模具管理
模具管理
1.0目的
为规范模具管理，提高生产效率，故制定本规定。
2.0适用范围
适用于本公司的模具更改、验收、维修管理，不适用模具外发加工过程的模具控制。
3.0制定、更改
本规定的制定、更改由模具部主管审核。
4.0责任权限
模具主管：规范模具管理，统筹模具维修保养、改进，确保模具满足生产需要；
模具寿命管理，监控模具的移管和注销。
试模工程师：验收接管模具、确定模具编号，建立和维护模具档案资料；协调
制定模具维修保养计划，发出模具修模、改模工作指示；监控模
具的使用、维护状态，提出改进意见；确认模具维修保养、改动的
效果，收集数据予以验证。
修模组：执行模具的保养维修和改动工作，作好相关记录，确保最终效果。
5.0定义
改模:指模具结构、功能及超出原有图纸尺寸公差范围之改动
6.0内容
6.1新模开发
6.1.1定单、样品及产品图纸评审
6.1.1.1生产部负责接收客户定单、样品、产品图纸，并对生产交期进行评
审。
6.1.1.2对评审能满足生产交期的定单，由生产部联系技质部对样品、产品图纸进行
评审。评审时注意图纸的标准性，各个部位尺寸是否有明确表示。（如有不
明确或不符合的项目应及时与客户联系，并要求其作出书面修改）
6.1.1.3经技质部评审通过的产品图纸、样品由综管办将图纸复印一式三份，并将图
纸复印件发放到生产部、技质部、综管办留底一份。
6.1.2委托加工
6.1.2.1由营销部负责将产品图纸、样品、开模通知单发放到经过评估、考核通过的模具合格供应单位。
6.1.2.2与模具合格供应单位签定开模协议，要求其保证按规定期限制造的模具必须符合我公司的图纸及其他要求。
6.1.3新模具验收
6.1.3.1模具加工商按我公司规定期限将自检合格的模具送样到我公司，并陪同我公司生产技术人员进行现场试模。
6.1.3.2由本公司生产技术试模专员负责试模，并详细记录试模工艺、模具状态、及过程中发生的相关问题。试模前先检查模具的前后模配合状态，顶出顶退是否有异常，试模完成后将试模记录及试模样品呈报给总经理室、技质部。
模具管理流程规定版本 A
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6.1.3.3由本公司生产技术根据产品图纸、样品对新模进行初步合格判定，对试模不合格的模具进行退货处理，随附试模记录及试模样品。6.1.3.4经生产技术初步验收合格的模具，由生产技术试模专人填写新模初试合格报告，呈报给本公司技质部经理。
6.1.3.5技质部经理指定专人对新模具进行验收。
6.1.3.6模具验收专人根据产品图纸、样品对试模产品进行全项目检查（尺寸、外观、结构），核对每个尺寸是否与图纸要求一致。
6.1.3.7将检验结果记录在新模具验收检验记录上，连同新模试做的样品呈报技质部经理。
6.1.3.8对检验出有与图纸不符合的项目必须在试模品上予以标识。
6.1.3.9新模具的最终是否可小批量试产由技质部经理签字确认，签字确认同时必须做临时小批量生产样一套。
6.1.3.10通过技质部经理判定为不合格的模具，由技质部人员对此模进行不合格标识，并通知生产部将不合格模具转入模具不合格区域。
6.1.3.11将试模记录、检验记录、不良样品转至采购部，由采购部联系模具加工商。若两次试模仍旧不合格的模具，提交检验记录、试模记录及不良样品汇报总经理室，由总经理最终判定模具是否报废处理。
6.1.4小批量试产模具管理
6.1.4.1经过初步验收合格的模具由生产部安排小批量试产，试产时必须详细记录生产过程中的问题点及成型合格率。
6.1.4.2检验员根据临时生产样品做好首件确认，逐一核对相关项目，达到样品要求后，在三检单上签字确认投入小批量生产。
6.1.4.3车间技术人员对工艺进行记录，确保生产工艺条件符合工艺标准。
6.1.4.4将小批量试产的产品提交给技质部，由技质部指定人员进行检验。
6.1.4.5根据样品、图纸检验合格的产品在24小时内，将小批量的产品附送检单送与客户进行试装确认。
6.1.4.6客户确认该产品是否符合图纸、实际装配要求后，立即将结果填写在送检单上，并回传予本公司。
6.1.4.7对客户验证未能通过的产品，本公司应立即与客户沟通，明确存在的问题点、需改进的项目，并将此问题及时反馈与模具制造商，要求其立即整改。
6.1.4.8若产品完全符合客户提供的图纸标准，而客户要求更改时，必须出具正式的模具更改通知单及改模图纸。
6.1.4.9模具改模或修正后必须同新模验证流程送检。
6.1.5模具量产承认
6.1.5.1通过客户确认符合要求的产品，本公司技质部应立即要求客户对认可的产品进行封样两套。（本公司和客户处各保管一套）
6.1.5.2除应要求客户封样外，本公司技质部还应提交量产承认书与客户技质部，客户封样同时必须在量产承认书上签字承认此模具可投入量产。
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6.1.5.3客户样品由技品部负责保管，并按客样复制3套样品，发放到生产部、营销部、供应商。
6.1.5.4随封样同时，本公司技质部应正式批准该模具可投入量产。
6.2模具大修流程
6.2.1模具异常判定
6.2.1.1生产过程中，生产技术人员发现模具不良需大修时，必须写明原因、需修理项目、及需用时间递交技质部经理确认。
6.2.1.2技质部经理经过确认确实有需大修的情况，在修模通知单上签字批准同意委外大修。
6.2.1.3确认需大修的模具同时必须有相对应的修模图纸，发放到生产部、采购部、技质部留底一份。
6.2.2委外修理
6.2.2.1将修模通知单、图纸转至采购部，由采购部负责联系模具供应商到本公司取模、图纸。
6.2.2.2模具供应商负责对我公司的模具进行符合图纸、技术要求的改动和维修。6.2.3模具验收
6.2.3.1通过模具厂修理并自检合格的模具送到本公司，由本公司专员负责进行试模。
6.2.3.2记录试模工艺、模具状态、产品质量、及过程中的相关问题，并在最终结果中确认模具初试合格状况。
6.2.3.3检验员根据修模或改模图纸，检查是否符合图纸要求，并予以记录。若不符合，按不合格流程处理。
6.2.3.4试模记录、检查记录、试模样品呈报予技质部经理，由技质部经理最终判定模具是否修理合格。
6.2.3.5对技质部经理判定修模或改模不合格时，由技质部对此模作不合格标识，转入模具不合格区域，并将相关试模记录、检查记录转至采购部。
6.2.3.6通过技质部经理判定修复合格的模具，由技质部经理在修模验证单中签字确认。
6.2.4量产跟踪确认
6.2.4.1通过验证合格的模具首次上机量产前，检验员必须做好详细首检记录，并跟踪生产过程中的产品品质。若发现有与模具有关的不合格项目应立即汇报上级并请上级做出判定。
6.2.4.2在生产过程中，生产技术人员应多跟踪修复后的模局，检查脱模是否顺畅、冷却效果及其他相关项目。
6.3生产过程中的模具管理流程
6.3.1在生产过程中质检员发现有模具引起的质量问题，应及时通知生产技术人员进行处理，同时将检验记录和不良样品呈报给技质部经理。
6.3.2生产技术对当即可修复的模具进行修正，对严重影响产品功能的问题应立即停机，待模具修复后再生产。
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6.3.3技质部经理根据检验员提供的检验记录、不良样品对不合格项目进行审核，若不合格项目为严重缺陷，或客户不能接受的情况下，应立即签字要求停机修模，并对已生产出的产品进行综合判定是否可让步接收或报废。（按不合格处理流程作业）6.3.4因生产紧急，而模具影响的产品不良为轻缺陷时，由技质部经理签字确认是否让步暂先生产。6.3.5由技质部经理签字可让步暂生产的模具，生产部必须提交整修模计划，根据计划对模具进行修理。
6.3.6通过修复后的模具再次上模生产时，车间技术员必须在模具异常跟踪单上签字确认修模状况，若模具仍不合格时，要求模具工重修。6.3.7在经过技术员调试并自检合格的产品，车间操作工应通知检验员进行首件确认，并对修理的项目加强检查，作好首件确认记录的同时在模具异常跟踪单上签字确认最终修模效果。