机械制造工艺 第六章 钻削与镗削讲解
机械制造流程指南
机械制造流程指南第1章机械加工基础 (4)1.1 加工方法概述 (4)1.2 常用机械加工工艺 (4)1.2.1 车削加工 (4)1.2.2 铣削加工 (4)1.2.3 钻削加工 (4)1.2.4 镗削加工 (4)1.2.5 磨削加工 (4)1.2.6 压力加工 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)第2章金属材料与热处理 (5)2.1 常用金属材料 (5)2.1.1 碳钢 (5)2.1.2 合金钢 (5)2.1.3 工具钢 (6)2.1.4 有色金属 (6)2.2 钢的热处理工艺 (6)2.2.1 退火 (6)2.2.2 正火 (6)2.2.3 淬火 (6)2.2.4 回火 (6)2.3 金属材料的功能检测 (6)2.3.1 物理功能检测 (6)2.3.2 力学功能检测 (7)2.3.3 耐腐蚀功能检测 (7)2.3.4 工艺功能检测 (7)第3章零件设计与工艺分析 (7)3.1 零件结构设计 (7)3.1.1 设计原则 (7)3.1.2 设计方法 (7)3.2 零件加工工艺性分析 (7)3.2.1 分析内容 (8)3.2.2 分析方法 (8)3.3 零件加工工艺方案制定 (8)3.3.1 制定原则 (8)3.3.2 制定方法 (8)第4章铣削加工 (8)4.1 铣削加工概述 (9)4.2 铣床与铣刀 (9)4.2.1 铣床 (9)4.2.2 铣刀 (9)4.3 铣削加工工艺参数选择 (9)4.3.1 切削速度 (9)4.3.2 进给量 (9)4.3.3 切削深度 (9)4.4 铣削加工常见问题及解决方法 (9)4.4.1 刀具磨损 (9)4.4.2 表面质量不佳 (10)4.4.3 加工精度不足 (10)4.4.4 生产效率低下 (10)第5章车削加工 (10)5.1 车削加工概述 (10)5.2 车床与车刀 (10)5.2.1 车床 (10)5.2.2 车刀 (10)5.3 车削加工工艺参数选择 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (11)5.4 车削加工常见问题及解决方法 (11)5.4.1 表面粗糙度问题 (11)5.4.2 尺寸精度问题 (11)5.4.3 螺纹加工问题 (11)5.4.4 切削振动问题 (11)第6章钻削与镗削加工 (11)6.1 钻削加工 (11)6.2 钻床与钻头 (11)6.2.1 钻床 (11)6.2.2 钻头 (12)6.3 镗削加工 (12)6.4 镗床与镗刀 (12)6.4.1 镗床 (12)6.4.2 镗刀 (12)第7章磨削加工 (13)7.1 磨削加工概述 (13)7.2 磨床与磨具 (13)7.2.1 磨床 (13)7.2.2 磨具 (13)7.3 磨削加工工艺参数选择 (13)7.3.1 磨削速度 (13)7.3.2 磨削深度 (13)7.3.3 磨削宽度 (13)7.3.4 磨削液 (14)7.4 精密与超精密磨削技术 (14)7.4.1 精密磨削 (14)7.4.2 超精密磨削 (14)第8章特种加工技术 (14)8.1 电火花加工 (14)8.1.1 电火花加工原理 (14)8.1.2 电火花加工设备与工艺参数 (14)8.1.3 电火花加工的应用 (14)8.2 激光加工 (14)8.2.1 激光加工原理 (15)8.2.2 激光加工设备与工艺参数 (15)8.2.3 激光加工的应用 (15)8.3 超声波加工 (15)8.3.1 超声波加工原理 (15)8.3.2 超声波加工设备与工艺参数 (15)8.3.3 超声波加工的应用 (15)8.4 电子束与离子束加工 (15)8.4.1 电子束加工原理 (15)8.4.2 离子束加工原理 (16)8.4.3 电子束与离子束加工设备与工艺参数 (16)8.4.4 电子束与离子束加工的应用 (16)第9章装配与调试 (16)9.1 机械装配基本原理 (16)9.1.1 装配的基本要求 (16)9.1.2 装配前的准备工作 (16)9.2 装配工艺流程 (16)9.2.1 装配顺序 (16)9.2.2 装配方法 (17)9.2.3 装配过程中的注意事项 (17)9.3 装配精度检测 (17)9.3.1 尺寸精度检测 (17)9.3.2 形位精度检测 (17)9.3.3 运动精度检测 (17)9.4 机械设备的调试与运行 (17)9.4.1 空载调试 (18)9.4.2 负载调试 (18)9.4.3 运行测试 (18)第10章质量控制与生产管理 (18)10.1 质量控制体系 (18)10.1.1 质量控制体系的基本构成 (18)10.1.2 质量控制体系的运行机制 (18)10.1.3 质量控制体系的实施要领 (18)10.2 加工质量分析与控制 (18)10.2.1 加工质量分析的方法 (18)10.2.2 常见加工缺陷及其产生原因 (18)10.2.3 加工质量控制措施 (18)10.3 生产调度与设备管理 (18)10.3.1 生产调度的基本原则 (19)10.3.2 设备管理的方法与措施 (19)10.3.3 设备维护与故障排除 (19)10.4 现场管理与安全生产 (19)10.4.1 现场管理的基本要求与方法 (19)10.4.2 安全生产的目标与措施 (19)10.4.3 安全的预防与处理 (19)第1章机械加工基础1.1 加工方法概述机械加工是指利用机械力对工件进行切削、磨削、压力加工等，以达到一定的几何形状、尺寸精度和表面质量的过程。
机械制造基础(第二版)第6章z钻、铰、镗和拉削加工
6.3 铰削加工
三、铰孔时应注意事项
1. 铰刀的选择 铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的 精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰 孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后 方能使用。
2. 铰刀的安装 铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工 件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产 生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。
6.2 钻削加工
三、钻削要素
1.钻削用量
切削速度c 钻削时的切削速度指钻头外缘处的线速度
c
d o n
1000
进给量f、每齿进给量fz及进给速度f
f nf2nfz
背吃刀量ap 对钻头而言，它就是钻头直径的一半
ap d0 2
6.2 钻削加工
2.切削层截面尺寸
钻削时切削层尺寸平面为过 基点D的基面PD
6.3 铰削加工
3. 铰削用量的选择 合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。 精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决
于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体
时，切削速度c=1.5~5m/min；铰铸铁件时c=8~l0m/min，
进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作 用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝ 0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。
铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方 便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取 β＝7～8；加工钢件取β=12～20；加工铝等轻金属取 β=35～45。
6.3 铰削加工
铰刀的几何角度
前角γo和后角o 一般取γo＝0。粗铰塑性材料时，为
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺在现代工业生产中，机械加工工艺扮演着至关重要的角色。
它是将原材料通过各种加工方法转变为具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等，每种工艺都有其独特的特点和应用场景。
车削是机械加工中最基本和最常用的工艺之一。
车削主要是通过工件的旋转运动和车刀的直线或曲线运动来实现切削加工。
在车床上，工人可以加工出各种回转体表面，如圆柱面、圆锥面、球面、螺纹等。
车削适用于加工轴类、盘类零件，如传动轴、齿轮轴、法兰盘等。
车削加工的精度较高，表面粗糙度较小，能够满足大多数机械零件的加工要求。
铣削则是通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动来实现切削加工。
铣削可以加工平面、台阶面、沟槽、曲面等。
铣床的种类繁多，常见的有立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。
铣削加工的效率较高，适用于批量生产。
在模具制造、航空航天、汽车制造等领域都有广泛的应用。
钻削是在工件上加工孔的一种方法。
钻床通过钻头的旋转运动和轴向进给运动来实现钻孔。
钻头的种类也很多，如麻花钻、中心钻、深孔钻等。
钻削可以加工出各种直径和深度的孔，但其加工精度相对较低，表面粗糙度较大。
通常在钻孔后还需要进行扩孔、铰孔等后续加工，以提高孔的精度和表面质量。
磨削是一种精密加工工艺，通过砂轮的高速旋转和工件的相对运动来实现切削加工。
磨削可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，常用于加工高精度的零件表面，如轴颈、导轨面、平面等。
磨削加工的成本较高，一般在其他加工方法无法满足要求时才采用。
镗削主要用于加工较大直径的孔和内表面。
镗床通过镗刀的旋转运动和轴向进给运动来实现镗孔。
镗削可以纠正孔的位置偏差，提高孔的精度和表面质量。
在大型机械零件的加工中，镗削工艺常常不可或缺。
除了上述几种常见的机械加工工艺外，还有一些其他的工艺，如电火花加工、线切割加工、激光加工等。
这些特种加工工艺在加工复杂形状、高硬度材料等方面具有独特的优势。
钻削与镗削PPT课件
高速铣削给落地式铣镗床带来了结构 上的变 化，主 轴箱居 中的结 构较为 普遍， 其刚性 高，适 合高速 运行。 滑枕驱 动结构 采用线 性导轨 ，直线 电机驱 动，这 种结构 是高速 切削所 必需的 ，国外 厂家在 落地式 铣镗床 上都已 采用， 国内同 类产品 还不
多见，仅在中小规格机床上采用线性 导轨。 高速加 工还对 环境、 安全提 出了更 高的要 求，这 又产生 了宜人 化生产 的概念 ，各厂 家都非 常重视 机床高 速运行 状态下 ，对人 的安全 保护与 可操作 性，将 操作台 、立柱 实行全 封闭式 结构， 既安全 又美观 。
• B.切削平面：指切削刃任一点的切削平 面Psa是包含该点切削速度方向，而又切 于该点加工表面的平面。
• （2）主切削刃的几何角度。
• A.前角γo。是在正交平面内前刀面与基面的 夹角。主切削刃上的大小不一样，外圆处的角 最大时为正30°。靠近横刃处的前角最小为30°。
• B.后角。是切削平面与后刀面的夹角。 • C.主偏角kr。是主切削刃上某点的主偏角是该
锥孔，局部平面或球迷等，以便于安装紧固件 的加工方法。
• 3.铰孔：在钻床上用铰刀对已有孔进行精加工 的方法。（精加工）
• 尺寸公差等级：IT6-IT9 • 表面粗糙度：3.2-0.2微米
• 铰刀组成：
•
工作部分包括切削和修光部分。
切削部分为锥形，主要担负切削工作。
修光部分由窄的棱边和倒锥，目的是减
粗加工也可办精加工或精加工。
• （4）生产效率低。 • （5）对机床的精度和工人的技术水平要求高。
镗刀
• 2.多刃镗刀镗孔特点：
• （1）加工质量高。 • （2）较宽的修光刃可修光孔壁，减小表面粗
糙度。但不能校正原有孔的轴线歪斜和位置误 差。
钻镗削的工艺特点及其应用PPT课件
第三章 常用加工方法综述
1、钻削的工艺特点
●“引偏”原因
① 因麻花钻本身
细又长
钻心细 导向差
刚性差
负前角
② 轴向力大，易弯曲；
③刃磨不对称。
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第三章 常用加工方法综述
1、钻削的工艺特点
● 防止引偏的措施 ﹡预钻定心坑 ﹡钻套导向好 ﹡两刃对称磨
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第三章 常用加工方法综述
1、钻削的工艺特点
2) 排屑困难
① 划伤孔壁； ② 卡死、甚至折断钻头。
3) 散热条件差
加工精度：IT13~IT11，表面粗糙度：Ra=25~12.5um
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第三章 常用加工方法综述
2. 钻削的应用
①钻孔主要用于粗加工、预加工。如内螺纹底孔等。
②单件、小批生产中、小型工件上的小孔（D<13mm），
注：钻、扩、铰只能保证 孔本身的精度，不易保证 孔与孔之间的尺寸精度和 位置精度。
钻扩铰录像
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常用台式钻床加工。
③中、小型工件上较大的孔（D<50mm），常用立式钻床加
工。
④大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。 ⑤回转体工件上的孔，多在车床上加工。
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第三章 常用加工方法综述
二、扩孔和铰孔
1. 扩孔
用扩孔钻对工件上已 有的孔进行扩大加工。
a
p
dm
2
dw
加工精度：IT10~IT9，
表面粗糙度：Ra=3.2~1.6um
dw dm
扩孔录像
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第三章 常用加工方法综述
机械制造技术基础 第6章 镗削加工方法
6.1镗削的工作内容 镗削加工是用各种镗床（图6.1）对孔进行 镗削加工的加工手段。镗床上对已有孔进行 扩大孔径并提高质量的加工方法。 与钻床比较，镗床可以加工直径较大的孔， 精度较高，且孔与孔的轴线的同轴度、垂直 度、平行度及孔距的精确度均较高。因此， 镗床特别适合加工箱体、机架等结构复杂， 尺寸较大的零件。
6.2镗削加工工艺系统组成要素
6.2.1镗床及技术参数 1.卧式镗床
2. 坐标镗床
6.2.2镗刀
• • • • • • 1. 镗刀种类 （1）整体式单刃镗刀 （2）精镗微调镗刀 （3）双刃镗刀 （4）镗刀头 （5）镗刀块
2 镗 刀 的 安 装
6.2.3镗床夹具
• （2）镗套
（3）镗床夹具上及与镗床夹大，镗杆悬 伸较长，故切削条件较差，容易引起振动。镗 削加工生产率不高，要求工人技术水平高；镗 削加工一般用于加工机座、箱体、支架及回转 体等复杂的大型零件上的大直径孔；有位置精 度要求的孔及孔系；亦可加工外圆、端面、平 面，配备附件、专用镗杆和相应装置，可加工 螺纹、孔内沟槽、内外球面等，可以镗削单孔 和多孔组成的孔系。镗孔时，其尺寸精度可达 IT7 ～ IT6 级，孔距精度可达 0.015mm ，表面粗 糙度可达Ra1.6～0.8μ m。如图6.2所示。
6.2.4镗削加工工艺及案例分析
［ 案 例 2］ 悬 伸 镗 削
镗削加工是以镗刀的旋转运动为主运动，与工件 随工作台的移动(或镗刀的移动)为进给运动相 配合，切去工件上多余金属层的一种加工方法。 它与以工件旋转为主运动的加工方式相比，避 开了大型工件作旋转运动的弊端。如零件外形 大而孔径小，不能高速切削；孔在工件上处于 不对称位置，工件旋转时，就会产生失衡问题。 镗削加工适应能力较强。这是因为镗床的多种 部件都能作进给运动，使其具有加工上的多功 能性。
钻削和镗削工艺特点及应用
➢ 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，而不易保证 孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。
➢ 解决这一问题，可以利用夹具（如钻模）进行加 工，或者采用镗孔。
四、镗孔
用镗刀对已有的孔进行再加工称为镗孔。
一般镗孔精度 IT8~IT7 Ra 0.8~1.6 m
孔是零件的基本表面之一。孔加工方法有钻孔和镗 孔。钻孔一般在钻床上进行，也可以在车床和铣床上加 工。镗孔一般在镗床进行加工。
2-1 车床钻孔
2-2 车床车孔
2-3 铣床钻孔
一、钻削及其工艺特点： 1、钻床：常用钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床
(a)
(b)
(c)
常见钻床的应用特点 台式钻床用于加工直径不超过12㎜的小孔。 立式钻床常用的有最大加工直径为25 ㎜ 、
2）多刃镗刀镗孔：（浮动镗刀）
①镗孔时镗刀片在垂直于镗杆轴线方向上自由 滑动，两个切削刃可自动平衡其位置，可消除 镗杆偏斜和安装误差，因此加工精度高。
②两个切削刃同时切削，生产率较高。 ③刀具成本较高。
用于批量生产、精加工箱体零件上直径较大 的孔 。
单刃镗刀镗孔
浮动镗刀镗孔
①生产率
一个切削刃，生产 二个切削刃，生产率高 率低
切屑传出 工件传出 刀具传出
车削 50~80% 10~40% 10%
钻削 28%
52%
14.5%
二、钻削加工的应用
1）加工精度较低，表面粗糙 低( ＜IT10 , Ra在12.5 以上），生产率也较低。
2）一般用于精度要求不高的螺钉孔、油孔，以及内 螺纹攻丝前的底孔加工。对于精度要求较高的孔，钻 削加工只能作为预加工孔，然后用扩孔和铰孔进行半 精加工和精加工。
第六章-钻削、铰削与镗削加工
应用
下列加工方法中，工件做主运动的是 （ ） （A）铣削加工 （B）车削加工 （C）钻削加工
钻削加工中，刀具作旋转主运动，工件作进给 运动。 （ ）
镗削
1、应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加 工孔的机床。通常用于加工尺寸较大，精度 要求较高的孔，特别是分布在不同表面上， 孔距和位置精度要求较高的孔。 2、运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进 给运动为镗刀或工件的移动。 3.镗削加工特点: 刀具结构简单,加工灵活性大、通用性强, 可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较 小的加工，镗孔质量取决于机床精度。
平面磨削
磨削加工的特点
磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。 与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比 较，具有以下特点： （1）磨削速度高，磨削温度高，将产生大量的 热，需要大量的冷却润滑液。 （2）磨削加工可以获得较高的加工精度和较低 的表面粗糙度。 （3）磨削不但可以加工软材料，而且还可以加 工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料。 （4）磨削加工的切削深度很小，在一次行程中 所能切除的金属层很薄。 （5）加工范围广。
内、外圆磨削
2、平面磨削 平面磨床用于磨削工件上的各种平面。磨削时 ， 砂轮的工作表面可以是圆周表面，也可以是端面。 （1）周边磨削 以砂轮的圆周表面进行磨削时， 砂轮与工件的接触面积小，发热少，磨削力引起的 工艺系统变形也小，加工表面的精度和质量较高， 但生产率较低。以这种方式工作的平面磨床，砂轮 主轴为水平（卧式）布置。 （2）端面磨削 用砂轮（或多块扇形的砂瓦）的 端面进行磨削时，砂轮与工件的接触面积较大，切 削力增加，发热量也大，而冷却，排屑条件较差， 加工表面的精度及质量比前一种方式的稍低，但生 产率较高。以此方式加工的平面磨床，砂轮主轴为 垂直（立式）布置。
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立式钻床
第六章 钻削与镗削
摇臂钻床
1—立柱座 2—立柱 3—摇臂 4—主轴 5—工作台 6—底座
第六章 钻削与镗削
2．钻床的主要工作内容
钻孔
扩孔
铰孔 攻螺纹
锪孔 刮平面
第六章 钻削与镗削 二、钻床上常用的夹具和工具
（1）钻夹头与钻钥匙
第六章
（2）过渡锥套
钻削与镗削
（3）平口虎钳
第六章 钻削与镗削
第六章 钻削与镗削
1 第一节 钻削 2 第二节 镗削
第六章 钻削与镗削
第一节 钻削
钻削——用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。 包括用钻头在实体材料上加工孔的钻孔和用扩孔钻扩大
已钻出（或制出）孔的 孔径的扩孔。
主运动：钻头或扩孔钻的回转运动。 进给运动：钻头或扩孔钻沿自身轴线方向的运动。
第六章 钻削与镗削
用刃磨不正确的麻花钻钻孔 a）顶角不对称 b）主切削刃长度不等 c）顶角和刃磨长度不对称
第六章 钻削与镗削
2．扩孔工具
麻花钻 扩孔钻 ：高速钢扩孔钻、硬质合金扩孔钻。
扩孔钻 a）高速钢扩孔钻 b）硬质合金扩孔钻
第六章 钻削与镗削
3．铰刀
（1）工作部分 由引导锥、切削部分和校准部分组成。 （2）颈部 在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。 （3）柄部 铰刀的夹持部分，铰削时用来传递转矩， 有直柄和锥柄（莫氏标准圆锥）两种。
麻花钻不像单刃刀具那样容易弯曲。 金属切除率较高。 钻孔的表面粗糙度值较大。 冷却条件差，切削温度高，影响了生产率。 钻削为粗加工，其加工经济公差等级为IT13～IT11，表
面粗糙度值Ra为50～12.5μm，一般用于要求不高的孔的 加工或高精度孔的预加工。
第六章 钻削与镗削 五、扩孔、锪孔与铰孔
第六章 钻削与镗削
柄部：夹持部分，切削时用 来传递转矩。
工作部分：主要组成部分， 包括切削部分与导向部分， 起切削和导向作用。
颈部：刀柄与刀体间的过渡 部分，在麻花钻制造的磨削 过程中起退刀槽作用。
麻花钻的工作部分
1－前面 2－主切削刃 3－后面 4－横刃 5－副切削刃 6－副后面
第六章 钻削与镗削
一、钻床
1．常用的钻床
台式钻床 立式钻床 摇臂钻床
第六章 钻削与镗削
台式钻床
1—机头升降手柄 2—头架 3—主轴 4—进给手柄 5—底座 6—立柱 7—锁紧手柄 8—电动机
台式钻床
第六章 钻削与镗削
立式钻床
1—底座
2—工作台
3—主轴
4—主轴箱和进给箱
5—电动机
6—手动进给手柄
7—立柱
第六章 钻削与镗削
2．镗床的主要工作内容
（1）用主轴装夹 （2）用平旋盘上 （3）用平旋盘上的 镗杆镗小直径孔 的镗刀镗大直径孔 径向刀架加工平面
第六章 钻削与镗削
（4）钻孔
（5）用工作台 进给镗螺纹
（6）用主轴 进给镗螺纹
第六章 钻削与镗削 二、在镗床上常用的装夹方法
（1）工件在镗床工作台上装夹
镗孔——用镗削的方法扩大工件的孔。
第六章 一、镗床
1．常用的镗床
钻削与镗削
卧式镗床
1－尾立柱 2－工作台 3－主立柱 4－主轴箱 5－床身
第六章 钻削与镗削
坐标镗床
1—工作台 2—横梁 3，6—立柱 4—顶梁 5—主轴箱 7—主轴 8—床身
第六章 钻削与镗削
精镗床
1—左主轴头 2—工作台 3—右主轴头
2．锪孔
锪削——用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔 的方法。
锪孔——用锪削方法加工平底或锥形沉孔。
锪孔
常见锪钻
第六章 钻削与镗削
3．铰孔
铰孔——用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以 提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值的方法。
铰孔
第六章 钻削与镗削
第二节 镗削
镗削——镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运 动的切削加工方法。
（4）压板、T型螺栓、阶梯垫铁
（5）V形垫铁
第六章 钻削与镗削 三、钻床上常用的刀具
1、麻花钻
第六章 钻削与镗削
2、扩孔钻
3、铰刀
4、丝锥
第六章 钻削与镗削
5、柱形锪钻
第六章 钻削与镗削
6、锥形锪钻
7、端面锪钻
第六章
1．麻花钻
（1）麻花钻的结构
钻削与镗削
标准麻花钻
a）直柄麻花钻 b）锥柄麻花钻
（2）麻花钻的主要角度 顶角2κr 前角γo 后角αo 侧后角αf 横刃斜角ψ
pr—基面 ps—切削平 pf—假定工作平面 po—正交平面
第六章 钻削与镗削
（3）麻花钻的刃磨要求
1）根据加工材料的材质，刃磨出正确的顶角2κr，钻削一 般中等硬度的钢和铸铁时，2κr=116°～118°。
1．扩孔
（1）导向性好，切削平稳。 （2）可避免横刃对切削的不利影响。 （3）扩孔时的背吃刀量较小，切屑少，扩孔钻的容屑槽 也较小。 （4）扩孔时可选用较大的切削用量，生产率高。 （5）用扩孔钻扩孔，加工质量较好，加工经济精度可达 IT11～IT10，表面粗糙度值Ra为6.3～Ra3.2μm。
第六章 钻削与镗削
当被加工孔的中心线与 基准平面平行时，可将工件 用压板、螺栓固定在镗床工 作台上 。
第六章 钻削与镗削
（2）工件在角铁上装夹 当被加工孔的中心线与
基准平面垂直时，则可在工 作台上用角铁（弯板）装夹 工件。
1-压板 2-工件 3-被加工孔 4-工作台 5-角铁
2）两条主切削刃必须关于轴线对称，即两主切削刃的长 度应相等，它们与轴线的夹角也应相等，主切削刃应成直线。
3）后角应刃磨适当，以获得正确的横刃斜角ψ，一般 ψ=50°～55°。
4）主切削刃、刀尖和横刃应锋利，不允许有钝口、崩刃。
第六章 钻削与镗削
用刃磨正确的麻花钻钻孔
麻花钻的刃磨
第六章 钻削与镗削
第六章 钻削与镗削
a）手用铰刀 b）机用铰刀 c）齿部放大图
第六章 钻削与镗削 四、钻孔
钻孔——用麻花钻在实体材料上加工孔的方法。
钻孔
第六章 钻削与镗削
1．钻孔方法
在单件、小批量生产中， 常采用划线钻孔的方法 。
在生产批量较大或孔的 位置和跳动公差要求较 高时，需用夹具（钻模） 保证孔的位置和提高生 产率。
1—钻套 2—钻模板 3—工件 4—麻花钻
第六章 钻削与镗削
2．钻孔时的切削用量
背吃刀量αp
d ap 2
进给量 f
fz
f 2
切削速度 vc
vc
πdn 1000
m/min
vc_——钻削速度，m/min d——麻花钻直径，mm
n——麻花钻转速，r/min
第六章 钻削与镗削
3．钻孔的工艺特点