控制轧制和控制冷却
控制轧制、控制冷却工艺技术
控制轧制、控制冷却工艺技术————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：控制轧制、控制冷却工艺技术1.1 控制轧制工艺控制轧制工艺包括把钢坯加热到适宜的温度,在轧制时控制变形量和变形温度以及轧后按工艺要求来冷却钢材。
通常将控制轧制工艺分为三个阶段，如图1。
1所示[2]：（1)变形和奥氏体再结晶同时进行阶段,即钢坯加热后粗大化了的γ呈现加工硬化状态，这种加工硬化了得奥氏体具有促使铁素体相变形变形核作用，使相变后的α晶粒细小；（2）（γ+α）两相区变形阶段,当轧制温度继续降低到Ar3温度以下时，不但γ晶粒，部分相变后的α晶粒也要被轧制变形，从而在α晶粒内形成亚晶，促使α晶粒的进一步细化.图1。
1控制轧制的三个阶段（1）—变形和奥氏体再结晶同时进行阶段;(2）—低温奥氏体变形不发生再结晶阶段；(3）—（γ+α）两相区变形阶段。
1.2 控制轧制工艺的优点和缺点控制轧制的优点如下:1．可以在提高钢材强度的同时提高钢材的低温韧性。
采用普通热轧生产工艺轧制16Mn钢中板，以18mm厚中板为例，其屈服强度σs≤330MPa，—40℃的冲击韧性A k≤431J，断口为95%纤维状断口.当钢中加入微量铌后，仍然采用普通热轧工艺生产时,当采用控制轧制工艺生产时，—40℃的A k值会降低到78J以下，然而采用控制轧制工艺生产时。
然而采用控制轧制工艺生产时—40℃的A k值可以达到728J以上。
在通常热轧工艺下生产的低碳钢α晶粒只达到7～8级，经过控制轧制工艺生产的低碳钢α晶粒可以达到12级以上(按ASTM标准），通过细化晶粒同时达到提高强度和低温韧性是控轧工艺的最大优点。
2．可以充分发挥铌、钒、钛等微量元素的作用。
在普通热轧生产中，钢中加入铌或钒后主要起沉淀强化作用,其结果使热轧钢材强度提高、韧性变差，因此不少钢材不得不进行正火处理后交货。
控制轧制与控制冷却培训
控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。
2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。
二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。
2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。
3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。
三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。
2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。
3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。
四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。
2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。
3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。
五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。
2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。
3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。
以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。
六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。
2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。
控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用
控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用一、引言型钢是一种重要的金属材料，在建筑、汽车制造、机械制造等领域具有广泛的应用。
为了提高型钢的质量和性能，控制轧制及控制冷却技术被广泛应用于型钢生产中。
这些技术通过精确控制轧制工艺参数和冷却过程，可以有效提高型钢的强度、塑性和表面质量，满足不同领域对型钢材料性能的需求。
二、控制轧制技术的应用1. 调整轧制温度和速度在型钢轧制中，通过调整轧制温度和轧制速度，可以控制晶粒的细化和晶格的取向，从而提高型钢的强度和塑性。
尤其是在热轧过程中，通过精确控制轧制温度和速度，可以有效控制晶粒生长，减少析出相的尺寸，使得型钢的晶粒细化，提高强度和硬度。
2. 控制轧制力和变形量通过精确控制轧制力和变形量，可以有效调整型钢的组织结构和力学性能。
在轧制过程中，通过监测轧辊力和变形量，可以实现对型钢的细微调整，达到提高型钢性能的目的。
在轧制高强度型钢时，通过增加轧制力和变形量，可以有效提高型钢的强度和硬度。
3. 控制轧制辊形状通过选择合适的轧辊形状，可以实现更加精确的型钢轧制。
不同形状的轧辊对型钢的变形和组织结构有着不同的影响，因此通过调整轧辊的形状，可以实现对型钢结构和性能的精细控制。
三、控制冷却技术的应用1. 控制冷却速度在型钢生产中，通过控制冷却速度，可以实现对型钢组织和性能的调整。
在快速冷却条件下，型钢的组织结构更加均匀，晶粒更加细小，从而提高了型钢的强度和韧性。
在慢速冷却条件下，型钢的组织结构更加致密，表面质量更好，适用于高表面质量要求的场合。
2. 控制冷却介质不同的冷却介质对型钢的冷却效果和组织结构有着不同的影响。
通过选择合适的冷却介质，可以实现对型钢组织和性能的精细调控。
对于高强度型钢，可以采用高效的水冷或气体冷却，快速降温，实现对型钢强度和硬度的提高。
3. 控制冷却方式在型钢生产中，采用不同的冷却方式，可以实现对型钢的细微调整。
采用直接水冷或间接水冷，可以分别实现快速和慢速的冷却效果，从而满足不同型钢的冷却需求。
钢材控制轧制和控制冷却技术
2）一道次压下率越大，越易产生变形带，越易获得均匀组织。 ）一道次压下率越大，越易产生变形带，越易获得均匀组织。 体晶粒尺寸（ ） ⑤、未再结晶区材料强度由固溶强化（ σ sh）和F体晶粒尺寸（d） 未再结晶区材料强度由固溶强化（ 体晶粒尺寸 等决定。 等决定。
§2控轧控冷理论
3、变形条件对A 变形条件对A
→ P转变的影响
r1的影响
变形使P体转变加速，从而使钢的淬透性变坏。 （1）、变形使P体转变加速，从而使钢的淬透性变坏。 （2）、变形对A 变形对A
§2控轧控冷理论
4、铁素体的变形与再结晶 （1）F体热加工中的组织变化 ①、F体热加工应力—应变曲线 体热加工应力 应变曲线 ②、F体热加工软化方式 ③、亚晶尺寸d 亚晶尺寸d （2）F体在变形间隙时的组织变化 ①、F体发生静态回复和再结晶软化 1）静态再结晶有条件的： > ε s 静态再结晶有条件的： ε 为临界值） （ε s为临界值） 2）影响静态再结晶的因素 ②、F体再结晶晶粒大小
§2控轧控冷理论
（2）位错强化 加工硬化是位错强化的外部表现 （3）沉淀强化 低合金钢中加入微量Nb、 低合金钢中加入微量Nb、V、Ti等元素，可形成碳化物、氮化物或碳氮化 Nb Ti等元素，可形成碳化物、 等元素 物，在轧制时或轧后冷却时，它仍析出 在轧制时或轧后冷却时，它仍析出——第二相沉淀强化 第二相沉淀强化 （4）晶界强化 晶粒越细小，晶界相对越多，晶界对为错的运动的阻力越大。 晶粒越细小，晶界相对越多，晶界对为错的运动的阻力越大。 1 霍尔—佩奇公式： 霍尔 佩奇公式： σ s = σi + Ki D 佩奇公式
控轧控冷工艺基本原理
控轧控冷工艺基本原理控轧控冷工艺是一种通过控制轧制和冷却条件来调控钢材的组织和性能的加工工艺。
其基本原理是通过控制轧制温度、变形程度和冷却速度等参数，实现对钢材组织和性能的调控。
1. 控轧工艺原理控轧是指在钢材的轧制过程中，通过调整轧制温度和变形程度等参数，控制其组织和性能的加工工艺。
控轧工艺的基本原理是通过控制轧制温度和变形程度，调整钢材的晶粒度、相组成和形貌等因素，从而实现对钢材性能的调控。
在控轧过程中，调整轧制温度可以影响钢材的晶粒度和相组成。
通过控制轧制温度的高低，可以实现晶粒细化或粗化，进而影响钢材的力学性能和韧性。
同时，调整轧制温度还可以改变钢材中的相组成，如奥氏体、铁素体和贝氏体等的含量和分布，从而调节钢材的强度、硬度和耐腐蚀性能。
控轧过程中的变形程度也对钢材的组织和性能产生重要影响。
通过控制变形程度，可以实现钢材的晶粒细化、相变和组织调控。
在轧制过程中，钢材受到外力的变形，晶粒会发生形变和细化，从而提高钢材的强度和韧性。
同时，变形程度还可以引起钢材中的相变，如奥氏体向铁素体的相变，进一步改善钢材的性能。
2. 控冷工艺原理控冷是指在钢材的冷却过程中，通过调整冷却速度和冷却方式等参数，控制其组织和性能的加工工艺。
控冷工艺的基本原理是通过控制冷却速度，调整钢材的组织和性能。
在控冷过程中，调整冷却速度可以影响钢材的相组成和组织形貌。
通过控制冷却速度的快慢，可以实现钢材中相的相变和组织的调控。
当冷却速度较快时，钢材中的相变会受到限制，从而形成细小的相和均匀的组织。
相反，当冷却速度较慢时，钢材中的相变会较为充分，形成较大的相和不均匀的组织。
不同的冷却速度会影响钢材的强度、硬度和韧性等性能。
控冷过程中的冷却方式也会对钢材的组织和性能产生影响。
不同的冷却方式，如空冷、水冷、油冷等，具有不同的冷却速度和冷却效果。
通过选择合适的冷却方式，可以实现钢材组织的定向调控，从而达到钢材性能的要求。
3. 控轧控冷工艺的应用控轧控冷工艺广泛应用于钢材的生产和加工过程中。
控轧控冷1
L0
拉伸性能
❖ 断面收缩率ψ： ❖ 断面收缩率ψ是评定材料塑性的主要指标。
AK A0 100%
A0
低碳钢的工程应力一工程应变曲线
true strain-stress line
2.0
Stress / MPa
1.5
Pm
Pb
1.0
0.5
0.0
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
载荷P压入被测材料表面，保持一定时间后卸除载荷，测出压 痕直径d，求出压痕面积F计算出平均应力值，以此为布氏硬度 值的计量指标，并用符号HB表示。
标注：D/P/T如120HB/10/3000/10，即表示此硬度值120 在D=10mm，P=3000kgf，T=10秒的条件下得到的。
简单标注：200～230HB
布氏硬度测定主要适用于各种未经淬火的钢、退火、
正火状态的钢；结构钢调质件；铸铁、有色金属、质地 轻软的轴承合金等原材料。
布氏硬度试验只可用来测定小于450HB的金属材料，
②洛氏硬度（HR）
基本原理—洛氏硬度属压入法洛氏硬度测定时需 要先后施加二次载荷（予载荷P1和主载荷P2）预 加载荷的目的是使压头与试样表面接触良好以保 证测量结果准确。洛氏硬度就是以主载荷引起的
对微量塑性变形的抗力
E /e
拉伸性能
❖ 抗拉强度b： ❖ 定义为试件断裂前所能承受的最大工程应力，
以前称为强度极限。取拉伸图上的最大载荷，即 对应于b点的载荷除以试件的原始截面积，即得抗 拉强度之值，记σ为b=b Pmax／A0
拉伸性能
延伸率： 材料的塑性常用延伸率表示。测定方法如下：拉伸
试验前测定试件的标距L0，拉伸断裂后测得标距为Lk， 然而按下式算出延伸率
控制轧制和控制冷却工艺讲义
控制轧制和控制冷却工艺讲义控制轧制和冷却工艺讲义一、轧制工艺控制1. 轧制温度控制a. 在热轧过程中，轧机和钢坯之间的接触摩擦会产生高温，因此需要控制轧机温度，避免过热。
b. 实时监测轧机温度，根据温度变化调整轧制速度和冷却水量，确保温度适中。
c. 使用专用液体和冷却器进行在线冷却，防止轧机过热引起事故。
2. 轧制力控制a. 测量轧机产生的轧制力，确保轧机施加的压力适中。
b. 监控轧制力的变化，根据钢坯的变形情况调整轧制力，使钢坯的形状和尺寸满足要求。
c. 根据轧制力的大小调整轧制速度，保持稳定的轧制负荷。
3. 轧制速度控制a. 根据不同钢材的特性和规格，调整轧制速度，确保成品钢材的质量和尺寸满足要求。
b. 控制轧制速度的稳定性，避免过快或过慢的轧制速度导致钢材质量不达标。
4. 轧辊调整控制a. 定期检查和调整轧辊的位置和间距，确保钢坯能够顺利通过轧机，避免产生不均匀的轧制力和过度变形。
b. 根据车间实际情况和轧制工艺要求，调整轧辊的工作方式和参数，使轧制过程更加稳定和高效。
二、冷却工艺控制1. 冷却水量控制a. 根据钢材的材质和规格，调整冷却水的流量和压力，确保钢材迅速冷却到所需温度。
b. 监测冷却水流量和温度，根据实时数据调整冷却水量，确保冷却效果和成品钢材的质量。
2. 冷却速度控制a. 根据不同的冷却工艺要求，调整冷却速度，使钢材的组织和性能满足要求。
b. 监控冷却速度的变化，根据实时数据调整冷却速度，确保成品钢材的质量和性能稳定。
3. 冷却方法控制a. 根据钢材的特性和要求，选择合适的冷却方法，如水冷、风冷等。
b. 根据不同冷却方法的特点和效果，调整冷却工艺参数，使冷却效果和成品钢材的质量最优化。
4. 冷却设备维护a. 定期检查和维护冷却设备，确保设备的正常运行和效果良好。
b. 清洗和更换冷却设备中的阻塞、损坏部件，保证冷却水的流量和质量。
以上是对控制轧制和控制冷却工艺的讲义，通过合理的工艺控制和设备维护，能够提高轧制和冷却过程的效率和质量，满足钢材的要求。
控轧控冷
六十年代初：英国斯温顿研究所提出，铁素体珠光体钢中显 微组织与性能之间的定量关系。
著名的Petch关系式明确表明了热轧时晶粒细
化的重要性。
六十年代中期：英国钢铁研究会进行了一系列
研究：降碳改善塑性和焊接性能，利用Nb、V 获得高强度，Nb对奥氏体再结晶的抑制作用以 及细化奥氏体晶粒的各种途径。
六十年代后期：美国采用控制轧制工艺生产出σs＞ 422MPa的含Nb钢板，用来制造大口径输油钢管。日 本用控制轧制工艺生产出强度高，低温韧性好的钢板， 并开发出一系列新的控制轧制工艺，提出了相应的控 制轧制理论。这期间人们重视奥氏体再结晶行为的研 究，开始认识到未再结晶区轧制的重要性。 七十年代：完成了控轧三阶段，Nb、V、Ti应用逐步 完善。
１．再结晶热轧
２．板材加速冷却
水——钢的最有效的合金化添加剂
1. 控轧工艺分哪几类？控轧实践中最常用的
是哪种工艺？分别画出示意图。 ２.Ⅰ型控轧与Ⅱ型控轧相比，哪种工艺轧材 的性能更好些？为什么？
３.如何理解“水是最有效的合金化添加剂”这
句话.
4. 对结构钢的要求有哪些要素?
２．钢的热加工金属学基础
工程应力 ζ＝P/A0
工程应变 ε＝(l－l0)/l0
A’: 比例极限
A：弹性极限
B：屈服强度
C：抗拉强度
7
6
7 8
真应变：e＝lnl/l0
ε＝(l－l0)/l0＝l/l0－1
l/l0 ＝ε＋1
e＝ lnl/l0＝ ln (ε＋1)
从上式看出： ε较小时， e≈ ε，随ε↑，其
差别显著 e＜ε
Nb钢的晶粒比Si-Mn钢要细，见图2--34.
３．初始晶粒直径
r0↓，再结晶晶粒也越小
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二 晶粒细化作用 1）晶粒尺寸与屈服强度和硬度的关系
长期研究和实验证明材料组织的细化是提高材 料强度的最有效的方法之一。 材料的晶粒尺寸与屈服强度和硬度间的关系可Hall2Petch 式 描述,即: σs =σ0 + k · d - 1/ 2和H = H0 + k′·d - 1/ 2 式中,σs 为应变量012 %时的屈服应力;σ0 为移动单 个位错所需克服的点阵摩擦力; k 为Petch 斜率(通 常低碳钢为12～15 MPa/ mm3/ 2 ) ; d 为晶粒平均直 径; H 为硬度; H0 , k′为与晶粒度无关的常数。 从式(1) 可 看出,材料的屈服强度和硬度与晶粒 尺寸倒数的平方根成正比,即随材料晶粒尺寸减小, 材料的屈服强度及硬度不断提高。
图3 为微合金元素(Nb 、V、Ti) 对铁素体晶粒尺寸的影响。
可见,在一定范围内,随微合金元素含量的增加, 铁素体晶粒 越细小。
晶粒细化原因有两方面:一方面,某些固溶合金化元素(W ,Mo ,Mn 等) 的加入提高了钢的再结晶温度,同时也可降低在一 定温度下晶粒长大的速度;另一方面,某些强碳化物形成元素(如 Nb ,V , Ti等) 与钢中的碳或氮形成尺寸为纳米级(20～100 nm)的 化合物钉扎晶界,对晶粒增长有强烈的阻碍作用,并且当这种纳 米级化合物所占体积分数为2%时,对组织的细化效果最好
2 形变诱导相变是将低碳钢[ w (C) ≤0125 %]加热到稍高于 奥氏体相变温度( Ac3 ) ,以较高的变形速率(Û ε) 、足够的变形 量(ε) 对奥氏体进行连续快速变形,然后急冷,从而获得超细铁 素体晶粒的工艺。 图四
形变诱导相变细化的机理主要是在变形过程中,有5 %～10
%的形变能被储存(主要是位错密度增加) ,系统自由能提高,增 加了相变驱动力,使奥氏体向铁素体转变的相变点温度( Ar3 ) 升高,诱发铁素体相变,形成的铁素体首先在奥氏体晶界和晶内 高畸变区域形核,随后在新生成的奥氏体/ 铁素体相界形核,且 变形后进行快速冷却,以保持形变过程中形成的超细铁素体晶 粒。 但 是形变诱导相变细化晶粒技术也有一定的局限性,主适用 于在相变过程中可发生奥氏体→铁素体相变的低碳低合金钢
细晶强化机理主要是: 晶粒越细,单位体积内的晶粒界面越多,由于晶界间 原子排列比晶粒内部的排列更加紊乱,因而位错密 度较高,致使晶界那个对正常晶格的滑移位错产生缠结, 不易穿过晶界继续滑移,变形抗力增大,表现为强度 提高。 2）晶粒尺寸与塑性和韧性的关系 晶粒尺寸与材料塑性和韧性有密切关系。根据 裂纹形成断裂理论,晶粒尺寸与裂纹扩展临界应力 (σf ) 的关系为（如下） 式中,μ为切变模量;γp 为比表面能,即裂纹扩展对 每增加一单位面积所消耗的功(大部分消耗于塑性 变形) 。
3
大塑性变形细化晶粒
用大塑性变形技术也能成功制备超细晶材料。 目前大塑性变形技术有: 叠轧法、等通道挤 压法及高压旋转法等。用大塑性变形技术制 备超细晶方法的最大优点是: ①无污染; ②制备的超细晶材料内部无残留孔; ③超细晶材料内部组织均匀; ④无机械损伤和裂纹。
4
热处理细化晶粒
热处理细化晶粒方法主要是对钢材进行快速加 热和冷却,以达到抑制晶核长大的一种热处理工 艺。主要方法包括循环加热淬火细化和形变热 处理细化技术。
6
磁场或电场处理细化晶粒
采用强磁场或电场可使奥氏体和铁素体的 Gibbs 自由能降低 。
精品课件！
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图1 晶粒尺寸与屈服强度( a) 和硬度( b) 的关系 图2 钢铁材料晶粒尺寸与塑性(断面收缩率) 的关系。三来自制备超细晶粒钢的关键技术
1 微合金化细化晶粒 2 形变诱导相变细化晶粒
3 大塑性变形细化晶粒 4 5 6 热处理细化晶粒 新型机械控制轧制技术细化晶粒 磁场或电场处理细化晶粒
1 一般的晶粒细化方法是在炼钢过程中向钢液添加微合 金元素(Nb 、V、Ti 、B、N 等) 进行变质处理,以提供大量的弥 散质点促进非均质形核,从而使钢液凝固后获得更多的细晶粒。
该技术的好处
如果将晶粒细化一个数量级,钢铁 材料的强度可提高1 倍,同时仍然保持 良好的塑性和韧性。 该技术生产工艺和设备简单且又能在 满足钢铁材料综合力学性能的同时消 耗最少的资源。 因此,钢铁材料超细化技术已成为 许多工业发达国家竞相研发的重要课 题。
晶粒大小与性能的关系
金属结晶后是由许多晶粒组成的多晶体，金 属的晶粒的大小可以用单位体积内的晶粒数目来 表示，数目越多，晶粒越细小。为了测量方便， 常以单位截面上晶粒数目或晶粒的平均直径来表 示。实验表明在常温下细晶粒金属比粗晶粒金属 具有较高的强度，硬度，塑性和韧性。这是因为 细晶粒受到外力发生塑性变形时，其塑性变形可 分散在更多的晶粒内进行，塑性变形均匀，应力 集中较小。此外，晶粒越细，晶界越多，晶界越 曲折，越不利于裂纹的扩展。
提高钢的强度、韧性、延展性、加工性能以及使 用寿命是21 世纪钢铁工业的主要奋斗目标之一。 传统方法是通过提高钢中合金元素总量来达到目 的,但这不仅会对冶炼工艺及设备提出更高的要求, 增加炼钢生产成本,而且只能提高材料某一方面的 性能。20 世纪末,提出新一代钢铁材料(超级钢) 概 念并进行了研发。主要是通过控制钢的微合金化、 显微组织形态、固态相变和晶粒细化等方法来实 现 。这些方法中的核心技术是晶粒细化———超细 晶技术。
通过以上各式得：细化晶粒成为提高钢铁材料塑性和韧性 的最主要和最有效的方法。 分析显微组织结构得知:晶粒越细小,晶粒内部的空位数 目和位错均减少,位错与空位以及位错间的弹性交互作用的 机遇下降,位错易于运动,亦即表现出较好的塑性;位错 数目减少,塞积位错数目下降,只能产生轻度的应力场,从而 将推迟微孔和微裂纹的萌发,致使断裂应变增加。除此之外, 细晶粒为同时在更多的晶粒内开动位错和增值位错提供了 机遇,即细晶粒能使塑性变形更加均匀,呈现出较高的塑性变 形。研究结果表明,当晶粒小于011μm 时,应力集中消失,变 形均匀,材料具有很高的塑性和韧性,同时强度也较理
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新型机械控制轧制技术细化晶粒
新发展的机械控制轧制( TMCP) 技术,即弛豫-析出-控制相变技 术(RPC) ,是利用微合金元素在热机械处理(控制轧制) 过程中各 阶段的复合作用实现两阶段控轧,在终轧后经过一段控制温度和 时间的弛豫过程,利用变形奥氏体中缺陷的回复及位错网上的应 变诱导析出形成完整、强化的位错胞状结构或亚晶,这些类似小 晶粒的位错胞状结构在中温转变时能促进晶内铁素体或不规则 粒状贝氏体的形成以及贝氏体在原奥氏体晶内形核,并限制贝氏 体板条的长大,起到细化相变产物的作用。