设备风险分析
设备保护：风险分析与预防对策
设备保护：风险分析与预防对策1. 引言本文档旨在对设备保护的风险进行分析，并提出相应的预防对策。
设备保护对于保障工作和生产的正常进行至关重要，因此我们需要识别潜在的风险，并采取适当的措施来降低这些风险对设备的影响。
2. 风险分析在进行风险分析时，我们将考虑以下几个方面：2.1 设备故障设备故障是导致生产中断和成本上升的主要风险之一。
常见的设备故障包括机械故障、电气故障和软件故障。
这些故障可能是由设备老化、缺乏维护、操作失误或不当使用所导致。
2.2 外部因素外部因素是指那些不可控制的因素，如自然灾害、供应链中断和安全漏洞。
这些因素可能会对设备造成损坏、破坏或非法访问。
2.3 人为因素人为因素是导致设备受损的另一个主要原因。
员工疏忽、盗窃、破坏或恶意操作都可能对设备的安全性产生负面影响。
3. 预防对策针对上述风险，我们可以采取以下预防对策来保护设备的安全和可靠性：3.1 定期维护和保养定期进行设备的维护和保养是防止设备故障的重要措施。
通过定期检查设备的运行状态、更换老化部件和清洁设备，可以延长设备的使用寿命和减少故障的发生。
3.2 建立备份系统建立设备数据的备份系统是保护设备免受软件故障和数据丢失的关键。
定期备份设备数据，并将备份存储在安全的地方，以便在需要时进行恢复。
3.3 加强安全措施加强设备的安全措施可以防止外部因素对设备的损害。
例如，安装防火墙和安全摄像头，限制设备的物理访问，并加密设备的重要数据。
3.4 建立培训计划为员工提供设备使用和保护的培训是减少人为因素对设备的影响的有效途径。
通过教育员工正确操作设备、提高安全意识和报告异常情况，可以减少意外和恶意操作。
4. 结论设备保护是确保工作和生产正常进行的重要环节。
通过进行风险分析，并采取相应的预防对策，我们可以降低设备故障、外部因素和人为因素对设备的影响。
建议定期评估设备保护措施的有效性，并根据需要进行调整和改进，以确保设备的安全和可靠性。
设备维护风险分析及预防措施
设备维护风险分析及预防措施一、引言随着科技的进步，设备在生产过程中扮演着越来越重要的角色。
因此，设备的维护与管理对于生产效率和经济效益有着重要的影响。
本文针对设备维护过程中可能出现的风险进行分析，并提供相应的预防措施。
二、设备维护风险分析1.设备老化风险随着设备使用时间的延长，设备的性能可能会逐渐下降，这是设备自然老化的过程。
设备老化可能会导致生产效率下降，甚至出现设备故障。
2.维护人员操作风险由于设备复杂性或操作人员水平的不足，可能会出现操作失误，导致设备损坏，甚至可能对操作人员和其他员工的安全产生威胁。
3.维护材料风险使用不合适或者质量较差的维护材料，可能会对设备造成损害，影响设备的正常工作。
4.维护周期风险如果设备维护周期设置不合理，可能会导致设备在高负荷工作中出现故障，影响生产。
三、设备维护预防措施1.定期维护和检查针对设备老化风险，可以通过定期的维护和检查，及时发现并解决设备的老化问题，从而避免设备性能下降和故障。
2.提升维护人员技能对于操作风险，可以通过提供专业的培训，提升维护人员的技能和操作水平，降低操作失误的可能性。
3.选择合适的维护材料对于维护材料风险，可以通过选择合适和质量上乘的维护材料，降低设备损坏的风险。
4.合理设置维护周期针对维护周期风险，可以根据设备的实际使用情况和性能变化，合理设置设备的维护周期，避免设备在高负荷工作中出现故障。
四、结论设备维护是保障生产顺利进行的重要环节，需要充分认识到维护过程中可能出现的风险，并采取有效的预防措施。
只有这样，才能确保设备的持续稳定运行，提高生产效率，实现经济效益的最大化。
风险分析(设备)
风险分析(设备)风险分析是指对设备可能遇到的各种潜在风险进行全面分析和评估，以便及时采取有效措施降低风险发生的可能性。
在设备管理中，风险分析是非常重要的一环，可以帮助企业提前发现潜在风险，避免事故发生，保障设备和人员的安全。
本文将从不同角度对设备风险分析进行详细介绍。
一、设备运行环境分析1.1 设备所处环境的特点：分析设备所处环境的温度、湿度、气压等特点，以及是否有腐蚀性气体或化学品存在。
1.2 环境变化对设备的影响：评估环境变化对设备性能、稳定性和寿命的影响，及时采取措施保护设备。
1.3 环境监测与控制：建立环境监测系统，定期对设备所处环境进行监测，及时发现异常情况并采取相应措施。
二、设备运行状态分析2.1 设备运行参数监测：监测设备的运行参数，如温度、压力、电流等，及时发现异常情况。
2.2 设备运行负荷评估：评估设备的运行负荷是否合理，是否存在超负荷运行的情况。
2.3 设备运行记录分析：分析设备的运行记录，了解设备运行情况，及时发现潜在问题。
三、设备维护保养分析3.1 维护保养计划制定：制定设备的维护保养计划，包括定期检查、保养和维修等内容。
3.2 维护保养记录管理：建立设备维护保养记录管理系统，记录设备的维护保养情况，及时发现设备问题。
3.3 维护保养质量评估：评估设备的维护保养质量，及时调整和改进维护保养措施。
四、设备安全防护分析4.1 安全防护设施检查：检查设备的安全防护设施是否完善，是否存在破损或失效情况。
4.2 安全操作规程培训：培训设备操作人员遵守安全操作规程，提高操作人员的安全意识。
4.3 安全事故应急预案制定：制定设备安全事故应急预案，明确应急处置流程和责任人员。
五、设备更新改造分析5.1 技术更新需求评估：评估设备是否需要进行技术更新或改造，以提高设备性能和安全性。
5.2 设备改造方案制定：制定设备改造方案，包括技术方案、预算和时间计划等内容。
5.3 设备改造效果评估：评估设备改造后的效果，及时调整和改进改造方案，确保设备的正常运行。
设备建设风险分析报告
设备建设风险分析报告设备建设风险分析报告一、风险概述设备建设是一个复杂的过程，涉及到技术、资金、人员等多个方面。
在设备建设的过程中，存在许多潜在的风险，包括技术风险、资金风险、人力资源风险等。
本报告将对设备建设的主要风险进行分析，以帮助相关部门做好风险管理和控制。
二、技术风险1. 技术难题：在设备建设过程中，可能会遇到技术上的难题和困难，如技术开发难度大、技术人员素质不高等，需要制定相应的应对措施。
2. 设备故障：设备在长时间运行过程中可能会出现故障，导致设备停工和额外的修理费用，需要设立专门的检修和维护机构。
三、资金风险1. 资金不足：设备建设需要大量的资金投入，资金不足将导致项目停滞或延期，需要合理规划资金使用，并提前做好资金筹措。
2. 资金浪费：在设备建设过程中，如存在资金浪费或使用不当，将导致项目整体成本增加，需要建立完善的资金监控和审计制度。
四、人力资源风险1. 人员技术能力不足：设备建设需要各类技术人员的支持，若人员技术能力不足，将影响项目进度和质量，需要加强人员培训和招募。
2. 人员流失：设备建设周期长，人员流动性较大，需要建立稳定的人员队伍和激励机制，以保证项目的顺利进行。
五、风险管理措施1. 技术风险管理：设立专门的技术研发团队，提前制定技术攻关计划，加强技术培训和知识分享，确保项目技术方面的顺利进行。
2. 资金风险管理：建立健全的财务管理体系，加强资金计划和使用监控，预留一定的项目备选资金，及时调整和优化资金使用方案。
3. 人力资源风险管理：加强人员培训和技能提升，设立职业晋升渠道，提高员工的归属感和忠诚度，减少人员流失。
六、结论设备建设风险主要包括技术风险、资金风险和人力资源风险。
为了降低风险，需要制定相应的风险管理措施，包括建立专门的风险管理机构、加强技术攻关和人员培训、制定合理的资金使用计划等。
只有做好风险管理，才能确保设备建设项目的顺利进行。
设备维护风险分析及预防措施
设备维护风险分析及预防措施1. 引言设备维护对于保持设备的正常运行和延长设备使用寿命至关重要。
然而，设备维护也存在一定的风险，可能导致设备故障、停机时间增加以及安全事故的发生。
本文将对设备维护的风险进行分析，并提出相应的预防措施，以减少风险的发生。
2. 风险分析设备维护过程中可能存在以下风险：2.1 人员伤害风险- 维护人员在操作设备时可能受伤。
- 维护人员可能误操作设备导致事故发生。
2.2 设备损坏风险- 维护过程中可能因误操作或使用不当的工具导致设备损坏。
- 维护人员可能因为不熟悉设备的特性而造成设备损坏。
2.3 停机时间增加风险- 维护过程中可能因为操作不当或维修时间过长而增加设备的停机时间。
3. 预防措施为了减少设备维护过程中的风险，我们应采取以下预防措施：3.1 培训与教育- 对维护人员进行充分的培训，使其熟悉设备的操作流程和安全要求。
- 定期组织维护人员进行安全培训，提高其安全意识和技能。
3.2 工具与设备选择- 选择适合的工具和设备进行维护操作，避免使用不当或损坏设备的工具。
- 定期检查和维护工具设备，确保其正常运行和安全性能。
3.3 操作规程和标准化- 制定详细的设备维护操作规程，并向维护人员进行培训。
- 标准化设备维护流程，减少人为操作失误的可能性。
3.4 定期检查与维护- 定期对设备进行检查和维护，及时发现和修复潜在问题，避免设备故障的发生。
- 建立健全的设备维护记录和维护计划，确保维护工作的及时性和有效性。
4. 结论通过对设备维护风险的分析和相应的预防措施的采取，可以减少设备维护过程中的各类风险，保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
在设备维护工作中，我们应始终重视安全和规范操作，确保人员安全和设备的可靠性。
风险分析(设备)
风险分析(设备)风险分析是一种重要的方法，用于评估设备可能存在的潜在风险，以便采取相应的措施降低风险发生的可能性。
在设备运行过程中，可能会面临各种风险，如设备故障、操作不当、环境因素等，因此进行风险分析对设备的安全性和可靠性至关重要。
本文将从设备风险分析的定义、目的、方法、工具和应用等方面进行详细介绍。
一、定义1.1 设备风险分析是指对设备可能存在的各种风险进行系统性的分析和评估的过程。
1.2 通过对设备风险进行分析，可以识别潜在的风险因素，为采取相应的措施提供依据。
1.3 设备风险分析旨在保障设备的安全性和可靠性，减少事故发生的可能性，提高设备的运行效率。
二、目的2.1 识别潜在的设备风险，降低事故发生的可能性。
2.2 评估设备风险的严重程度，确定应对风险的优先级。
2.3 为制定设备维护计划和应急预案提供依据。
三、方法3.1 首先确定设备的功能和运行环境，了解设备的基本情况。
3.2 识别可能存在的风险因素，包括设备故障、操作不当、环境因素等。
3.3 评估风险的可能性和严重程度，确定应对措施。
四、工具4.1 事件树分析：通过构建事件树，分析设备可能发生的事故路径和结果。
4.2 故障模式与效应分析（FMEA）：对设备可能存在的故障模式进行分析，评估故障对设备的影响。
4.3 事故树分析：通过构建事故树，分析设备事故的根本原因和可能性。
五、应用5.1 设备维护管理：通过风险分析，制定科学的设备维护计划，延长设备的使用寿命。
5.2 安全管理：通过风险分析，加强设备的安全管理，减少事故发生的可能性。
5.3 设备改进：通过风险分析，发现设备存在的问题和隐患，进行改进和优化，提高设备的性能和可靠性。
综上所述，风险分析对设备的安全性和可靠性具有重要意义，通过科学的方法和工具进行风险分析，可以有效降低设备事故的发生概率，提高设备的运行效率和使用寿命。
因此，在设备管理中，应重视风险分析的应用，确保设备的安全运行和稳定性。
设备检修作业风险分析和安全措施
设备检修作业风险分析和安全措施设备检修作业是指对设备进行维护、修理、更换等操作，以保证其正常运转和延长使用寿命。
然而，由于设备检修作业涉及到高压、高温、高速等危险因素，存在一定的风险。
因此，在进行设备检修作业前，必须对风险进行分析，并采取相应的安全措施。
首先，对设备检修作业进行风险分析。
设备检修作业存在诸多风险因素，包括但不限于电气触电、机械伤害、高温烫伤、化学物品危害等。
风险分析应考虑以下几个方面：1.设备本身存在的风险：设备可能存在故障、磨损、损坏等问题，对检修人员产生直接威胁。
例如，机械设备零部件存在松动、断裂等情况，操作人员有可能因此受伤。
2.工作环境因素引起的风险：工作环境可能存在高温、高湿度、有毒气体等情况，对检修人员的身体健康有一定影响。
例如，检修作业需要在高温环境下进行，操作人员有可能因长时间暴露于高温环境而中暑。
3.作业操作过程中的风险：操作不规范、操作失误可能导致事故的发生，造成人身伤害甚至生命危险。
例如，操作人员未按规定程序关闭设备电源，导致电气触电事故。
针对以上风险，应采取相应的安全措施来保障检修作业人员的安全。
1.加强设备维护和保养：定期检查设备的状态，及时发现并处理设备可能存在的故障和安全隐患，确保设备的正常运行和使用安全。
2.提供必要的个人防护装备：根据不同的作业环境和风险特点，为检修人员配备符合安全标准的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护服等，以降低意外伤害的发生概率。
3.安全操作培训：对参与设备检修作业的人员进行全面的安全操作培训，使其熟悉设备的结构和工作原理，了解操作规程和注意事项，提高操作能力和风险意识。
4.建立作业规范和操作程序：制定相关作业规范和操作程序，明确每项检修作业的步骤要求，规范作业过程，确保操作人员按照正确的程序进行作业，避免因操作失误导致事故。
5.安全监控和应急措施：安装相应的安全监控设备，如监控摄像头、烟雾报警器等，及时发现和处理作业中出现的异常情况。
设备检维修作业风险分析和安全措施
设备检维修作业风险分析和安全措施设备检修维修是一项常见但也存在一定风险的作业。
本文将分析设备检修维修的风险，并提出一些常见的安全措施。
首先，设备检修维修作业存在以下几个主要风险：1.触电风险：检修维修作业可能涉及高电压设备，如果未正确操作或者不按规定使用相关工具，可能导致电流通过人体，造成电击伤害。
2.机械伤害风险：设备检修维修过程中可能使用机械设备，如起重机、起重器具等，如果操作不慎可能造成物体坠落、夹伤或撞击等伤害。
3.化学品危险风险：设备检修维修过程中可能使用危险化学品，如果未按照操作规程使用可能导致毒气泄漏、火灾等事故。
4.高温和高压风险：设备检修维修可能涉及高温高压设备，如果操作不当可能造成烫伤、爆炸等危险。
针对以上风险，可以采取以下安全措施：1.确保操作人员具备相关的专业知识和技能，并经过必要的培训和考核，操作前应仔细阅读操作手册和规程，了解设备的工作原理和操作方法。
2.穿戴适当的防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等，以防止头部、眼部、耳朵和手部受伤。
3.使用正确的工具和设备，并确保其正常运作和维护。
如使用独立且可靠的电源，确保电源正常，使用带有触电保护的工具和设备等。
4.设立警示标识和隔离措施，明确指示和警示相关的危险区域，避免非相关人员进入。
5.建立应急预案和安全训练，指导操作人员在紧急情况下正确应对和处理事故，包括如何使用灭火器、应急报警、施救等。
6.定期进行设备检修和维护，确保设备的正常运行和安全性，定期检查电气系统、液压系统、机械部件等，并做好记录和总结。
除了以上常见的安全措施，还需要根据具体设备检修维修的特点制定更具体的措施。
例如，涉及化学品的检维修，应加强化学品泄漏风险的管理，加强化学品的存储和使用规范，做好化学品的标识和警示。
涉及高温和高压设备的检维修，应加强热风和高温辐射源的防护，使用防护服和专用工具，确保操作人员的安全。
涉及起重机和起重器具的检维修，应加强对起重机和器具的检查和维护，确保其正常运作，同时加强操作人员的培训和考核。
风险分析(设备)
风险分析(设备)风险分析是一种重要的管理工具，用于评估和识别潜在的风险，并采取相应的措施来降低风险发生的可能性。
在设备运营和维护过程中，风险分析也起着至关重要的作用。
本文将从不同角度探讨设备风险分析的重要性以及如何进行有效的风险分析。
一、风险分析的定义和目的1.1 风险分析是指对设备运营和维护过程中可能发生的风险进行评估和识别的过程。
1.2 目的是为了帮助组织更好地了解潜在的风险，制定相应的风险管理策略，保障设备运行的安全和可靠性。
1.3 风险分析可以帮助组织预测可能发生的事故或故障，及时采取措施避免或减少损失。
二、风险分析的方法和工具2.1 事件树分析：通过构建事件树，分析设备故障的可能性和影响，识别潜在的风险源。
2.2 故障模式和影响分析（FMEA）：对设备的故障模式进行分析，评估故障对设备运行的影响程度，确定风险等级。
2.3 风险矩阵：将风险的可能性和影响程度进行矩阵化，帮助组织识别关键风险和制定相应的风险管理措施。
三、风险分析的步骤3.1 确定风险分析的范围和目标，明确分析的目的和重点。
3.2 收集设备相关信息，包括设备的技术参数、运行记录、维护记录等。
3.3 进行风险评估，识别潜在的风险源，确定风险等级，制定相应的风险管理计划。
四、风险分析的应用4.1 提高设备运行的安全性和可靠性，减少事故和故障的发生。
4.2 优化设备维护计划，提高维护效率和降低成本。
4.3 为设备的更新和升级提供决策支持，确保设备性能和可靠性的持续提升。
五、风险分析的挑战和发展趋势5.1 涉及设备种类繁多，风险分析的复杂性和难度不断增加。
5.2 需要不断完善和改进风险分析的方法和工具，以适应不断变化的设备运营环境。
5.3 随着大数据和人工智能技术的发展，风险分析将更加智能化和精准化，为设备管理提供更强大的支持。
综上所述，风险分析在设备运营和维护中扮演着重要的角色，通过科学有效的风险分析，可以帮助组织更好地管理和控制设备运行中的风险，提高设备的安全性和可靠性，实现设备管理的持续改进和发展。
设备维护风险分析及预防措施
设备维护风险分析及预防措施1. 引言本文档旨在分析设备维护的风险，并提出相应的预防措施。
设备维护对于保障设备正常运行以及延长设备寿命至关重要。
然而，不合理的维护方式可能会引发一系列风险和问题。
2. 风险分析在设备维护过程中，存在以下几种主要风险：2.1 人员伤害风险设备维护过程可能涉及到危险的操作，如电力、机械运转等。
如果工作人员缺乏安全意识或操作不当，可能导致人员伤害。
2.2 设备损坏风险一些维护操作可能会对设备本身造成损害，如错误操作、使用不当维修工具等。
2.3 业务中断风险设备维护过程中，可能需要停机维修，此时业务可能会受到一定程度的中断，给企业带来损失。
2.4 资金浪费风险不合理的维护计划和措施可能导致过度维修或不必要的维修，从而造成资金浪费。
3. 预防措施为了降低设备维护风险，以下是一些可行的预防措施：3.1 培训和教育提供专业培训和安全教育，确保工作人员了解设备维护的操作规程、安全事项以及应急措施，增强其安全意识。
3.2 定期检查和维护计划制定定期的设备检查和维护计划，按时对设备进行检修和保养，以减少突发故障的发生。
3.3 标准化操作规程制定标准化的操作规程和维修标准，确保维修人员按照规范进行操作，减少设备损坏风险。
3.4 备件储备合理储备常用备件，以便及时替换损坏的零部件，减少维修时间和业务中断。
3.5 定期检查维修工具定期检查和维护维修工具，确保其性能正常，使用安全可靠。
3.6 风险评估和改进定期对设备维护过程进行风险评估，及时改进和优化维护措施，减少潜在风险的发生。
4. 总结设备维护风险分析及预防措施对于保障设备正常运行和延长设备寿命至关重要。
通过培训教育、定期检查和维护计划、标准化操作规程等措施，可以降低人员伤害和设备损坏风险，减少业务中断和资金浪费风险。
企业应该根据实际情况制定适合自身的维护策略，确保设备维护工作的高效进行。
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低
意外情况不能实施计划是走变更程序
是
SOP
3
日常维护执行情况
执行不到位
中
加强培训监督
是
SOP
5
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
购置申请
不合理
中
使用部门提出，多个部门参与审核，公司批准后才允许购买。
是
SOP
2
选购
不符合、
使用要求、质次、价高
低
(高、中、低)
1
专人负责制
运行中操作人离岗
高
加强培训、监督
是
SOP
2
操作培训
培训不到位
中
组织上岗培训、日常计划培训、不定期集中培训
是
SOP
3
操作及记录
不能按规定操作、记录
中
加强培训、监督
是
SOP
4
校准
不能按期校准、超出有效期使用
中
定期检查校验台账安排校验
是
SOP
8
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
设备风险评估
1、供电系统管理风险分析
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
人员管理
不能持证上岗；
专业知识培训不到位
高
参加正规培训、取得电工特种作业许可证，经过部门上岗培训方可上岗
是
SOP
2
变配电
设施
安全警示标志脱落、不清；
绝缘工具失效；
照明灯不亮；
挡板、纱网损坏；
是
SOP
2
维修人员安全操作规定
忽视安全规定引发安全事故
高
文件规定注意事项，加强培训、监督
是
SOP
4
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
年度预防性维护计划
年度预防性维护计划制定不完善
中
按公司成产计划、巡检情况制定计划，发现不完善情况及时走变更程序
是
SOP
2
年度预防性维护计划实施
是
SOP
2
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
维护
部分部件不能定期维护
中
明确规定维护内容、周期，设有专门维护保养记录
是
SOP
3
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
焊工作业
不能完全按操作规程操作
中
规定操作注意事项，岗位发放文件，定期培训
是
SOP
2
管理
档案丢失
低
制定档案借阅记录，约定归还期限
是
制度
10
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
改造、变动申请
不合理
高
多个部门参与审核评估，公司批准
是
SOP
2
方案实施
与制定方案偏离
高
加强监督
是
SOP
3
档案更新
不能及时更新
低
《设备（仪器）改造、变动申请表》、相关资料交设备管理员处
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
采购
不符合工艺要求，质次价高
高
按照《设备、仪器采购管理SOP》进行选型，购买
是
SOP
2
注册、验收
不注册
中
严格执行《特种设备注册登记与使用管理规划》
是
SOP
3
初次校验
不校验
中
严格执行，不校验不许安装使用
是
SOP
4
安装
安装单位不具备相应资质
中
有厂家安装或联系有资质的单位安装
中
详细规定正确使用维护及禁止事项，加强培训监督
是
SOP
2
施工管理
产生污染
高
采用有效隔离措施
是
SOP
3
供电及照明系统管理
误操作
高
详细规定如何操作
是
SOP
4
洁净区使用
污染
高
规定人流、物流控制措施及生产、人员、设备等管理措施
是
SOP
5
消毒、监测
洁净度不合格
高
定期臭氧消毒、监测
是
SOP
是
SOP
4
停用管理
停用设备不能按规定办理手续
低
加强培训、监督检查，提高使用人员意识
是
SOP
5
报废管理
不到报废程度；
应该报废的不按规定办理手续
低
多个部门审核报废申请；加强培训、监督检查，提高使用人员意识
是
SOP
11
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
使用管理
非正常使用
灭火器过期
高
定期检查，出现问题及时维修或更换
是
SOP
3
变配电
操作
误操作
高
制定操作步骤，要求严格按步骤操作
是
SOP
4
检修安全措施
发生带电操作
高
检修时要停电、验电、装接地线、悬挂标示牌或装设遮拦
是
SOP
5
事故处理
事故扩大
高
先关设备、线路电源，再按消防救活要求处理
是
SOP
6
安全用电
发生触电
高
配备刚胡用品、绝缘工具；道闸双人操作等
严格按照购置申请选购并随时与使用部门沟通，坚持五不购、货比三家
是
SOP
6
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
安装调试
安装、调试不合格
中
组织QA、使用部门、厂家调试，如不合格与厂家协调处理
是
SOP
7
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
是
SOP
5
使用
不安要求进行清洁、维护、周期性校准、维修
高
文件中有相应规定，加强培训监督
是
SOP
6
人员
培训不到位、不能持证上岗
高
必须取证、进行上岗培训合格后方可上岗操作
是
SOP
9
序号
评估
项目
潜在风险
风险评估
控制措施
是否可将
风险最小化
措施确认
(高、中、低)
1
建档
档案不完善
低
详细规定各类设备档案内容，按照装箱单开箱验收，缺少的联系厂家补齐