滑模施工与介绍

滑模1滑模工程技术是我国现浇混凝土结构工程施工中机械化程度高、施工速度快、现场场地占用少、结构整体性强、抗震性能好、安全作业有保障、环境与经济综合效益显著的一种施工技术，通常简称为“滑模”。

但滑模不仅包含普通的模板或专用模板等工具式模板，还包括动力滑升设备和配套施工工艺等综合技术，目前主要以液压千斤顶为滑升动力，在成组千斤顶的同步作用下，带动1米多高的工具式模板或滑框沿着刚成型的混凝土表面或模板表面滑动，混凝土由模板的上口分层向套槽内浇灌，每层一般不超过30cm厚，当模板内最下层的混凝土达到一定强度后，模板套槽依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土表面滑动或是滑框沿着模板外表面滑动，向上再滑动约30cm左右，这样如此连续循环作业，直到达到设计高度，完成整个施工。

滑模施工技术作为一种现代（钢筋）混凝土工程结构高效率的快速机械施工方式，在土木建筑工程各行各业中，都有广泛的应用。

只要这些混凝土结构在某个方向是边疆不变化的规则几何截面，便可采用滑模技术进行快速、高效率的施工制作或生产。

在各种规则几何截面的混凝土结构上，滑模技术显示出无穷的威力。

滑模技术的最突出特点就是取消了固定模板，变固定死模板为滑移式活动钢模，从而不需要准备大量的固定模板架设技术，仅采用拉线、激光、声纳、超声波等作为结构高程、位置、方向的参照系。

一次连续施工完成条带状结构或构件。

混凝土结构的施工经济性和安全性大大提高，施工制作效率成倍增加。

滑模结构体系1、滑模操作平台支承系统目前，操作平台支承系统有两大类，一类是刚性支承系统，其中又有由中心筒及辐射布置的桁架结构组成的"轮毂式"支承系统及由主副桁架、主副梁组成的紧贴内圈布置的多连形支承系统；另一类是柔性支承系统。

2、爬升千斤顶选用目前，爬升千斤顶过去单一的3.5t级滚珠式一种，发展为3.5t、6t、9t、10t级，且有滚珠式、楔块式、松卡式和升降式等多种形式和功能。

毫无疑问，大吨位千斤顶的使用，为开拓滑模工艺新领域创造了条件，例如房屋建筑中开拓了滑模与升板相结合的"滑升法"。

筒仓施中中，由在仓壁内利用Φ25爬盘滑升改为利用Φ48×3.5脚手管爬升，从而使原来爬行埋在混凝土内不能回收，转为可以回收，又如当大直径筒仓采用辐射"轮毂式"支承时，可在筒仓中心部位处增设"帽式井架"，在井架内用中心吊挂式千斤顶来辅助筒壁千斤顶滑升，例如由中国建材建设总公司上饶滑模处承建的宿州粮库5个Φ28m浅圆仓施工中，就采用了此法，解决了柔性平台操作困难，容易引起库体失圆，刚性平台重量大，用钢量多的矛盾，取得可喜的成功。

由江都滑模成套设备厂试成功的GSJD-35型滚珠式升降千斤顶，既能承载上升，又能承载下降，从而使千斤顶只能升能降，降模施工时破动尴尬的局面，不再成为困扰我们的因素。

我们认为在推广使用大吨位千斤顶同时，小吨位千斤顶仍有其独特优点，不能概摒弃，更能斥之为因循守旧，正如在钢筋混凝土结构中，Ⅱ、Ⅲ级高强钢筋在受力大的梁、柱中被广泛使用，甚至可用型钢来代替钢筋；但受力不大的梁、板中，为了便于架立，有利于抗裂，小直径的Ⅰ级钢筋仍有其用武之地一样。

3、滑升模板高度选用滑升模板的高度以1.2m为宜，高度大，将使混凝土对模板的侧压力增大，开字架腿柱处连接焊缝就容易脱开，引起涨模。

施工中难题应对下面是我们在施工中遇到的一些难题和采取的相应对策：1 滑升平台易变形平台刚度和稳定性应加强在滑升过程中，由于筒仓的直径太大，平台受自重、施工活载、混凝土磨阻力及各种附加荷载的影响也很大,因此容易出现变形。

当平台变形后，对滑模过程将造成很大的影响。

会出现因平台滑升高差太大，造成结构的垂直度超差，或扭转偏差严重，甚至无法继续滑升的现象。

所以在平台组装时，我们采取了以下措施：1.1 控制提升架及千斤顶的数量，且布置要均匀。

千斤顶的间距在1.2m左右。

对壁柱等特殊部位，增设提升千斤顶。

在安装提升架时，必须保证垂直度，且横梁要水平。

液压油管长度及直径要基本一致，油路畅通，以保证加压时压力传送同时到位。

1.2 加密平台的垂直支撑系统，增设适当的剪刀撑。

对垂直支撑我们采用的是比一般滑升平台，隔跨加密的办法。

同时，每隔3~4m左右设置一道剪刀撑。

1.3 加大柔性平台的拉筋直径，加密拉筋数量。

根据筒仓直径的大小，采用的拉杆钢筋直径为14～16mm，间距为1～1.2m左右。

2 尽量减轻平台自重和施工荷载在加强平台刚度的同时，应尽可能地减少自重对平台的影响。

也就是说，在平台组装的过程中，不是越牢固越好。

因为，自重过大时，必然增加起升系统的负荷。

同时还要注意滑升过程中平台上的材料堆放问题。

在滑升过程中，要做到平台上的材料堆放要均匀，而且在保证使用的情况下，尽可能做到堆量少，勤上料。

要做到这一点，垂直运输工具的配备一定要合理。

我们采用了两台塔吊，负责吊装钢筋、提升杆等材料。

3 保证混凝土的浇灌强度及钢筋绑扎的速度因为滑模施工要求每一滑升高度的混凝土浇筑及钢筋绑扎，必须在规定的单位时间内完成，否则，滑模工作就不能连续进行。

当筒仓结构直径大了之后，混凝土的浇灌量和钢筋绑扎量都大得多（见表1），而混凝土的凝结时间是固定的。

滑模2水运工程大型预制构件滑模工法滑模施工工艺是浇注竖向钢筋混凝土结构的一项先进施工工艺，具有投资省、施工进度快，效益好的特点。

我局自1979年在广州黄埔新港二期工程深水码头大型扶壁施工中开始采用滑模工艺至今已有20多年，先后在海南八所港码头、马村电厂煤码头、解放军1994工程、三亚崖城天然气码头，北海涠洲岛轻烃外运码头工程、广西北海电厂煤码头、防城港多个迫位、防城港煤码头、厦门海沧10#泊位、华能海口电厂煤码头、等三十几项工程中应用滑模工艺进行大型水工钢筋混凝土构件的预制施工，积累了丰富的施工经验.在2005年7月，由四航局主办的“海工构件滑模施工技术研讨会”上，参加会议的国内港工行业的34位专家，在参观了我局海口华能电厂工程的沉箱滑模预制及查阅了多次的检测资料后，一致认为现在的海工构件滑模技术已经达到相当高的水平，滑模预制的构件与传统整体模板预制的构件质量水平相当，完全能满足现有《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）的要求，经济效益和社会效益十分明显。

1工法特点1) 模板高度小，实际高度只有1.2m，不需要传统的落地脚手架及支撑架，节省大量的非结构用材。

2) 整套拼模为一次组装，多次使用，而且装拆模简便，混凝土强度达到0.05～0.20MPa时即可出模，加快了模板的周转使用，施工进度得到加快。

3) 整套模板由液压系统提升，混凝土保持连续浇注，可避免施工缝，结构的整体性好，施工周期短。

4) 节省施工用地，施工现场简洁，有利于环保。

2 适用范围1) 构件滑模施工工艺适用于水运工程大型预制构件的现场或预制厂施工，也能够满足其它各种大型现浇和预制构件的施工。

2) 不仅适用于等截面结构构件，只要配以必要的异形模板及固定装置，便可对不同截面的构件进行滑模施工。

3) 构件壁厚小于20cm或保护层小于3cm的，施工现场气温低于5℃时，不宜用本工法。

4) 连续低温、大风大雨天气不宜进行滑模施工。

3 工艺原理3.1 模板滑升原理在浇注混凝土的过程中，在上层混凝土浇注的同时底层混凝土已达到了一定的强度，出模混凝土能保持原有的形状，模板可以滑升以便连续浇注作业，施工时利用一组穿心式液压千斤顶沿支承杆滑升，带动内外模板沿已浇注的混凝土面缓慢提升，混凝土浇注、钢筋绑扎、管件预埋、表面压平抹光等工作不断交替、连续进行，以完成整个构件的浇筑和成型，模板结构见图3.1.1。

注：1—工作平台 2—支承杆 3—千斤顶 4—门架 5—连接螺栓 6—套管 7—内外模板 8—抹面脚手架 9—外工作平台 10—支承杆及千斤顶 11—内工作平台 B —构件壁厚 B 1—模板上口宽 B 2—模板下口宽 H —模板高度 3.2 千斤顶工作原理穿心式千斤顶由缸体及活塞两大部分组成，缸体与活塞上各装有一组卡块,当千斤顶进油时，活塞上的卡块抱紧支系杆，油压将千斤顶缸体顶起带动内外模板上升，当千斤顶回油时,缸体上的卡块由于自锁角关系卡紧支承杆，活塞在弹簧的作用下，回复原位，完成一个滑升过程。

通过往复循环，使千斤顶带动模板沿支承杆不断上升，完成滑模的全过程。

穿心式千斤顶工作原理图如图3.2.1所示。

图3.2.1 穿心式液压千斤顶工作原理图2143注：1--活塞 2--油嘴 3--缸体 4--支撑杆 h--千斤顶滑升行程4 工艺流程滑模工艺流程图如图4.1.1所示。

图4.1.1滑模工艺流程图5施工要点5.1 施工准备5.1.1 滑模施工前，要熟悉设计图和规范及规定要求，编写详细的施工方案，组织相关施工人员进行质量、环境、职业健康安全交底。

5.1.2 混凝土配合比设计试配，除满足设计强度要求外，还应满足滑模模板施工工艺的要求，应根据不同的浇注环境设计不同的配合比，使混凝土出模强度控制在0.05～0.20MPa，坍落度控制在30~50mm左右,出模时间控制在2 ~3.5h左右，初凝时间控制在4~4.5h左右。

要宜选用泌水率小的硅酸盐或普通硅酸盐水泥、Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰，级配良好的碎石及细度魔术模数偏小的中砂。

5.2 滑模设计滑升模板、操作平台和液压系统按《液压滑动模板施工技术规范》设计。

应特别注意模板整体刚度要足够, 千斤顶的总数量应按千斤顶的最小数量的两倍确定，千斤顶最小数量须满足下式：n＞（N+F*A）/[P] (5.2.1) 式中：n－千斤顶最小数量（台）；F－混凝土与模板阻力（kg/m2），与模板类型、锥度、混凝土出模强度等有关（一般取150～300kg/m2）；N－滑模装置总荷载（kg）；A－模板总面积（m2）；[P]－千斤顶允许承载力（kg），常用的千斤顶为3000kg。

5.3 滑模加工及组装5.3.1应首先按滑升模板、操作平台和液压系统设计图纸在工厂加工围圈、腹杆、提升架和组合钢模板等各零部件并验收合格后，运至施工现场准备组装；选型、采购千斤顶、液压台、油管等外购件并检验合格，确认全部千斤顶的行程一致。

5.3.2 组装场地应平整和水平，组装前应将场地打扫干净，在地上放出构件轮廓在水平面上的投影线及提升架的位置的大样。

组装应首先将围圈和腹杆组装成框架，将调整框架水平后安装提升架，形成滑升模板系统的骨架，整个骨架加固好后安装组合钢模板，模板下口宽度即构件的壁厚，模板应呈现上大下小的锥度，模板面必须向内侧倾斜1％左右。

模板安装完成后，按要求就模板尺寸和锥度进行阶性段验收，验收合格后，再安装内外工件平台、千斤顶、输油管路和液压台等。

整个系统装配完毕后应进行联动试运转，并按要求进行验收，验收合格才能正式投入使用，液压系统应密封良好，不漏油。