冲压常见异常问题解析讲解
2.1 材料異常對沖壓之影響
在沖壓加工中所使用的材料幾乎都是金屬片材, 卷材(如銅合金材料.鐵材.鋁材.鎂合金材料, 預鍍金材料等).這些材料的品質對沖壓加工有 很大的影響:
2.1.1材料的尺寸規格對沖壓加工的影響
材料的寬度:材料太寬時,無法放入模具內, 強行加工將會使模具打壞;太窄時,料條無法在 模具內定位,容易造成加工品形狀變及尺寸的 變異,並能造成送料不暢,卡料等問題.
(2).毛(邊.頭.絲):易造成模具卡料.毛絲將會於 自動檢知裝置處檢知而停機.
2.1.4.材料氧化之影響: 材料的氧化一般分為輕微和嚴重兩種情況,對沖壓加工影 響不是很明顯,但影響沖制品外觀,並對電鍍之前處理影響頗 大.,如氧化嚴重時,易致使前處理不良,造成鍍層密著性NG--脫皮. 2.1.5.材料脫皮.裂紋.龜裂之影響: 主要影響:卡料,打壞模具;影響沖制品---端子之外觀,對成 品來說將與其功能的有直接關係如: 插卡時跨PIN(Bellow變形),斷針.甚至脫皮之碎屑之掉落 而造成成品Short等問題.
2.1 材料異常對沖壓之影響
2.1.3.材料刮傷.劃傷.毛邊.毛頭 毛絲之
(1).刮傷.劃傷:輕微的刮(劃)傷除影響沖制品之 外觀之外,對沖壓之制程幾乎沒有影響,但是刮(劃)傷 較嚴重時,情況就不同了:
當刮(劃)傷為橫向分布時.模具在成型時易從傷 痕處產生裂痕(如在Bellow.長短Tail彎曲處),造成端 子外觀不良,在成品段易造成插卡PIN,Bellow變形,斷 PIN等問題.當為縱向分布時,如位於Bellow之接插處, 則易造成成品插拔力過大而導至跨pin等問題.
沖壓部常見異常 解析
10th-Sep-2014 讲师：王祥西
一.沖壓生產作業流程介紹
材料投入
開機
架模調機
調機
送料
調送料機
品質確認
沖壓作業
包裝作業
入庫
FQC
二.沖壓常見異常解析
沖壓加工過程中,由於沖 子與刀口的連續沖切.機 台SPM的高速運行.加之 材料的因素等諸多原因, 所以常會產生一些異常. 為使大家對沖壓之異常 有一定的了解,茲將沖壓 常見之異常介紹如下,希 望能給各位帶來幫助!
2.2 沖壓常見異常解析
2.2.3.卡料.拉料..拱料
產生原因:
(1).沖子及刀口磨損.鈍化 更換沖子或刀口
(2).材料厚薄不均或毛邊(絲); 商改善
(3).沖切油濕潤不夠太少; 切油
(4).送料不暢誤送 料機送料長度
(5).模面不平,壓料不死; 具,修正模面.
(6).沖子與刀口間隙配合不當
處理方法: a. 研磨或 b. 知會廠 c. 加滴沖 d. 調整送 e. 調整模 f. 調整之
2.1.2.材料厚度之影響 由於模具之模高是一定的,當材料之厚度發生 變異時,沖壓加工當會受到其影響.具體來說: 當材料之厚度大 于規格時(即T>SPEC尺寸),此 時模具壓料時因材料高于模面,易造成壓料過死 ,模高相對減低而 將模仁.甚至模板打壞; 當T>SPEC尺寸時,易造成模具壓料不死,沖子 下料長度不能到位,極易產生卡料,損壞模具.
2.2 沖壓常見異常解析
沖壓制程中所產生之異常分為如下幾類:
尺寸NG
沖 壓 常 見 異 常
外觀不良
下料尺寸NG
成型尺寸NG
剪 切面NG
毛邊(頭.絲)
壓傷(粉屑跳屑)
彎(扭)曲
高低差
扇形
倒刺(凸點)崩
翻(卡拉)料
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2.2 沖壓常見異常解析
2.2.1.壓痕.壓傷.模痕.斷差 產生原因: (1).跳屑(粉屑):沖壓加工過程中,廢料沒有沿落料 孔
掉下而跳出模面; (2).模具內或模面上有異物; (3).模面不平.成型沖成型面凸凹不平銳角. 處理方法: (1).披覆刀口,模面不平需對模具調整,並研磨成型面; (2).跳屑加長沖子,減小間隙,減小沖子與廢料接觸面 (3).用氣槍將模具內異物或粉(跳)屑吹除.
2.2.2.毛邊.毛頭.毛絲 產生原因: (1).刀口磨損,間隙不當; (2).刀口或沖子崩損. 處理方法: (1).研磨刀口,修正間隙; (2).更換沖子或刀口.
冲压常见不良的分析
一.冲压加工不良异常处理说明 冲压加工
改善措施:a.调整模具间隙 修整折块 改善措施 调整模具间隙,修整折块“R”角; 调整模具间隙 修整折块“ 角 b.更换材质 更换材质; 更换材质 c.定时加润滑济。 定时加润滑济。 定时加润滑济 弹跳: 10弹跳 弹跳 原因:a.素材材质过硬 素材材质过硬; 原因 素材材质过硬 b.没加回压工程 没加回压工程; 没加回压工程 c.模具深度不够 模具深度不够; 模具深度不够 改善措施:a.现换材质 重新调整模具闭合高度; 现换材质， 改善措施 现换材质，重新调整模具闭合高度 b.增加回压工程。 增加回压工程。 增加回压工程 11漏冲孔 漏冲孔: 漏冲孔 原因:a.冲头断未发现 冲头断未发现; 原因 冲头断未发现 b.修模后漏装冲头 修模后漏装冲头; 修模后漏装冲头 c.冲头下陷 冲头下陷; 冲头下陷
一.冲压加工不良异常处理说明 冲压加工
5铆合不良 铆合不良: 铆合不良 原因:铆合与被铆合作不对位 铆合与被铆合作不对位， 原因 铆合与被铆合作不对位，造成铆合不良 改善措施:在做铆合工程时 在做铆合工程时， 改善措施 在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产 6角度不良 角度不良: 角度不良 原因:a.模具本身存在问题 模具本身存在问题; 原因 模具本身存在问题 b.素材材质过硬 素材材质过硬; 素材材质过硬 c.冲床速度过快 冲床速度过快; 冲床速度过快 改善措施:a.修改模具 修改模具; 改善措施 修改模具 b.更换材质硬度在规定范围内素材 更换材质硬度在规定范围内素材; 更换材质硬度在规定范围内素材 c.调整恰当的冲床速度。 调整恰当的冲床速度。 调整恰当的冲床速度 7尺寸偏差 尺寸偏差: 尺寸偏差 原因:模具定位有间隙 模具定位有间隙; 原因 模具定位有间隙 改善措施:调整模具定位 调整模具定位。 改善措施 调整模具定位。
冲压件常见不良现象及造成原因
一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
冲压常见不良分析
冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。
冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。
下面将对冲压常见的不良分析进行详述。
1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。
常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。
2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。
常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。
解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。
3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。
常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。
解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。
4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。
6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。
常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。
7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。
冲压模具常见异常及排除方法PPT课件
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常 現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)
冲压设备故障及排除方法
冲压设备在使用过程中可能会遇到各种故障，以下是一些常见的故障及排除方法：
1. 电气故障：检查电源线路、保险丝、继电器等电气元件是否正常，若有问题及时更换。
2. 机械故障：检查冲压设备的传动部件、模具、滑块等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。
3. 液压故障：检查液压系统的油压、油温、油质等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。
4. 气动故障：检查气动系统的气压、气流量等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。
5. 模具故障：检查模具是否损坏、磨损或变形，若有问题及时进行维修或更换。
6. 控制系统故障：检查控制系统的传感器、控制器等是否正常，若有问题及时进行维修或更换。
排除故障时，应先检查设备的使用说明书和维修手册，按照说明进行操作。
如果无法解决问题，应及时联系设备制造商或专业维修人员进行维修。
在平时的使用中，还应注意对设备进行定期保养和维护，以减少故障的发生。
冲压常见缺陷及原因
冲压常见缺陷及原因冲压常见缺陷及原因：冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。
然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。
下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。
1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。
这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。
解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。
2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。
拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。
这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。
3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。
翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。
为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。
4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。
压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。
要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。
5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。
断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。
预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。
6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。
塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。
为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。
7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。
表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。
冲压各种不良原因分析
冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。
在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。
因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。
可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。
2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。
3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。
可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。
4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。
可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。
5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。
6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。
以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。
常见冲压质量问题及解决
常见冲压质量问题及解决一、产生冲压件质量缺陷的分析(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。
孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
冲压作业中异常处理指南
冲压作业中异常一、毛边原因：1.模具刃口，冲头损耗2.模具间隙过大3.模具跑单边改善措施：研磨刀口，更换冲头，重新配模具间隙和调整模具。
二、压伤原因：模具内的铁屑和废料没有没有完全清除掉，导致压伤；改善措施：安装自动风枪清楚掉铁屑和模具内废料；调废料之模具做修改。
三、刮伤原因：作业时产品刮到模具定位或其他地方造成刮伤；改善措施：模具定位做修改或降低；教育作业人员轻拿轻放；四、变形原因：作业动作不规范，碰撞到其他物体；模具脱料不顺；改善措施：教育作业员严格按照SOP进行作业；脱料不良之模具作修改；五、铆合不良原因：铆合与被铆合做不对应，造成铆合不良；改善措施：在做铆合工程时，确定铆合与被铆合件对齐后再进行生产；六、角度不良原因：1.模具本身存在问题；2.素材材质过硬；3.冲床速度过快；改善措施：1.修改模具2.更换材质硬度在规定范围内素材3.调整恰当的冲床速度七、尺寸偏差原因：模具定位有间隙改善措施：调整模具定位八、凸台拉破原因：1.模具存在问题；2.材质过硬；3.冲床速度过大；4.未加拉伸油；改善措施：1.修改模具2.更换材质3.调整冲床速度4.按时加拉伸油九、折弯断裂原因：1.模具间隙过小R角太例;2.材质硬度过高；3.没有定时加润滑油；改善措施：1.调整模具间隙，修整折块R角；2.更换材质；3.定时加润滑油十、弹跳原因1.素材材质过硬；2.没加回压工程；3.模具深度不够；改善措施：1.现换材质，重新调整模具闭合高度；2.增加回压工程；十一、漏冲孔原因：1.冲头断未发现2.修模后漏装冲头；3.冲头下陷；改善措施：1.作业员严格按照SOP作业，并确实与样品对比；2.修模后首件确实与样品对比；3.改善上模垫板的硬度，限制冲头下沉；十二、模痕原因：1.模具间隙过小；2.成型块R角小或不光滑；3.成型入块有废料改善措施：1.调整上下模配合间隙；2.修整成型块R角或将成型块电镀、抛光；3.清除入块间的废屑；4.将母模改为滚轴成型；。
冲压常见不良及原因分析
冲压常见不良及原因分析冲压常见的不良问题包括材料拉伸、碰撞、倾斜、断裂、破裂、脱落、划伤等。
以下将对这些常见不良及其原因进行分析。
首先是材料拉伸。
材料拉伸是冲压过程中常见的问题，其原因主要包括以下几个方面：一是冲压机参数设置不当，如冲床工作速度过快、冲床工作压力过大等；二是工作件材料的材质不适合冲压工艺，如强度不足、塑性差等；三是工作件的几何形状不合理，导致材料在冲压过程中容易受到过大的拉伸力。
其次是碰撞问题。
碰撞是指冲压过程中工作件与模具或其他物体之间发生的碰撞，导致工作件表面产生划痕、凹陷等不良问题。
碰撞的原因主要包括冲压机运行不稳定、模具设计不合理、冲床操作不规范等。
倾斜是指冲压过程中工作件相对于模具轴线的偏离程度。
倾斜的原因主要是模具安装不平衡、冲床运行不稳定、模具使用时间过长等。
倾斜会导致工作件的尺寸偏差、形状失真等不良问题。
断裂是指冲压过程中工作件发生断裂现象。
断裂的原因主要是冲压机参数设置不当，如冲床工作压力过大、冲床工作速度过快；工作件材料的强度不足、塑性差等。
断裂会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
破裂是指冲压过程中工作件发生破裂的现象。
破裂的原因主要是工作件材料内部存在缺陷、冲压机参数设置不当等。
破裂会导致工作件失去使用价值。
脱落是指冲压过程中工作件上的一些零件或结构脱离整体。
脱落的原因主要是模具设计不合理，工作件内部结构不牢固，冲压机参数设置不当等。
脱落会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
划伤是指冲压过程中工作件表面出现划痕。
划伤的原因主要是模具表面粗糙，冲床操作不规范等。
划伤会影响工作件的外观质量，降低产品的使用价值。
综上所述，冲压常见的不良问题及其原因分析可以帮助冲压工程师在工作中更好地识别和解决问题，提高冲压工艺的稳定性和产品的质量。