OEM ODM质量管理规定

1目的

为规范OEM/ODM工厂的质量管理，确保OEM/ODM工厂能够持续稳定的提供符合法律、法规及我公司质量要求的OEM/ODM产品。

2范围

适用浙江股份有限公司OEM/ODM产品质量的管理。

3术语和定义

3.1 OEM：指由委托方设计，使用委托方商标、由委托方销售或经营的合作生产方式，俗称“代工”

3.2 ODM：指由制造方设计并生产，被委托方买去以自己的名义出售的合作生产方式，俗称“贴牌”

4职责

4.1研发中心：

4.1.1.负责制定OEM/ODM产品技术标准资料；

4.1.2负责新产品、新零部件的确认、封样；

4.1.3参与品质异常的分析与处理、提供技术支持；

4.1.4负责变更的确认。

4.2 品质部：

4.2.1负责制定OEM/ODM产品检验标准；

4.2.2并督导OEM/ODM工厂加强质量控制、对其制程不定期监查、对OEM/ODM成品实施验货工作；

4.2.3负责OEM/ODM工厂质量管理体系的审查与辅导；

4.2.4负责OEM产品客户投诉的分析、处理。

4.2.5负责变更的确认。

4.3采购部：

4.3.1负责与OEM/ODM工厂进行日常质量信息交流；

4.3.2负责OEM/OEM工厂变更事项的接收、传递。

5管理内容

5.1量产前资料提供

OEM/ODM厂商在量产前需向我公司提供如下资料后，方可进行生产、制造

5.2样品管理

5.2.1结构样品封样：

5.2.1.1所有产品必须进行结构和关键件封样，由我公司品质和研发与OEM/ODM相关部门共同确认，双方留样，无封样或丢失封样的，不得生产制造。根据具体情况规定封样的有效期限，双方按实际需要及时重新确认，更新。

5.2.1.2封样时间定为在正式下单前一周完成样机的签样，封样是生产制造的样本，费用由OEM/ODM厂商承担。

5.2.2限度样本封样：

采购标准或交货标准的数值等，不能明确用感官检验判断的检查项目的，双方协商后，作限度样本封样，双方留样，限度样本封样在使用、保管时不能失去其特性。根据具体情况规定限度样本封样的有效期限，双方按实际需要及时重新确认，更新。

注：感官检验就是依靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。

5.3验货质量管理

5.3.1 OEM/ODM厂商在订单开始生产前3天通知我公司，我公司验货工程师原则上只对成品实施检验，但视具体情况，当OEM/ODM厂商按照订单要求进行生产时，亦可对其生产现场进行不定时巡回检查，主要包括关键工序监控、关键工艺参数稽核、员工作业检查、不合格品控制等，以便及时发现问题，并要求OEM/ODM厂商进行改善。

5.3.2我公司有权追溯当批进料、过程、成品检验记录数据，并且有权对检验项目判定，如检验数据作假、未检验等。

5.3.3订单生产完成后的成品经OEM/ODM厂商的品质人员检验合格后，由我公司验货工程师按照检验标准及抽样标准进行抽样检验。检验合格后，验货工程师出具《检验报告》。

5.3.4验收检查不合格时，我公司验货工程师将结果书面通知OEM/ODM厂商相关人员处理，OEM/ODM厂商进行不良原因分析及改进，并提供所进行的不良原因分析及改进实施记录的见证性资料，否则我公司验货工程师有权拒绝再次验收，由此给我公司带来的停产、欠货，影响我公司订单完成所造成的损失由OEM/ODM厂商承担。

5.3.5当我公司验货工程师与OEM/ODM厂商出现质量标准争议时，由我公司研发中心产品工程师以上人员进行确认并裁决。

注：过程巡检与验货无关联

5.4变更管理

5.4.1 OEM/ODM厂商在做出任何有可能影响到产品质量的计划性变动以前，应征得我公司的批准，尤其是在下列变更时，立即将此事书面报告我公司取得认可。否则一旦发现将视同批量不合格进行处理，并处以1万元以上的处罚或暂停供货，因此造成的直接经济损失也一并处罚。但预先已取得我公司书面认可，对订货产品质量无任何不良影响的，不在此限。

1、设计变更：

a)、给我公司交货开始后，产品设计变更（含材料变更）时；

b)、产品新造模具时，或使用中改造、修理模具时。

2、变更制造方法：

a)、产品制造方法（工程、加工、作业和检查的方法、使用的制造设备等）发生变更时；

b)、制造场所、或外协厂变更时。

5.5质量异常管理

5.5.1如OEM/ODM厂商在订单产品在发货后，发现设计、制造过程，或其它质量异常时，应立即与我公司书面联络，将这些已知的变化情况通知我公司。为了能迅速解决问题，OEM/ODM厂商应提供必要的数据和实际情况。

5.5.2如OEM/ODM厂商在订单产品在收货、及在市场流通中，出现质量异常时，应立即调查其原因，并向我公司提交其调查结果的书面报告，同时制定防止再发生的必要措施，得到我公司认可后实施。

5.5.3质量异常问题，经我公司确认，确属OEM/ODM责任造成的，我公司有权视情况或在一段时间内，停止下单或取消其供应资格。

5.5.4质量损失赔偿按照供货合同及质量责任附加协议为准。

***以下无正文***

工厂质量管理制度(经典版)

工厂质量管理制度质量关乎生命,责任重于泰山工厂的质量管理工作，在负责技术质量的副厂长领导下，由质量检验科具体负责实施和贯彻高质量管理制度的落实。一、原材料、外购件、外协件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件、外协件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图样和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次

品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反馈。三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规定。 1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。 2、按产品的有关规定逐项认真检查。四、做好工艺装备、设备的质量检查 1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。 2、对于生产中所使用设备的检修质量，备用配件的制造的外外购件质量按有关标准进行检查，以确保设备处于良好状态。五、提出质量考核建议指标，进行统计考核，上报质量报表 1、根据上级要求和上期产品与工作质量的实际情况，提出年、季（分

工厂生产质量管理制度

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第一章总则第一条(目的) 为保证本企业质量管理工作的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本制度。第二章年度质量目标的制定第二条企业每年的质量目标作为年度质量工作的依据，适用于与质量相关之各项作业，各有关部门应负责分管的质量目标项目的制定和统计工作，遵循年度质量目标，分解落实到各自的工作中。第三条（制定与发放）技术工程部根据当年质量目标实施情况，于年底制定下年度质量目标，报管理者代表。管理者代表审核后可提交管理评审会议审议或直接呈总经理批准。经批准的“年度质量目标”应发放到各有关部门做为当年质量工作的依据和努力方向。定量目标应规定数据收集和汇总统计部门。第四条（统计、核查与修订）定量目标的统计部门对分管项目定时进行汇总统计，并按季度将计算依据和结果报管理者代表。管理者代表视情况组织人员进行核查，内部质量审核时亦做为检查内容之一。年度质量目标的修订，需经管理评审会议审议或报总经理批准。第三章质量策划控制第五条企业在新产品开发、产品转型、新技术应用等时机，有系统、有计划地进行质量策划，以确保产品满足顾客的需求。质量策划根据企业质量体系文件进行，适用于企业内所有产品的开发、生产、施工和服务的过程。第六条质量计划是在质量体系框架内，针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。企业分管品质工作的领导主导产品的质量策划，组织编制质量计划。研发产品部负责新产品的立项、设计文件的输出、部品承认书的编制。技

工厂生产和产品质量管理办法

工厂生产和产品质量管理制度一．目的：为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量，提高生产效率，明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度。二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序 1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线，各设主管一名。胶板车间、屏风车间、实木车间各设车间主管一名。主管对本车间（生产线）的质量和生产负全责； 2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责； 3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、数量等；主管对材料配件有进料检验的职责和权利，对严重不合格的材料配件主管有权拒收。对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的，主管有权逐级上报； 4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划，并将生产计划下到各工序。各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产。各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通，并做好产品的自检和互检。下一工序发现上一工序流下的不合格品时，可无条件返回上一工序返工；上下工序组长对产品质量判断有异议的，由组长逐级上报，由上级主管裁决并提出处置方法。 5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检，检验方式主要采取操作者自检，组长、主管、质检员互检，且由质检员做好检验记录；每批产品超过10件/次的，车间必须对首件产品进行试装，试装合格后，车间方能批量生产； 6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、报废等方法； 7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相关责任人分清责任大小合并处罚。员工工作失误造成的损失，组长负连带责任；组长工作失误造成的损失，主管负连带责任。 20.00元以下按损失的全额处罚 20.00---50.00元按损失的70%处罚 50.00---300.00元按损失的50%处罚 300.00元以上的由总经理裁决处罚额度

工厂生产及质量培训品质管理知识

品质管理知识葛少卫 AOD:条件怍货的英文缩写. 品管检验作业标准 (一)检验作业指导书品管作业指导书与生产作业指导书一样,是品管人员进行岗位操作的指导性的文件,以保证品管人员的作业方法按规定执行. (二)品管程序文件: 品管作业指导书和品管程序文件的主要区别在於:前者是告诉品管人员“如何执行自已的岗位职责”後者是明确相关工作的接口. 为了加强品质控制力度,工厂制订以下程序文件: ○1进料检验程序 ○2制程检验程序 ○3半成品检验程序 ○4装配制程检验程序 ○5成品最终检验程序 ○6出货检验成程序 ○7其他品管作业规定,如特采“采用”程序﹑报废程序﹑客户抱怨处理程序等等. A. CR(严重)安全性品质问题 B. MAJ(主要)功能性品质缺点 C. MIN(次要)外观缺点

推行5S(整理﹑整顿﹑清理清洁﹑素养)中心要素为:提高素养;推行5S可以使员工养成良好的工作习惯﹐保持良好的工作态度。抽样检验的来由﹕(二次世界大战期间)英美军事工业采用﹕对送验整批产品中随机抽取一定的数量的样品进行比较﹐从而判定该批产品是否合格的方法﹐方法适用的情形﹕○1对产品性能检验需进行破坏性实验.○2产品批量太大,无法进行全数检验.○3在送验产品中允许有一定程度不良存在.○4送验产品需要较长的检验时间和较高的检验费用. 术语说明: 1.抽样:在送验批中抽取一定数量样本的过程. 2.批:同一样产品集中一起作为抽验的对象. 3.批量:批中所含的单位数量,其大小用“N”表示. 4.样本数:从批中抽取的部份单位数量﹐其大小用“n”表示. 5.不合格判定个数:样本中允许的最大的不良数,如该批产品被检验出的不良品数超出此数量,判定该批拒收. 6.合格判定个数:样本中的最小不良品数,如该批产品被检出的不良品小於此数量时,判定该批允收. 7.允收水准(AQL)意指允收水准是供方在现有的设备﹑物料﹑管理水平及人员素质等因素的影响下,认为某种程度的不良品率可为客方接受,及客方也认为要以接的不良品率的品质检准,当供方的不良品率低於标准时,

工厂质量管理制度(完整版)

工厂质量管理制度林月工厂的质量管理工作，在负责技术质量的副厂长领导下，由质量检验科具体负责实施和贯彻高质量管理制度的落实。一、原材料、外购件、外协件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件、外协件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图样和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反馈。三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规定。 1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。 2、按产品的有关规定逐项认真检查。四、做好工艺装备、设备的质量检查 1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。 2、对于生产中所使用设备的检修质量，备用配件的制造的外外购件质量按有关标准进行检查，以确保设备处于

生产车间质量管理办法(最终版)

生产车间质量管理办法（最终版）第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。

工厂质量管理方案知识讲解

金山工业区牛桥港以西、九工路以南地块商品房项目质量管理方案上海宇辉住宅工业有限公司

目录工厂质量管理制度 (2) 分供方的评价与管理制度 (5) 车间质量管理制度 (5) 产品质量检验制度 (6) 产品检验规程 (7)

工厂质量管理制度一、原材料、外购件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图纸和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过

【质量】这才是工厂“质量管理”最高境界!

【质量】这才是工厂"质量管理"最高境界！导读质量应该是渗透到每一个企业员工灵魂里面的东西，每个部门、每个人，都应该首先想到“我生产的不仅仅是产品，我们生产的是质量属性”！质量是设计出来的！质量是生产出来的！质量不是QC检验出来的！质量更不是质量管理人员现场监督出来的！质量从来不是“质量管理”出来的！抛开"质量"讲"成本"是"飞蛾扑火" 一个项目的收益，要看项目交付物的质量是否高、成本是否低、工期是否短、风险是否可接受！同等条件下，质量要求越高，意味着花费的成本也越高，反之，高成本却并不一定都会带来高的质量。《项目管理》的课程中有一个计算公式：很多企业做项目，既强调高大上，同时又强调低成本、低投入，还要压缩时间、赶进度，最后把一个好端端的项目做成了四不像，理想很丰满，现实很骨感！低成本项目的结果是，项目“交付物”质量低劣，既影响了生产的产品质量，又保证不了运行成本的合理性。对于正常运行的工厂来说，大家都希望有效益、有利润，效益和利润从哪里来？当然是控制成本，但是控制成本不是一味地降低原辅料消耗甚至是降低原辅料质

量，不是一味地降低备品备件库存和设备维修费用，更不是一味地减少劳动者数量、增加劳动者工时、甚至降低劳动者工资。管理比较好的企业，天天是文山会海，一个偏差接着一个偏差，一个文件接着一个文件升级、培训，庞大的质量体系整天忙得天昏地暗，与生产车间却毫不相干，生产车间仍然是在为提高产量、降低成本而起早贪黑、当牛做马、累死累活！很多企业，年初都会制定“产量、销量、成本、利润”指标，甚至每一个部门每一个环节下达“节能降耗、减低成本”的指标。长此下去，产品质量必然无法保证，而离开了“质量”去追求所谓的低“成本”，无异于“飞蛾扑火”，自取灭亡！不计成本，追求质量也是"走火入魔" 也有一部分实力雄厚、财大气粗的企业，在产品质量上狠下功夫，采用最先进的生产工艺、采用价格最昂贵的设备、采用最自动化的控制系统、采用全世界质量最好的原辅料，这当然无可厚非，有钱任性！但是，任何事情都是适可而止，凡事都有一个最优的性价比。大家可以想一下，你们日常的“偏差”，有多少是因为控制策略不适当，制定的内控质量标准过高，制定的工艺参数控制范围过窄，拿一道又一道的绳索，把自己捆绑的紧紧的，动一动浑身都疼，看似严苛的管理，实际到头来不是损失巨大，就是明紧暗松，最后不了了之。任何质量的控制，都是基于质量风险和现有的技术手段，我们当然鼓励创新，但是决不是盲目的无谓的提高标准。“强调数据完整性，生产过程、检验过程全部实行带审计追踪功能的计算机控制”质量就真的能够提高吗？

(完整版)工厂生产质量管理制度

术工程部负责制订及完善产品的检验规范、工艺文件，并参与产品的质量验证。相关部门配合执行质量计划。第七条质量计划制定具体为： 1．研发产品部在新产品开发、产品转型、新技术应用时机，应由专人立项并编制“项目企划书”，企划书应对产品的性能指标、市场价位、目标成本、研发费用等作出规则，确保研发阶段产品品质。企业分管领导组织项目可行性评审。 2．项目立项后，须确定项目经理、制订“项目控制计划书”。项目执行期间，企业分管领导定期检查项目进度。样机交付评审时，应按规范要求输出齐套的设计文件，并通过样机鉴定验证，必须达到EMC、安规等国家强制性标准要求。 3．样机设计完成后，企业分管领导会同项目组、技术工程部、计划部、采购部、品管部及营销、销售等相关人员，必要时邀请顾客代表参加，根据企划书对样机设计进行评审。评审的内容包括样机软硬件配置的合理性、结构的可靠性、产品技术水平的适切性、投产的工艺性以及整机成本测算的盈利性等。根据评审结果，必要时作出相应修改。 4．样机通过评审后,应制订试生产计划,选择合格供应商，准备试生产相关的临时性技术文件、规范等。使新部品进货检验和试生产顺利衔接。 5．计划部依据试生产计划，安排部品的采购、齐套。 6．技术工程部依据试生产计划和有关设计文件资料编制各类检验规范、工艺文件，并主导产品试生产验证以及工艺流程的完善和补充。 7．研发产品部项目组跟踪试生产的进度，协同技术工程部解决试生产中出现的技术问题并完成部品承认书的发布。 8．试生产后，技术工程部在研发产品部项目组配合下做好试生产总结，提交企业分管领导召集计划部、采购部、制造部、研发产品部、技术工程部及营销、销售等相关人员进行试生产结果的评审，评审内容包括直通率的指标、故障现象的分布或严重程度、标准工时以及工艺文件、检验规范的可行性、完整性等。评审合格后，可以交付量产；评审不合格，不能投产，针对存在问题进行整改。 9．新品试生产通过后，研发产品部应发布完善齐套的产品设计文件和标准，技术工程部应

工厂质量管理简述

质量应该是渗透到每一个企业员工灵魂里面的东西，每个部门、每个人，都应该首先想到“我们生产的不仅仅是产品，我们生产的是质量属性”！质量是设计出来的！质量是生产出来的！质量不是QC检验出来的！质量更不是质量管理人员现场监督出来的！质量从来不是“质量管理”出来的！抛开"质量"讲"成本"是"飞蛾扑火" 一个项目的收益，要看项目交付物的质量是否高、成本是否低、工期是否短、风险是否可接受！同等条件下，质量要求越高，意味着花费的成本也越高，反之，高成本却并不一定都会带来高的质量。《项目管理》的课程中有一个计算公式：很多企业做项目，既强调高大上，同时又强调低成本、低投入，还要压缩时间、赶进度，最后把一个好端端的项目做成了四不像，理想很丰满，现实很骨感！低成本项目的结果是，项目“交付物”质量低劣，既影响了生产的产品质量，又保证不了运行成本的合理性。对于正常运行的工厂来说，大家都希望有效益、有利润，效益和利润从哪里来？当然是控制成本，但是控制成本不是一味地降低原辅料消耗甚至是降低原辅料质量，不是一味地降低备品备件库存和设备维修费用，更不是一味地减少劳动者数量、增加劳动者工时、甚至降低劳动者工资。管理比较好的企业，天天是文山会海，一个偏差接着一个偏差，一个文件接着一个文件升级、培训，庞大的质量体系整天忙得天昏地暗，与生产车间却毫不相干，生产车间仍然是在为提高产量、降低成本而起早贪黑、当牛做马、累死累活！很多企业，年初都会制定“产量、销量、成本、利润”指标，甚至每一个部门每一个环节下达“节能降耗、减低成本”的指标。长此下去，产品质量必然无法保证，而离开了“质量”去追求所谓的低“成本”，无异于“飞蛾扑火”，自取灭亡！不计成本，追求质量也是"走火入魔" 也有一部分实力雄厚、财大气粗的企业，在产品质量上狠下功夫，采用最先进的生产工艺、采用价格最昂贵的设备、采用最自动化的控制系统、采用全世界质量最好的原辅料，这当然无可厚非，有钱任性！但是，任何事情都是适可而止，凡事都有一个最优的性价比。大家可以想一下，你们日常的“偏差”，有多少是因为控制策略不适当，制定的内控质量标准过高，制定的工艺参数控制范围过窄，拿一道又一道的绳索，把自己捆绑的紧紧的，动一动浑身都疼，看似严苛的管理，实际到头来不是损失巨大，就是明紧暗松，最后不了了之。任何质量的控制，都是基于质量风险和现有的技术手段，我们当然鼓励创新，但是决不是盲目的无谓的提高标准。“强调数据完整性，生产过程、检验过程全部实行带审计追踪功能的计算机控制”质量就真的能够提高吗？质量体系与经济效益，大家应该都知道

工厂生产质量管理制度1.doc

工厂生产质量管理制度1 总则第一章 )目的(第一条为保证本企业质量管理工作的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本制度。年度质量目标的制定第二章第二条企业每年的质量目标作为年度质量工作的依据，适用于与质量相关之各项作业，各有关部门应负责分管的质量目标项目的制定和统计工作，遵循年度质量目标，分解落实到各自的工作中。第三条（制定与发放）技术工程部根据当年质量目标实施情况，于年底制定下年度质量目标，报管理者代表。管理者代表审核后可提交管理评审会议审议或直接呈总经理批准。经批准的“年度质量目标”应发放到各有关部门做为

当年质量工作的依据和努力方向。定量目标应规定数据收集和汇总统计部门。第四条（统计、核查与修订）定量目标的统计部门对分管项目定时进行汇总统计，并按季度将计算依据和结果报管理者代表。管理者代表视情况组织人员进行核查，内部质量审核时亦做为检查内容之一。年度质量目标的修订，需经管理评审会议审议或报总经理批准。质量策划控制第三章第五条企业在新产品开发、产品转型、新技术应用等时机，有系统、有计划地进行质量策划，以确适用于企业内所有产品的开质量策划根据企业质量体系文件进行，保产品满足顾客的需求。发、生产、施工和服务的过程。第六条质量计划是在质量体系框架内，针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量

措施、资源和活动顺序的文件。企业分管品质工作的领导主导产品的质量策划，组织编制质量计划。研发产品部负责新产品的立项、设计文件的输出、部品承认书的编制。技术工程部负责制订及完善产品的检验规范、工艺文件，并参与产品的质量验证。相关部门配合执行质量计划。第七条质量计划制定具体为：．研发产品部在新产品开发、产品转型、新技术应用时机，应由专人立1 项并编制“项目企划书”，企划书应对产品的性能指标、市场价位、目标成本、研发费用等作出规则，确保研发阶段产品品质。企业分管领导组织项目可行性评审。．项目立项后，须确定项目经理、制订“项目控制计划书”。项目执行2 期间，企业分管领导定期检查项目进度。样机交付评审时，应按规范要求输

工厂制程品质控制

工厂品质管理工厂制程品质控制 3.3.2 首件检验内容解读首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 1.首件检验的操作者首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。2.首件检验的条件 1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。① 有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。② 具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。 2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。① 每个班开始时。 ② 每个工人每道工序第一件加工后。③ 生产中更换操作人员。 ④ 生产中更换或重调工装、机床设备。⑤ 更改、调整工艺。3.首件检验的主要项目（1 ）图号与工作单是否符合。（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。（3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。（4）配方配料是否符合规定要求。

（5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。4.首件检验的要求进行产品首件检验时，必须注意以下事项。（1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。（2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。（3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。（4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。（6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。（7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。（8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，填写“首件检验记录表”，如表3-3所示。表3-3 首件检验记录表制造单位产品编号产品名称日期首件类型□新产品□新订单制造命令号码首件数量制造责任人品质检验判定主管：检验：开发检验判定主管：检验：结论 5.首件检验的规范企业一般都会对首件检验工作作出相应的规定，以规范首件检验活动。以下是一个简要的首件检验规定范例，供读者参考。首件检验规定第1条目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规定。第2条适用范围本公司各制造单位均应在生产加工过程中进行首件检验，并依本规定执

机械工厂质量管理制度

机械厂质量管理制度汇编一.质量方针以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。

工厂品质管理体系通用版

工厂品质管理体系为了贯彻执行公司“质量就是生命”的品质方针，强化和保证产品质量，工厂建立了初步的品质管理体系。本体系主要包括如下几个部分： 1.品质管理体系组织架构。 2.品质管理范围。 3.品质管理制度。 4.质量管理奖罚制度（待订）。第一部分品质管理体系组织架构 1.组织架构： 2.组织架构及职责说明： 2.1. 总经理（质量总负责人）：作为工厂产品质量体系领导第一责任人，对产品质量管理总体负责，主导制订产品质量方针、质量管理流程、质量管理制度、调整质量管理组织架构、监督质检、生产、采购等对质量方针的执行，重大质量事故处理和签核验收不符合项的整改措施。 2.2. 品质经理：工厂产品质量管理体系执行第一责任人，审核产品质量计划、参与订产品质量方针、品质经理质量工程师 I Q C 组长 I P Q C 组长 Q C 组长外协工序检验员原材料检验员生产制程巡检员产品终检检验员质量计划专员文控专员外购成品检验员产品出货检验员售后回访专员

质量管理流程、质量管理制度，检查和复核质检程序和执行流程，处理质量事故和验收不符合项的整改措施。 2.3.质量工程师：与工程制订产品质量计划，编制质量检验作业指引，参与订产品质量方针、质量管理流程、质量管理制度，组织对质量事故的分析和鉴定，参与处理质量事故和验收不符合项的整改措施。 2.4.IQC组长：负责组织对外协工序和原材料的来料检验。 2.5.IPQC组长：负责组织对产品制程和制程终检的检验和监督。 2.6.OQC组长：负责组织外购成品的检验、出货检验、库存巡检、售后回访等。 2.7.质量计划专员：在质量工程师的指导下，编制产品质量计划。 2.8.文控：对各级检验报告的整理，对受控文件的管理。 2.9.外协工序检验员：按照外协工序工艺要求和作业指引执行外协工序质量验收。 2.10.原材料检验员：按照原材料技术规格书要求和作业指引执行来料质量验收。 2.11.生产制程巡检员：按照产品工艺要求和作业指引执行首件验收和生产过程中的作业要求规范化巡检。 2.12.产品终检检验员：按照产品工艺要求和作业指引执行某段工序的验收或产品入库前的最终确定。 2.1 3.外购成品检验员：按照外购产品质量、功能要求和作业指引执行外购成品的质量验收。 2.14.产品出货检验员：执行产品库存定期巡检和出货前的最终质量确定。 2.15.售后回访专员：对实施中的项目产品应用情况的跟踪回访。 3.品质管理体系主体流程：原材料质量管控产品质量反馈产品质量计划生产制程管控成品质量管控质量追溯整改和改进

工匠精神—工厂生产质量月稿件

精雕玉琢玉汝于成无论是多么小的细枝末节，我们都会精打细算；无论是多么严格的标准，我们多会毫不动摇地坚决执行；无论是多么难以完成的工作，我们都会恪尽职守。在青啤的团队里，我们本着已质量为中心，以工艺为生产原则的高标准、严要求，无时无刻不在警醒着自己，要用最好的状态酿出最一流的啤酒，正所谓精雕细琢，方能玉汝于成。为了提高生产质量、维护设备正常运转、降低原料的消耗及设备损耗，我们在部长和工段长的带领下进行了每周一次的布袋除尘器清理工作。工段长率先进入除尘器内部清理布袋上的麦灰，并且仔细检查每个布袋是否能够正常工作，大家也随即开始各司其职，有的在用工具拆卸布袋，有的在清扫灰尘，有的用扫把做外围清理，大家的工作都开展得井井有条，毫不混乱。虽然工作任务繁重并且灰尘较多，但是大家仍然坚守岗位，认认真真地做好自己的工作。尤其是在除尘器内部清理、检查布袋的同事们，每当换人进入除尘器时，从里面出来的同事全身上下都沾满了麦灰，已经完全看不出衣服原本的颜色。尽管如此，他们依旧手拿工具，认真地安装清理完毕的布袋。在除尘器外部的同事每隔一段时间就喊，“下来休息一会儿吧，别弄得太累，得劳逸结合对吧。”说着便上去把伙伴扶下来，帮忙拍去他身上的灰尘。这些小小的细节处处感动着我，我们这个小团体充满了温馨和体贴。天色渐晚，在夕阳的映衬下，我们个个身上都或多或少的沾上了灰尘，看见有人脸上因灰尘而变了颜色的，大家一同会心一笑，随机互相帮忙拍去。烟尘飞舞，快乐而轻松的气氛洋溢开来。一天的工作接近尾声，大家的脸上略显疲惫，眼睛也由于进了些灰尘而变得通红，但劳动后的充实感、仍然能从话语间不经意地露出。我们工作的激情来源于对这一份事业的热爱，来源于对工匠精神的执着追求，来源于对品质的不懈苛求。正如我们的口号“激情成就梦想”。因为充满激情，所以我们努力工作；因为努力工作，所以我们追求精雕细琢；因为追求精雕细琢，所以我们品质卓越；因为品质卓越，所以我们能够成就梦想。希望我们所有的青啤人，都能以工作为己任，将我们的工匠精神发扬光大，酿造出一流品质的啤酒！

工厂品质管理培训资料

工厂品质管理培训资料 1、质量意识质量意识是一个企业从领导决策层到每一个员工对质量和质量工作的认识和理解；质量意识，这对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。质量意识体现在每一位员工的岗位工作中，也集中体现在企业最高决策层的岗位工作中，是一种自觉地去保证企业所生产的交付顾客需求的产品—硬件、软件和流程性材料质量、工作质量和服务质量的意志力。企业以质量求生存，求发展，质量意识则是企业生存和发展的思想基础。质量意识是通过企业质量管理、质量教育和质量责任等来建立和施加影响的，并且通过质量激励机制使之自我调节而一步步地、缓慢地形成起来的。 2、品质意识品质意识就是指人们在生产经营活动中，对品质（包括产品品质、工作品质）以及与之相关的各种活动的客观及主观的看法和态度，也就是通常所说的对提高产品品质的认识程度和重视程度，以及对提高产品品质的决心和愿望。而人的行动受大脑意识支配，有什么样的意识，就会产生什么样的行动，一个有错误品质意识的人，很难想象他能做出好的产品。只有当他的思想意识上升到一定的高度，再加上相应的工作技能，他才会做出好的产品。一位哲学家曾经说过：“高度”很重要，它反映出一个人的修养和内涵，一个做过大事或见过大事的人，想平庸都难。可想而知，品质意识对产品品质的重要作用。品质作为企业的命脉，产品的品质不好，就会失去市场，没有市场，企业就失去生命。所以，作为企业的职员工，必须具有这种提高产品品质的决心和愿望，也就是要求企业的全体职员工树立良好的品质意识。二、怎样树立品质意识第一树立品质是企业命脉意识树立品质是企业命脉意识, 要全员认识到：产品的品质不好，产品就没有市场，产品没有市场，企业就失去了利润来源，时间长了，企业就会倒闭，随之而来的就是员工失业。当然对于我们公司来说，目前产品市场良好，也希望以后更好，但我们要“居安思危”，要把我们的产品品质做得更好。

工厂品质管理

第一章：品质控制一.品质控制的意义 1、以质量求生存，以信誉求发展； 2、质量方针---持续进步； 3、没有品质，就没有明天； 4、在“开发、生产、存储、销售及售后服务”加强品管力度； 5、建立品质检验、品质保证。确保生产“高品质、低成本、富有竞争力”的产品； 6、持续改进之需要。二.品质控制的演变（基本知识） 1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。 4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。 5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。三.品质检验方法 1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 ①适用于以下情形： a.对产品性能检验需进行破坏性试验； b.批量太大，无法进行全数检验； c.需较长的检验时间和较高的检验费用； d.允许有一定程度的不良品存在。 ②抽样检验中的有关术语： a. 检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b. 批量：批中所含单位数量； c. 抽样数：从批中抽取的产品数量； d. 不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e. 合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f. 合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。 3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。

工厂生产管理流程及制度

. 工厂生产管理流程及制度检测—出厂—技术指导—维修抢修）工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批

准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，文档Word . 不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点