达现场，生产主管若在厂内，必须10分钟内赶到现场，和生产班长、工艺员和操作者一起再次分析原因，进行工艺调整。
若在规定时间内未能解决问题，且未逐级上报者者罚款50元/次。
3. 若生产主管在60分钟内也不能解决问题，必须立即通知质量部经理，必要时上报总经理。
质量部经理在厂内必须10分钟内到达现场，和现场人员共同解决问题。
若问题没有解决，应马上停止生产，质量部经理、生产主管应立即召开会议，制定紧急遏制措施、纠正预防措施，并将结果上报总经理。
若无特殊原因，生产主管和质保部经理未在规定的时间内在现场解决问题，罚款100元/次。
质保部检验员在过程检验中，发现产品质量出现异常，若属于模具损伤导致的产品不合格，无论模具上机多久，生产部须立即停止生产，进行模具维修，需要下机时要立即下机，不允许带病作业。
应急预案和快速反应机制
应急预案和快速反应机制为了保证我司本工程项目部工地现场及生活区在特殊情况发生期间的安全生产工作落实到实处，项目部根据《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》等法律、法规和标准及国家防总及上海市有关文件规定，结合工程的实际情况，特制定此应急预案和快速反应机制。
1、目的在自然灾害来临前，事先做好各项应急准备工作，迅速有效控制局面并妥善处理，把自然灾害可能造成的损失降到最低。
2、应急预案的启动收到抽上海市气象台发布自然灾害预警信号，或根据上级主管部门相关自然灾害的通知通告要求，本预案正式启动。
3、实施原则1）救人高于一切，就近施救；2）抢险施救与报告同时进行，逐级报告；3）最大限度的减少损失，防止及减轻次生灾害损失；4）局部服从全局，下级服从上级，领导靠前指挥；5）防自然灾害教育、演练贴近实际；6）强化防范措施，把握自然灾害期间安全生产工作的主动权。
4、应急救援组织机构项目部的项目经理为现场应急救援主要责任人，项目部各班组主要负责人为部门的应急救援主要责任人。
5、项目部现场应急救援小组职责：1）防自然灾害工作领导小组的职责：（1）负责防自然灾害工作的组织、协调、监督、检查等全面工作。
（2）项目经理负责全面工作；专职安全员负责分管保安机动组和行政后勤组；班组长分为两组，分别负责分管工程组、设备组。
2）各防自然灾害工作小组的职责：（1）工程组：A、负责所辖工作范围内的防自然灾害工作的布置、检查、协调等全面工作。
B、负责落实施工现场的建筑物及设备设施的加固、防护、排水防涝工作。
C、负责施工现场的人员撤离的组织、检查、落实等工作。
D、负责组织一支由施工班组组成的紧急抢险机动小组随时待命，作为处理紧急事件的预备队，由领导小组直接调遣。
（2）设备组A负责所辖工作范围内的防自然灾害工作的布置、检查、协调等全面工作。
B明确防自然灾害工作的重点工作内容，上报领导小组。
C负责落实设备部所辖施工现场的建筑物及设备设施的加固、防护、排水防涝工作。
国家质量监督检验检疫总局关于印发《出入境动植物检验检疫风险预警及快速反应管理规定实施细则》的通知
国家质量监督检验检疫总局关于印发《出入境动植物检验检疫风险预警及快速反应管理规定实施细则》的通知文章属性•【制定机关】国家质量监督检验检疫总局(已撤销)•【公布日期】2002.03.20•【文号】国质检动[2002]80号•【施行日期】2002.03.20•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】动植物检疫正文国家质量监督检验检疫总局关于印发《出入境动植物检验检疫风险预警及快速反应管理规定实施细则》的通知（2002年3月20日国质检动[2002]80号）各直属检验检疫局：现将《出入境动植物检验检疫风险预警及快速反应管理规定实施细则》印发给你们，请遵照执行。
附件：出入境动植物检验检疫风险预警及快速反应管理规定实施细则附件：出入境动植物检验检疫风险预警及快速反应管理规定实施细则第一章总则第一条为保护农林牧渔业生产和人体健康，促进我国经济和对外贸易的发展，根据《中华人民共和国进出境动植物检疫法》及其实施条例、国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）《出入境检验检疫风险预警及快速反应管理规定》的有关规定，制定本细则。
第二条本细则适用于出入境（含过境）动植物、动植物产品及其他应检物的检验检疫风险预警及快速反应管理。
本细则所称“风险预警及快速反应”是指为使人体健康和农林牧渔业生产免受出入境动植物、动植物产品及其他应检物中可能存在的风险而采取的预防性安全保障措施。
本细则的风险预警及快速反应对象是指出入境动植物、动植物产品和其他应检物携带的可能对人体健康、农林牧渔业生产和生态环境造成危害的病虫害、有害生物及有毒有害的物质。
第三条国家质检总局动植物检疫监管司（以下简称动植物检疫监管司）统一管理出入境动植物、动植物产品及其他应检物的风险预警及快速反应工作。
第四条国家质检总局设在各地的出入境检验检疫机构（以下简称各地检验检疫机构）应指定相应的部门负责所辖地区的动植物、动植物产品及其他应检物的风险预警及快速反应工作。
生产早会(QRQC)管理办法
生产早会（QRQC)管理办法1、目的本办法规定了公司生产早会及开展QRQC的组织管理、会议程序及违反早会规定的考核办法。
2、适用范围本办法适用于公司的现场QRQC管理。
3、术语QRQC: Quick Response Quality Control（快速反应质量控制）4、职责4.1 制造部是QRQC管理的归口管理部门5、工作流程及内容5.1 会议时间：每周一至周五，每日上午9:30～10:00，,必要时可延长会议时间。
5.2 开会地点：制造部办公室。
5.3 制造部部长为早会主持人，如有其他工作无法参会，由车间主任代理主持。
5.4 参会人员为制造部部长、车间主任、设备主管、质量、工艺、制造部统计员、市场部计划员及相关人员、物流部现场管理人员、公司/部门安全员，必要时各车间组班长也需参加会议。
5.5 生产早会工作程序5.5.1 车间主任将前一工作日安全生产情况、计划完成情况、人员情况、量检具情况，待计划时间、原材料及成品不合格情况、生产过程中存在的包括质量在内的异常点等项目进行汇报，同时对当日生产计划安排进行汇报。
5.5.2 制造部统计员汇报前一工作日产量、成材率、异常停机时间、作业区的总产量。
5.5.3 设备主管汇报设备异常及改善计划、情况。
5.5.4 质量检验人员汇报厂内加工不良、顾客投诉、质量异议、封闭品等的处理情况。
5.5.5 针对前一工作日生产过程中存在的包括质量在内的异常点，由车间主任汇总整理出协调事项，明确责任人，跟踪落实整改，同时抄送相关责任人。
5.5.6 市场部相关人员汇报计划调整需求及用户反馈意见。
5.5.7 物流现场管理人员对前一日成品及原料库存量、日出入库异常情况进行汇报；当天发货需制造部及其他部门配合的事项进行汇报。
5.5.8 由车间主任通报前一天协调事项的整改完成情况。
5.5.9 责任部门或班组接到协调事项行动表后按要求落实整改，同时要求在一个工作日内将填写好的协调事项行动表提交给车间主任整理归档。
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1.目的
为了快速解决出现的质量问题，确保产品质量问题及时处理，提升处理质量问题的效率，保证生产顺利进行和产品的准时交付。
从而提高客户满意度。
规范内部问题快速处理流程，规范面对质量问题的响应机制。
2.范围
本程序适用于公司内外部质量问题的快速处理。
3.术语和定义
3.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
3.2问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。
3.3经验总结：总结以往的成功经验，建立数据库，作为横向展开的教材，防止错误重复出现或出现类似问题。
4.职责和权限
4.1各部门主管负责各部门质量问题的收集。
4.2快反组长负责汇总各部门质量问题并确认何种问题要上快速响应看板。
4.3快反组长组织召开快速响应会议并跟踪措施的实施检查，组长不在时由品管主管主持，品管主管不在时由生产部经理负责组织召开会议。
4.4业务部业务员负责收集外部质量问题。
4.5全体员工向部门主管反馈质量问题。
5.工作程序
5.110 分钟内反应事项：
出现以下情况进入10 分钟内反应流程。
a 造成现场停线的问题。
b 客户反馈投诉的要立马解决的问题。
c 造成出货延误的问题。
出现上述质量问题，快反小组人员必须在10 分钟内到达事故现场，进行问题处理。
5.2每天快反例会事项：
5.2.1开会时间：每天12：30 点，每次15~30 分钟，会上只对质量问题进行沟通。
5.2.2开会地点：快速响应看板前。
5.2.3参会人员：快反组长、品技总监、运行总监、品管主管、生产经理、PMC 经理、计划主管。
参会人员因故不在，请自行提前安排候补出席。
会议需要其余人员参会，由会议主持人视问题需求临时通知。
5.2.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的质量问题。
5.2.5会议准备：会议主持人每天汇总过去24 小时各部门发生的重大质量问题，其他部门在每天11:00 前，由部门最高负责人上报本部门当天发生的质量问题，通过《快速反应问题登记表》，每天11:00 以后的问题归为第二天一起上报，快反组长在开会前安排将各部门问题详细描述在白板上。
具体问题包括：
1客户关注的问题；
2供应商关注的问题；
3停线（内部或外部）；
4重复发生的质量问题；
5制程废品超过目标的；
6产线中发现的问题；
7其它内部质量问题。
5.2.6会议内容：
1)会议主持人协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
2)问题负责人汇报前一天问题点完成情况，涉及到具体报告（报告根据公司内部的纠
正预防和8D 报告来执行）的提交相关报告给快反组长。
报告的具体进度，考虑问题退出标准，由与会人员确认关闭。
5.2.7会后工作：
5.2.7.1会议中确定的相关责任人，落实相关工作，确保按时保质的完成工作。
过程
运用相关工具解决问题，根据会议要求形成总结报告。
5.2.7.2会议主持人将《快速反应跟踪看板》的问题点在《快速反应问题汇总表》上
进行电子档汇总、跟踪、保存，作为经验借鉴，供领导及相关人员进行查询、监督和检查。
并更新每日Q 图的状态。
5.2.7.3快反组长执行“条款7 效率要求”，并张贴在快反看板小组通告栏
5.2.8其他定期工作：每周礼拜一汇总分析上个礼拜快反完成情况，并将结果分发相关部门。
5.2.9解决问题：
可以采用品质常用手法进行分析，通过《纠正预防》《8D》流程解决问题点。
5.2.10经验总结
经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。
通过下列内容相关的活动展开经验总结（括号内为负责部门）：
（2）内部质量问题教育（品管部）
（3）防错装置验证（技术部）
（4）现场检查（生产部、管理部）
（5）问题点的岗位验证（品管部、生产部）
（6）顾客满意度总结与评估（业务部）
（7）APQP 程序执行（技术部）
（8）持续改进小组活动（品管部、技术部、生产部、）
（9）（顾客抱怨，风险降低）问题解决和报告（技术部、品管部）
（10）供应商管理（品管部、物控部）
（11）管理评审（管理部）
6.上下板界定
6.1快速反应看板上板界限：
6.1.1外部问题-
a、客户反馈：包括开单据投诉和口头反馈、邮件反馈；
b、分供方问题：
来料质量不合格：物料错误；
批量事故：来料5%以上产品质量不合格情况；
发货问题：发货发现产品质量事故。
处理效率：来料不良处理不及时。
6.1.2内部问题-
a、同样重复出现的问题。
b、产品性能出现问题。
c、产品批量返工/返修问题。
d、生产发现漏工序、跳工序情况。
e、产线出现混料的问题。
f、其它变更问题。
6.2快速反应看板下板界限：
6.2.1每次制定上板问题措施，规定8 小时内提供围堵，2 天内回复根本原因，预防
措施断点为一周，验证关闭时间为一个月（特殊情况视具体情况协商处理）。
6.2.2长期无法关闭的问题，下板跟踪，且必须每天会议进行回顾，待问题解决后在汇总表中关闭。
7.效率要求
7.1所有的上板问题点，必须明确责任人，时间节点。
7.2所有责任人在关于客户投诉，产线停线问题汇报时间节点必须完成。
7.3其他上板问题可以视情况，允许做一次时间节点的延后调整。
7.4没有达到7.2、7.3 要求的，责任人每个没完成的落实点，每次20 元负激励。
激励
通知由快反组长出具并张贴于快反看板上。
负激励金额作为快反小组活动经费。
8.相关文件
8.1CK-QP-22《纠正和预防控制程序》
8.2CK-QP22-IM-01《8D 填写规范》
9.相关记录：
10．修改记录。