注塑机工作原理
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它通过将熔融状态的塑料物料注入模具中，经过冷却固化后，形成所需的塑料制品。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
1. 注塑机的组成注塑机主要由注射系统、熔融系统、冷却系统、液压系统和电气控制系统等组成。
- 注射系统：包括注射缸和螺杆。
螺杆通过电机驱动，将塑料颗粒从进料口输送到注射缸中，并在高温和高压下将塑料熔化。
- 熔融系统：由加热器和熔融缸组成。
加热器通过电热管将注射缸中的塑料加热至熔融状态，以便于注射过程中的塑料流动。
- 冷却系统：用于冷却注射后的塑料制品，通常采用冷却水或风冷方式。
- 液压系统：通过液压泵提供所需的压力，驱动注射缸和模具的开合动作。
- 电气控制系统：用于控制整个注塑机的运行，包括温度控制、压力控制、速度控制等。
2. 工作原理注塑机的工作原理可以分为以下几个步骤：- 充模闭模：首先，将模具安装在注塑机上，并通过液压系统将模具闭合，确保模具的稳定性和密封性。
- 注射：当模具闭合后，注射系统开始工作。
螺杆旋转推动塑料颗粒进入注射缸，同时加热器将注射缸中的塑料加热至熔融状态。
当塑料熔化到一定程度后，螺杆向前推进，将熔化的塑料注入模具中。
- 压力保持：注射完成后，螺杆停止旋转，但继续向前推进，保持一定的压力，使塑料在模具中充分填充，并确保塑料制品的密度和形状。
- 冷却固化：在一定的注射时间后，注射缸停止加压，开始冷却。
冷却系统通过冷却水或风冷方式，将注射后的塑料制品迅速冷却固化，使其保持所需的形状和结构。
- 开模脱模：当塑料制品完全冷却后，模具打开，将制品取出。
通常使用顶出杆或顶出板的方式将制品从模具中顶出，完成一次注塑过程。
3. 注塑机的应用注塑机广泛应用于塑料制品的生产过程中，如日常生活用品、电子产品外壳、汽车零部件、医疗器械等。
其优势包括生产效率高、成本低、制品精度高等。
总结：注塑机通过将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却固化后，形成所需的塑料制品。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种常见的塑料加工设备，它通过将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔融塑料注入模具中，冷却固化后得到所需的塑料制品。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
注塑机的工作原理可以分为六个步骤：闭模、进料、射料、保压、冷却和开模。
1. 闭模：首先，注塑机的模具会处于开放状态，当开始工作时，模具会闭合。
闭合后，模具的两个半部分形成一个封闭的腔室，用于注入熔融塑料。
2. 进料：在模具闭合后，注塑机会启动进料系统。
塑料颗粒通过进料斗进入注塑机的加料筒中。
进料筒内部有一个螺杆，当螺杆旋转时，塑料颗粒会被推进到筒内。
3. 射料：当进料筒中的塑料颗粒被推进到一定位置时，注塑机会启动射料系统。
射料系统会将螺杆向前推进，将熔融塑料注入模具的腔室中。
注塑机会根据预设的注射时间和速度来控制射料过程。
4. 保压：一旦注塑机完成射料，它会进入保压阶段。
在保压阶段，注塑机会保持一定的压力，使熔融塑料充分填充模具的腔室，并确保塑料制品的尺寸和形状准确无误。
保压时间和压力会根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。
5. 冷却：当保压时间到达设定值后，注塑机会进入冷却阶段。
在冷却阶段，注塑机会停止加热，同时通过冷却系统对模具进行冷却，使熔融塑料迅速固化。
冷却时间会根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。
6. 开模：当冷却时间到达设定值后，注塑机会启动开模系统。
开模系统会打开模具，将成型的塑料制品从模具中取出。
注塑机的开模速度和力度需要根据具体的制品要求进行调整。
总结起来，注塑机的工作原理是通过闭模、进料、射料、保压、冷却和开模等步骤来完成塑料制品的注塑成型过程。
这一过程需要精确控制各个参数，如温度、压力和时间等，以确保制品的质量和尺寸符合要求。
注塑机在塑料加工行业中具有广泛的应用，可用于生产各种塑料制品，如塑料容器、零件和玩具等。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种用于创造塑料制品的设备，其工作原理是通过将熔融的塑料注入模具中，然后冷却并固化成型。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
1. 熔融和注射阶段：首先，将塑料颗粒或者颗粒状的塑料原料放入注塑机的料斗中。
然后，通过一个旋转的螺杆将塑料原料推进到加热筒中。
在加热筒中，塑料原料被加热并逐渐熔化成为熔融状态。
螺杆的旋转将熔融的塑料原料推送到注射缸中。
2. 注射和冷却阶段：当熔融的塑料进入注射缸时，注塑机的注射活塞开始向前挪移，将熔融的塑料注入模具中。
注塑机的注射缸和模具之间的连接通道被称为喷嘴。
塑料通过喷嘴进入模具的腔室，填充整个模具空腔。
一旦塑料进入模具，注射活塞住手挪移，等待塑料冷却和固化。
在注射阶段结束后，注塑机开始进入冷却阶段。
3. 开模和脱模阶段：在塑料冷却和固化后，注塑机的模具开始分离。
模具通常由两个零件组成：模具座和模具芯。
模具座固定在注塑机的固定板上，而模具芯固定在注塑机的挪移板上。
当注塑机的挪移板向后挪移时，模具座和模具芯分离，使成型的塑料制品可以从模具中取出。
这个过程被称为开模。
一旦开模完成，注塑机的挪移板向前挪移，准备进行下一次注射循环。
4. 循环重复：注塑机的工作是一个循环过程，每一个循环包括熔融和注射、冷却和固化、开模和脱模等阶段。
注塑机的循环速度取决于所需的注塑周期时间，这取决于所生产的塑料制品的尺寸和要求。
注塑机的工作原理简单易懂，但在实际操作中需要注意一些问题。
例如，选择适当的塑料原料、控制熔融温度和注射压力、保持模具的良好状态等。
合理操作注塑机可以提高生产效率和产品质量，广泛应用于塑料制品生产领域，如家电、汽车零部件、玩具等。
以上就是注塑机的工作原理的详细介绍。
希翼对您有所匡助。
如果您还有任何问题，请随时向我提问。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于制造塑料制品的工业领域。
它的工作原理是将加热熔融的塑料通过高压注射进入模具腔内，经过冷却和固化后形成所需的塑料制品。
下面将详细介绍注塑机的工作原理。
一、加料与熔融注塑机的工作开始于加料与熔融阶段。
在这个阶段，塑料原料以颗粒状或粉末状的形式被装入注塑机的进料斗中。
注塑机通过传动装置将塑料原料送入螺杆加料区。
随着螺杆的旋转，塑料原料被传动向前推进，同时在外加的加热系统的作用下，逐渐熔化成熔融塑料。
二、注射与充填在塑料熔融后，注塑机将其注射到模具腔内。
在注塑机的螺杆旋转推进过程中，熔融塑料由注射缸中的射嘴挤出，并经过一定的压力送入模具腔内。
这个过程中需要保持相对恒定的注射速度和注射压力，以确保塑料充填到模具中的每一个细节位置。
三、冷却与固化注塑机将熔融塑料充填到模具腔内后，冷却与固化阶段开始。
在模具内部，塑料受到冷却水的降温作用，逐渐冷却固化成所需的塑料制品形状。
冷却时间的长短与所使用的塑料材料和制品尺寸有关，一般需要经过一定时间的冷却才能够从模具中取出固化的塑料制品。
四、开模与脱模在冷却固化完成后，注塑机进行开模与脱模操作。
开模是指打开模具的操作，而脱模则是将固化的塑料制品从模具中取出的过程。
注塑机通过液压或机械系统控制模具的开合，将模具分离为模板和活动模板，以便于取出固化的塑料制品。
脱模操作需要注意的是要避免过早脱模，以免对塑料制品造成变形或损伤。
五、循环与连续工作注塑机通常采用循环工作方式，即一次注射成型结束后，继续进行下一次的注塑工作。
这样可以提高生产效率和制品质量的稳定性。
注塑机的循环工作过程中，同时进行加热、冷却、注射、脱模等各个连续的操作步骤，确保注塑工作的连续运行。
最后，注塑机的工作原理是一系列复杂的技术步骤的有机组合。
通过加料与熔融、注射与充填、冷却与固化、开模与脱模以及循环与连续工作等过程，实现了塑料制品的高效生产。
注塑机的优秀工作原理为塑料加工工业提供了可靠的技术支持，促进了塑料制品的快速发展。
注塑机工作原理
注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种用于塑料制品生产的设备，其工作原理是将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
本文将详细介绍注塑机的工作原理。
一、注塑机的基本结构1.1 加料系统：将塑料颗粒送入注塑机的加热筒中进行熔化。
1.2 注射系统：将熔化的塑料注入模具中，形成塑料制品的形状。
1.3 冷却系统：通过冷却系统使塑料制品快速凝固。
二、注塑机的工作流程2.1 加料阶段：塑料颗粒被输送至加热筒中，加热筒中的加热器将塑料颗粒加热熔化。
2.2 注射阶段：熔化的塑料被注入模具中，模具中的空腔形成塑料制品的形状。
2.3 冷却阶段：塑料制品在模具中冷却凝固，冷却系统确保塑料制品保持形状。
三、注塑机的控制系统3.1 温度控制：加热筒和模具中的温度需要精确控制，以确保塑料熔化和冷却的效果。
3.2 压力控制：注塑机需要施加一定的压力将熔化的塑料注入模具中，压力控制系统起到关键作用。
3.3 时间控制：注塑机的工作流程需要精确的时间控制，以确保塑料制品的质量和生产效率。
四、注塑机的应用领域4.1 家电创造：注塑机广泛应用于家电创造领域，如电视机壳、洗衣机面板等。
4.2 汽车工业：汽车零部件的生产也离不开注塑机，如汽车灯罩、仪表板等。
4.3 医疗器械：医疗器械的创造需要高精度的注塑机，如注射器、输液器等。
五、注塑机的发展趋势5.1 自动化：随着科技的发展，注塑机将越来越向自动化方向发展，提高生产效率。
5.2 节能减排：注塑机创造商将不断研发节能减排的新型注塑机，以降低生产成本和环境污染。
5.3 智能化：注塑机将逐渐智能化，通过数据分析和监控系统实现生产过程的精准控制。
总结：注塑机作为一种重要的塑料制品生产设备，其工作原理涉及加料、注射、冷却等多个方面。
掌握注塑机的工作原理有助于提高生产效率和产品质量，同时也有助于推动注塑机技术的发展和创新。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理注塑机是一种常用的塑料加工设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却和凝固，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理可以分为四个主要步骤：给料、熔化、注射和冷却。
1. 给料给料是注塑机工作的第一步。
在给料阶段，塑料颗粒被输送到注塑机的进料斗中。
通常，给料系统由一个螺杆或者一个活塞驱动的注塑机进料机构组成。
这些机构将塑料颗粒从储料仓中输送到注塑机的熔融室。
2. 熔化熔化是注塑机工作的第二步。
在熔化阶段，塑料颗粒通过加热和压力逐渐熔化成为可注射的熔融塑料。
熔融室通常由一个加热器和一个螺杆组成。
加热器将塑料颗粒加热到熔点以上，使其熔化成为粘稠的熔融塑料。
螺杆则通过旋转将熔融塑料向前推进，同时也起到搅拌和混合的作用。
3. 注射注射是注塑机工作的第三步。
在注射阶段，熔融塑料被注入到模具中，填充模具的腔室。
注射过程由注射缸、注射活塞和注射嘴组成。
注射缸内的熔融塑料被注射活塞推动，通过注射嘴进入模具腔室。
注射速度和压力可以根据产品要求进行调节，以确保注射过程的准确性和稳定性。
4. 冷却冷却是注塑机工作的最后一步。
在冷却阶段，注入到模具中的熔融塑料开始冷却和凝固，最终形成所需的塑料制品。
冷却时间和温度可以根据不同的塑料材料和产品要求进行调节。
通常，模具会通过冷却系统来加速冷却过程，例如通过循环的冷却水或者冷却气体。
总结：注塑机的工作原理可以简单概括为给料、熔化、注射和冷却四个步骤。
在给料阶段，塑料颗粒被输送到注塑机的进料斗中。
在熔化阶段，塑料颗粒通过加热和压力逐渐熔化成为可注射的熔融塑料。
在注射阶段，熔融塑料被注入到模具中，填充模具的腔室。
最后，在冷却阶段，注入到模具中的熔融塑料开始冷却和凝固，最终形成所需的塑料制品。
注塑机的工作原理是实现塑料制品生产的关键，通过掌握和优化这一原理，可以提高生产效率和产品质量。
注塑机工作原理
注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产创造过程中。
它通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。
注塑机的工作原理十分复杂，下面将详细介绍其工作原理。
一、加料与熔化1.1 加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆推动将塑料颗粒送入加热筒中。
1.2 加热：加热筒中设置有加热器，将塑料颗粒加热至其熔点以上，使其融化成为粘稠的熔融塑料。
1.3 搅拌：在加热的过程中，螺杆会不断旋转搅拌熔融的塑料，确保塑料均匀加热并达到均匀的熔化状态。
二、注射与压力2.1 注射：一旦塑料达到熔化状态，注塑机的射出机构会将熔融塑料注入模具中，填充模具的空腔。
2.2 压力：通过射出机构的压力，使熔融塑料充分填充模具的每一个细节和角落，确保最终成型的塑料制品质量。
2.3 注射速度控制：通过控制射出机构的速度，可以调节塑料注入模具的速度和压力，以满足不同制品的生产需求。
三、冷却与固化3.1 冷却：一旦塑料填充模具完成，模具会通过冷却系统降低温度，使熔融塑料快速冷却固化。
3.2 固化时间：不同的塑料材料具有不同的固化时间，需要根据具体的材料特性来确定冷却时间，以确保塑料制品的质量。
3.3 冷却系统：注塑机通常配备有冷却系统，可以通过冷却水循环来快速冷却模具和塑料，提高生产效率。
四、开模与脱模4.1 开模：当塑料制品冷却固化后，模具会打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
4.2 脱模：通常需要采用脱模机构来辅助将塑料制品从模具中取出，确保成型的塑料制品完整无损。
4.3 模具结构：模具的结构设计也影响着开模和脱模的效果，需要根据具体的塑料制品来设计合适的模具结构。
五、循环再生5.1 废料回收：在生产过程中产生的废料可以通过再生粉碎机进行回收处理，再次加入注塑机中进行再生利用。
5.2 环保节能：循环再生可以减少原材料的浪费，降低生产成本，同时也有利于环境保护和节能减排。
注塑机的工作原理
注塑机的工作原理引言概述：注塑机是一种广泛应用于制造业的设备，它通过将熔化的塑料注入模具中，制造出各种塑料制品。
本文将详细介绍注塑机的工作原理。
一、加料与熔化1.1 塑料颗粒供料注塑机首先将塑料颗粒通过进料口供给给料器。
供料器将塑料颗粒传送到注塑机的料筒中。
1.2 料筒加热与熔化注塑机的料筒通过加热器加热，使塑料颗粒逐渐熔化。
料筒内的螺杆旋转将塑料颗粒推送到前端。
二、射出2.1 射出过程一旦塑料颗粒完全熔化，注塑机开始射出过程。
螺杆在注塑机的压力下向前推动，将熔化的塑料推向射嘴。
2.2 射嘴与模具接触射嘴与模具接触时，螺杆停止前进。
这时，注塑机的压力将熔化的塑料注入模具的腔室中。
2.3 压力保持与冷却一旦模具腔室充满熔化的塑料，注塑机将保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具的每个细节。
然后，塑料开始冷却和凝固。
三、开模与脱模3.1 开模注塑机在塑料冷却和凝固后，开始开模过程。
模具的两个部分分离，以便取出已成型的塑料制品。
3.2 脱模一旦模具分离，已成型的塑料制品被取出。
脱模装置可以是手动的，也可以是自动的，根据注塑机的类型和应用而定。
四、循环与再生4.1 循环注塑机通常具有循环功能，以便连续进行注塑过程。
一旦成型的塑料制品被取出，注塑机将重新开始加料、熔化、射出和成型的循环。
4.2 再生在注塑过程中，可能会有一些废料产生。
这些废料可以通过再生系统进行回收和再利用，以减少浪费和成本。
五、操作与控制5.1 操作注塑机的操作通常由操作员完成。
操作员需要按照注塑机的操作步骤和安全规定来操作设备。
5.2 控制注塑机通常具有控制系统，用于监控和控制整个注塑过程。
控制系统可以调整注塑机的温度、压力和速度等参数，以获得最佳的注塑效果。
5.3 故障排除如果注塑机出现故障或异常情况，操作员需要进行故障排除和维修，以确保注塑过程的正常进行。
总结：注塑机的工作原理涉及加料与熔化、射出、开模与脱模、循环与再生以及操作与控制等多个方面。
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注塑机工作原理注塑机的动作程序合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模.注塑机操作项目注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。
分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择,料筒各段温度及电流、电压的监控,注射压力和背压压力的调节等。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始.螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。
由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。
当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动.紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。
若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。
开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。
当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时,倒缩停止。
接着注座开始后退.当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。
若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一、注塑机的工作原理注塑成型是利用塑料的热物理性质,把物料从料斗加入料筒中，型料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化,当螺杆旋转时,物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中,型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
二、注塑机的分类按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种（1）卧式注塑机:卧式注塑机是最常用的类型。
特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。
它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便,模具开档大,占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2)立式注塑机:其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。
具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。
缺点是顶出制品不易自动脱落,常需人工或其它方法取出,不易实现全自动化操作和大型制品注射。
（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。
根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式,注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。
角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点,特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
三、注塑机的组成结构注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种,主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。
（一）注塑部件的典型结构1．注射部件的组成工作原理是：预塑时,在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接,另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时,螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时,注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作,活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。
2．塑化部件塑化部件有柱塞式和螺杆式两种，下面就对螺杆式做一下介绍。
螺杆式塑化部件主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。
因此,塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。
螺杆式塑化部件的工作原理:预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进,加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料,固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压,推动螺杆后移完成熔料的计量，在注射时,螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。
螺杆式塑化部件一般具有如下特点：①螺杆具有塑化和注射两种功能；②螺杆在塑化时，仅作预塑用;③塑料在塑化过程中,所经过的热历程要比挤出长；④螺杆在塑化和注射时，均要发生轴向位移,同时螺杆又处于时转时停的间歇式工作状态，因此形成了螺杆塑化过程的非稳定性.（1）螺杆螺杆是塑化部件中的关键部件，和塑料直接接触,塑料通过螺槽的有效长度,经过很长的热历程，要经过3态（玻璃态、黏弹态、黏流态）的转变，螺杆各功能段的长度、几何形状、几何参数将直接影响塑料的输送效率和塑化质量，最终影响注射成型周期和制品质量。
与挤出螺杆相比，注塑螺杆具有以下特点：①注射螺杆的长径比和压缩比比较小；②注射螺杆均化段的螺槽较深;③注射螺杆的加料段较长，而均化段较短；④注射螺杆的头部结构，具有特殊形式。
⑤注射螺杆工作时，塑化能力和熔体温度将随螺杆的轴向位移而改变。
在注射螺杆中，螺杆头的作用是:预塑时，能将塑化好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效地封闭螺杆头前部的熔体，防止倒流。
螺杆头分为两大类,带止逆环的和不带止逆环的，对于带止逆环的，预塑时，螺杆均化段的熔体将止逆环推开，通过与螺杆头形成的间隙,流入储料室中，注射时，螺杆头部的熔体压力形成推力，将止逆环退回流道封堵,防止回流。
对于有些高黏度物料如PMMA、PC、AC或者热稳定性差的物料PVC等，为减少剪切作用和物料的滞留时间,可不用止逆环,但这样的注射时会产生反流，延长保压时间。
对螺杆头的要求：①螺杆头要灵活、光洁;②止逆环与料筒配合间隙要适宜,即要防止熔体回流，又要灵活;③既有足够的流通截面,又要保证止逆环端面有回程力，使在注射时快速封闭；④结构上应拆装方便，便于清洗;⑤螺杆头的螺纹与螺杆的螺纹方向相反，防止预塑时螺杆头松脱。
（3)料筒（ⅰ）、料筒的结构料筒是塑化部件的重要零件，内装螺杆外装加热圈,承受复合应力和热应力的作用,1—前料筒；2-电热圈；3-螺孔;4-加料口螺孔3装热电偶，要与热电偶紧密地接触，防止虚浮，否则会影响温度测量精度。
（ⅱ）、加料口加料口的结构形式直接影响进料效果和塑化部件的吃料能力，注塑机大多数靠料斗中物料的自重加料，常用的进料口截面形式制造简单，但进料不利；现多用非对称形式，此种进料口由于物料与螺杆的接触角大，接触面积大，有利于提高进料效率，不易在料斗中开成架桥空穴.(ⅲ）、料筒的壁厚料筒壁厚要求有足够的强度和刚度,因为料筒内要承受熔料和气体压力,且料筒长径比很大，料筒要求有足够的热容量，所以料筒壁要有一定的厚度，否则难以保证温度的稳定性;但如果太厚，料筒笨重，浪费材料,热惯性大，升温慢，温度调节有较大的滞后现象。
（ⅳ）、料筒间隙料筒间隙指料筒内壁与螺杆外径的单面间隙，此间隙太大，塑化能力降低，注射回泄量增加，注射时间延长，在此过程中引起物料部分降解；如果太小，热膨胀作用使螺杆与料筒摩擦加剧，能耗加大，甚至会卡死，此间隙Δ=（0。
002~0.005）ds.（ⅴ）、料筒的加热与冷却注塑机料筒加热方式有电阻电热、陶瓷加热、铸铝加热，应根据使用场合和加工物料合理设置，常用的有电阻加热和陶瓷加热,为符合注塑工艺要求，料筒要分段控制，小型机3段,大型机一般5段。
冷却是指对加料口处进行冷却,因加料口处若温度过高，固料会在加料口处“架桥”，堵塞料口，从而影响加料段的输送效率，故在此处设置冷却水套对其进行冷却。
我厂是通过冷却循环水对加料口进行冷却的。
(4）喷嘴（ⅰ)喷嘴的功能喷嘴是连接塑化装置与模具流道的重要部件，喷嘴有多种功能：①预塑时，建立背压，驱除气体，防止熔体流涎，提高塑化能力和计量精度；②注射时，与模具主浇套形成接触压力，保持喷嘴与浇套良好接触，形成密闭流道，防止塑料熔体在高压下外溢；③注射时,建立熔体压力，提高剪切应力，并将压力头转变成速度头，提高剪切速度和温升，加强混炼效果和均化作用；④改变喷嘴结构使之与模具和塑化装置相匹配，组成新的流道型式或注塑系统；⑤喷嘴还承担着调温、保温和断料的功能;⑥减小熔体在进出口的粘弹效应和涡流损失，以稳定其流动；⑦保压时，便于向模具制品中补料，而冷却定型时增加回流阻力，减小或防止模腔中熔体向回流。
（ⅱ）、喷嘴的基本形式喷嘴可分为直通式喷嘴、锁闭式喷嘴、热流道喷嘴和多流道喷嘴。
直通式喷嘴是应用较普遍的喷嘴，其特点是喷嘴球面直接与模具主浇套球面接触,喷嘴的圆弧半径和流道比模具要小,注射时,高压熔体直接经模具的浇道系统充入模腔，速度快、压力损失小，制造和安装均较方便。
锁闭式喷嘴主要是解决直通式喷嘴的流涎问题，适用于低黏度聚合物(如PA)的加工.在预塑时能关闭喷嘴流道，防止熔体流涎现象，而当注射时又能在注射压力的作用下开启，使熔体注入模腔。
2．注射油缸其工作原理是：注射油缸进油时，活塞带动活塞杆及其置于推力座内的轴承，推动螺杆前进或后退。
通过活塞杆头部的螺母,可以对两个平行活塞杆的轴向位置以及注射螺杆的轴向位置进行同步调整. 3．推力座注射时，推力座通过推力轴推动螺杆进行注射；而预塑时,通过油马达驱动推力轴带动螺杆旋转实现预塑。
4．座移油缸当座移油缸进油时，实现注射座的前进或后退动作，并保证注塑喷嘴与模具主浇套圆弧面紧密地接触，产生能封闭熔体的注射座压力。
5．对注射部件精度要求装配后,整体注射部件要置于机架上,必须保证喷嘴与模具主浇套紧密地接合，以防溢料，要求使注射部件的中心线与其合模部件的中心线同心；为了保证注射螺杆与料筒内孔的配合精度，必须保证两个注射油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度；对卧式机来讲,座移油缸两个导向孔的平行度和对其中心的对称度也必须保证，对立式机则必须保证两个座移油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度.影响上述位置精度的因素是相关联部件孔与轴的尺寸精度、几何精度、制造精度与装配精度。
螺杆式注塑机的工作原理第一阶段：注射1。
螺杆在油缸的驱动下向前运动2.螺杆前部有一个称为“止逆环”的元件，“止逆环”的外圈与“料筒”的内径相同，而内径则大于螺杆相应部位的直径.所以“止逆环”可以在一定区域内前后自由活动。
当螺杆向前时，由于前段塑料产生的反作用力，“止逆环”受到一个向后的推力，开始向后运动。