无溶剂复合工艺试验及质量控制
无溶剂复合工艺控制小窍门
无溶剂复合工艺控制小窍门
旨趣无溶剂复合工艺控制的小窍门可以帮助您提升工艺工作效率，以及降低生产成本，增加质量等。
那么，应该怎样才能有效的掌握无
溶剂复合工艺控制技术呢？
1.首先，要了解控制技术的基本原理。
无溶剂复合工艺控制的基
本原理是，利用内部反馈系统的控制，在两个反应过程之间将目标化
学物质用有效的方法搅拌、混合和分离，以达到合成目标混合物的目的。
2.其次，要了解无溶剂复合工艺控制的反应环境。
反应环境对于
无溶剂复合工艺控制是至关重要的，它需要多种化学反应环境，例如
金属催
化剂、有机催化剂、氧化剂等，而且还需满足一定的温度和压力
条件。
3.最后，要明白无溶剂复合工艺控制的参数调节。
参数调节的正
确性在很大程度上决定着整个工艺的效果，因此应仔细掌握并熟练掌
握参数调节的基本原理及方法，以保证无溶剂复合工艺的准确性、精
度和效率。
通过以上三点，我们可以明白，掌握实用的无溶剂复合工艺控制
技术需要具备一定的知识结构，而且需要多面向的综合性学习，一步
一步系统地搭建起自己的无溶剂复合工艺控制知识体系，并加以深入
的研究，才能有效的掌握无溶剂复合工艺控制技术的相关知识，进而提升工作效率和生产质量，充分发挥无溶剂复合工艺控制的作用。
无溶剂聚氨酯复合的工艺控制
无溶剂聚氨酯复合的工艺控制无溶剂复合工艺控制-无溶剂复合工艺具有环保、低碳节能、安全、低成本以及高速复合等优点。
因为优势明显，无溶剂复合一直“盛名在外”，在欧美市场也已经得到了较为普遍的推广和应用。
据有关数据显示，经过这么多年来的发展，国内现今也仅有80余条无溶剂复合生产线开始进入软包装企业进行生产和考验，数量还不到复合设备总量的2%,远远逊色于干法复合的市场应用现状。
无溶剂复合在我国推广速度缓慢，笔者认为其中最重要的一个原因就是对无溶剂复合工艺控制方面还很欠缺，无溶剂复合工艺和现有的干法复合等传统成熟工艺相比差异较大。
我通过这五六年在无溶剂复合行业工作中，积累了关于无溶剂复合工艺控制方面的些许经验，加以总结，拿来和行业的各位同仁们一起分享探讨，希望对使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些帮助。
无溶剂复合工艺主要难点是指无溶剂复合的设备、基材、胶黏剂、工艺参数的匹配难。
主要原因是:第一，张力控制难，因为初黏力很低，对各段张力的设定控制都非常严格。
第二，涂布量控制难，主要是因为控制参数多(6个,7个)、涂胶量与部分参数关系敏感。
第三，由于需要固化时间，复合结果显现滞后。
第四，由于生产速度一般较高，生产过程的整体控制难度增加。
因此，工艺控制的难度和废品风险明显增加。
要克服这些难题主要从以下几个关键点严格控制，每个关键环节严格控制好，无溶剂复合工艺自然也就能得心易手。
一(复合基材的检测1. 表面张力对于复合基材的检测主要性能指标就是表面张力，对于通常使用的薄膜材料都须经过电晕处理(PE、BOPP膜的表面张力大于40达因，最差须大于38达因;VMPET 薄膜的表面张力大于42达因;PA薄膜的表面张力不得小于50 mN/m;PET薄膜的表面张力不得小于45 mN/m)。
其主要目的是提高胶粘剂的流平，涂布及复合牢度。
相反基材表面张力低于要求值时，会影响其复合牢度，严重的话会产生分层现象。
2. 厚度所用基材必须厚度均匀，厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，质量符合国家或行业的相关标准。
无溶剂复合工艺关键控制点
无溶剂复合工艺关键控制点作者：於亚丰来源：《印刷技术·包装装潢》2014年第03期无溶剂复合工艺凭借环保、节能、安全、低成本、高速等优点，目前在欧美地区软包装市场已得到较为普遍的推广和应用。
相比之下，国内目前仅有百余条无溶剂复合生产线在软包装企业安装使用，市场应用规模远不及干式复合工艺。
无溶剂复合工艺之所以在我国软包装市场推广缓慢，笔者认为其中一个重要原因就是，无溶剂复合与干式复合在工艺控制上存在很大差异，操作人员对无溶剂复合工艺缺乏实际操作经验和系统认识。
无溶剂复合工艺控制的难点主要在于无溶剂复合设备、复合基材、胶黏剂、工艺参数之间的合理匹配。
其一，张力控制难，这是因为无溶剂胶黏剂的初黏力很低，对复合基材各段张力的设定和控制要求都非常严格；其二，涂布量控制难，这是因为涂布量控制参数较多（6～7个），且涂胶量受部分参数的影响较大；其三，无溶剂复合需要较长的固化时间，复合结果显现滞后；其四，生产速度较高，使得生产过程的整体控制难度较大。
以上这些难点如果控制不好，就会严重影响软包装产品复合质量，从而无法满足客户需求。
因此，笔者认为，要想攻克这些难点，操作人员需要把握好无溶剂复合过程中的几个关键点。
复合基材的检测与要求1.表面张力表面张力是复合基材检测的主要性能指标，常用的薄膜材料都须经过电晕处理，以使其具有合适的表面张力。
一般要求PE、BOPP薄膜的表面张力>40mN/m，VMPET薄膜的表面张力>42mN/m，PA薄膜的表面张力≥50mN/m，PET薄膜的表面张力≥45mN/m。
这样做的主要目的是为了提高胶黏剂的流平性和复合牢度。
如果复合基材的表面张力低于要求值，就会影响复合膜的复合牢度，严重时还会导致分层现象。
2.厚度复合基材厚度必须均匀，且厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，产品质量符合国家或行业相关标准。
3.宽度复合基材宽度不应超过无溶剂复合设备允许的最大幅宽，同时也不应小于无溶剂复合设备允许最大幅宽的60%；复合基材宽度应大出涂布基材宽度0～5mm；各试验基材最小幅宽至少大出试验用转移胶辊宽度10mm，但最多不大出20mm。
如何确定无溶剂复合的工艺参数
如何确定⽆溶剂复合的⼯艺参数
如何确定⽆溶剂复合的⼯艺参数
1、涂胶量
即通过⼯艺试验来确定最佳涂胶量范围，为批量⽣产提供依据。
这⼀点只要⽐较不同涂布量的样品质量就能判断。
2、混配⽐
⼀般胶粘剂说明书中都指定了该胶粘剂的“标准混配⽐”，但在实际⽣产中，时常会有⽤户根据产品要求，⼩幅度调整混配⽐，以达到改变熟化速度和胶膜柔软性、或提⾼转移膜剥离效果等⽬的。
这⼀点在镀铝膜、转移膜复合中⽐较常见。
因此，通常需要通过⼯艺试验来确认“⽣产混配⽐”。
3、机器参数
包括各段张⼒、收卷张⼒锥度、涂布压⼒、复合压⼒、收卷压⼒、最⾼运⾏速度等。
4、固化温度
⼀般胶粘剂说明书中都指定了该胶粘剂的“参考熟化温度”，但在实际⽣产中，时常会有⽤户根据复合结构和使⽤要求，在指定范围内⼩幅度调整熟化温度。
因此，可通过⼯艺试验来确认最佳的“⽣产熟化温度”。
5、上胶基材
对于部分复合结构(⽐如纸塑复合、纸铝复合、铝塑复合等)，改变涂布基材可以获得不同的复合质量和最佳涂胶量，因此，通过⼯艺试验确定上胶基材是⼀项⾮常必要的试验。
6、固化⽔分
主要是确认空⽓中的⽔分或湿度是否满⾜⽣产要求。
在使⽤单组分胶的复合中，⽔分是反应固化的⼀个必要条件。
但它是由基材(如纸张)中的含⽔量和空⽓湿度共同决定的。
如果两者合起来仍满⾜不了固化需要的⽔分要求，则需要使⽤机上专⽤喷雾装置来增加⽔分。
无溶剂复合常见问题以及应对方法
无溶剂复合常见问题以及应对方法一、在生产操作层面应关注的几个环节与溶剂型干式复合相比，无溶剂复合具有"初粘力低、涂布量较小、固化时间较长"等特点，因此，在实际生产操作时，应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点，关注几个关键环节，以减少或消除质量事故。
一是针对无溶剂复合"初粘力低"的特点，生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。
二是针对无溶剂复合"涂布量较小"的特点，应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。
三是针对无溶剂复合"固化时间较长"的特点，应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程，该进程对复合质量有较大的影响，因此，应特别注意固化条件（如温度、湿度、环境）的设定，并对固化过程进行监控。
四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时，应特别关注胶水混配比的设定和监控，对双组分自动混胶机的正确使用、维护保养，确保其始终处于良好状态尤为重要。
此外，对新的复合结构坚持进行涵盖"参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化"等内容的工艺试验，"工艺试验--小批量试生产--批量生产"的流程应成为一种工作制度。
二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法一）关于复合产品中出现"点"的现象与干法复合工艺一样，无溶剂复合工艺实施中，复合膜出现"点"是比较常见的异常现象。
产生"点"其成因不外有物理原因和化学原因。
但物理原因造成的"点"和化学原因造成的"点"无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。
因此，此"点"非彼"点"，应该认真甄别，分别对待，千万不能"一视同仁"。
1、物理原因产生的"点"。
无溶剂复合技术存在问题及对策
有80%的份额。
究其原因，国内利用无溶剂复合工艺制作的复合产品还存在着一些技术问题。
⑴无溶剂复合产品在复合过程中易产生小气泡，既影响美观，又易造成剥离；⑵无溶剂复合产品相较干式复合产品抗剥离性能较低；⑶无溶剂产品复合后需要较长的固化时间（24 h），不能立即进入下道工序。
以上问题，一方面是无溶剂复合胶料的问题。
使用国外无溶剂复合黏结料，能够一定程度上提高产品质量，但据使用厂家反映，其复合产品质量还是无法与干式复合产品相比。
另一方面，无溶剂复合设备也起着关键作用。
如果能通过工艺革新或者设无溶剂复合是塑料软包装袋制造工艺中不可或缺的关键工序，是当前印刷包装行业三大环保技术之一。
与干式复合相比，无溶剂复合的胶黏剂不含任何溶剂，在复合过程中无须干燥，既节约了能源，又减少了空气污染。
无溶剂复合工艺于1974年由德国Herberts公司首次开发成功，在世界各国得到了广泛的推广。
尤其是对环保与节能有较严格要求的欧美国家，采用无溶剂复合工艺生产的复合薄膜数量已经远远超过干式复合工艺。
但在我国，干式复合目前还是“塑-塑”复合工艺中的主要复合工艺。
近年来，我国政府对环保节能越来越重视，明确提出了2020年前的减排目标。
同时，《中华人民共和国食品安全法》《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》（G B9685—2008）和《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》（G B/T10004—2008）颁布，将溶剂残留量修改为＜5 m g/m 2，其中苯类溶剂不能检出。
这给软包装彩印企业带来了新的压力，也为绿色环保的无溶剂复合工艺带来了发展契机，确定了无溶剂复合技术是印刷包装的未来发展方向。
相对于干式复合工艺，无论是在设备成本上还是在能源使用上，无溶剂复合工艺都具有相当的优势。
但是，无溶剂复合工艺在国内“塑-塑”复合的市场占有率还不到20%，而浪费能源且有污染溶剂挥发的干式复合工艺则占无溶剂复合技术存在问题及对策刘颖辉 鲁文行 徐宏伟PRINTING FIELD 2018.09备改进予以解决，则为无溶剂复合工艺在国内的广泛应用铺平了道路。
无溶剂复合工艺三大技术风险,有什么控制要点
无溶剂复合工艺三大技术风险，有什么控制要点无溶剂复合工艺显著的优势有降低成本、高效节能、生产安全稳定、提升产品质量等，是一种值得大力倡导、极具实用价值的生产工艺。
然而，当前无溶剂复合工艺还没有达到成熟阶段，软包装企业在应用过程中仍然存在一些容易被忽视的技术风险，从而导致质量问题的出现。
为此，我总结了3个较为常见的无溶剂复合技术风险控制要点，并对其原因进行了分析，与行业人士分享。
要点一，无溶剂复合中增加A胶量的技术风险无溶剂复合双组分（A胶和B胶）胶黏剂混配比例一般是指A胶和B胶的重量比，而不是二者的体积比。
双组分胶黏剂的混配比例一般由胶黏剂生产厂家来确定，因为不同品牌、不同用途胶黏剂的配比一般也不同。
虽然目前国内无溶剂胶黏剂生产厂家有很多，但A胶和B胶重量比的选项并不多，比较常见的A∶B有100∶80、100∶75、100∶50、100∶45等。
但在软包装企业实际的无溶剂复合生产中，双组分胶黏剂的配比会出现失调的情况，这就会对软包装产品无溶剂复合质量产生影响。
案例：复合结构为OPP/VMPET/PE的软包装袋，经过印刷、无溶剂复合工序后都没有出现质量问题，但在分切制袋后，其封边却出现了卷边现象。
该结构复合软包装袋采用的是某品牌低黏度无溶剂胶黏剂，实际复合生产中A、B胶的配比为100∶67（注意：根据上文所述，与之比较接近的正常配比为100∶75）。
在分析故障原因时，发现袋子卷边的同时还伴随内层胶黏剂不干的现象。
原本以为是复合膜熟化程度不完全所致，后延长熟化时间再进行分切制袋，袋子卷边问题依然存在，且开口性也严重变差。
在干式复合工艺中存在“提高固化剂（-NCO组分）可以提高复合强度”的说法，行业人士很容易将这种思路也“复制”到无溶剂复合工艺中，从而导致了较严重的质量事故。
事实上，在无溶剂复合工艺中，无论是-OH过量还是-NCO过量，都可能导致无溶剂胶黏剂不干的现象，只是-OH过量造成的是永久性不干，而-NCO过量造成的是短暂性不干，其还可以与空气中的水分子发生反应而继续固化。
无溶剂复合工艺--控制要点
无溶剂复合工艺--控制要点无溶剂复合工艺始于20世纪70年代，目前在欧美市场已占据相当重要的地位，与溶剂复合工艺相比，具有以下优点。
(1) 生产中不使用溶剂，避免了环境污染。
(2) 将火灾和爆炸隐患降至最低。
(3) 复合后的制品无溶剂残留，更适用于对气味非常敏感的商品包装。
(4) 无溶剂复合设备没有干燥箱，减少了能源消耗。
(5) 无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元，对电晕消退、爽滑剂含量高的薄膜有很好的复合性能。
(6) 复合速度快，生产效率高。
(7) 综合成本较低。
但是，实际生产中，由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低，操作控制难度加大，容易出现各种质量问题。
在此，笔者就无溶剂复合工艺控制要点及常见问题与大家进行探讨。
工艺控制要点1.复合基材目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。
复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；将易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。
但也不是一成不变的，可以根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以把镀铝材料放到主放卷工位。
2.胶黏剂的选择无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。
选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性；再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。
另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。
二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响其在包装生产线上的操作性。
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无溶剂复合工艺试验及质量控制无溶剂复合主要工艺流程（1）放卷：在一定张力控制下，将待复合基材（料卷）平稳地展开，以便进行涂胶和复合等操作。
两层复合基材中，被涂胶的基材称为主基材，另一基材则称为副基材，相应的放卷操作分别称为主放卷和副放卷。
（2）上胶：一定温度下，将双组分胶黏剂按照一定比例（通常为重量比）进行均匀混合，再输送到无溶剂复合机的储胶部位，或将单组分胶黏剂直接输送到无溶剂复合机的储胶部位。
（3）涂布：按照复合结构和具体使用要求，将混合好的无溶剂胶黏剂适量地涂覆在基材上。
（4）复合：在适当均匀的压力下，将已涂胶的基材与另一基材进行黏合。
（5）收卷：将黏合的复合膜在适当的张力和收卷压力下进行卷取。
（6）固化：将复合卷材放置在一定温度的环境中，使无溶剂胶黏剂充分反应，从而得到期望的复合强度。
固化是无溶剂复合的一个重要工序，该过程通常需要在特定的温度和持续较长时间的条件下才能基本完成。
通常情况下，双组分胶黏剂常见的固化温度为35〜45C,常见的固化时间为24〜48小时，视胶黏剂类型、复合结构和使用场合不同而异，通常后加工工序为分切或再次复合时，固化时间可以较短，而后加工工序为制袋时则固化时间较长。
无溶剂复合工艺试验当初次使用无溶剂复合工艺时，或无溶剂复合生产过程中所使用的复合基材、油墨、胶黏剂及包装成品使用条件等任一因素发生变更时，都应进行无溶剂复合工艺试验。
1.目的和内容无溶剂复合工艺试验的目的是检验无溶剂复合工艺的适用性，确认复合基材、油墨和胶黏剂等因素的符合性，确定复合产品的外观质量和使用性能，并探讨最佳的无溶剂复合工艺方案或标准。
简单地说，无溶剂复合工艺试验要解决3 个问题，即能否复合？复合后产品能否合格？如何确定批量生产的工艺条件？无溶剂复合工艺试验通常包含以下几方面内容：印刷油墨与无溶剂胶黏剂的相容性检测；复合产品外观质量检测；复合产品表面摩擦系数检测；镀铝转移检测；其他使用性能检测；涂胶量、混配比、设备参数、固化温度、固化时间等生产工艺参数的确定。
2.试验用设备及特点无溶剂复合工艺试验设备是一种为试验研究而设计的专用无溶剂复合机，我公司为国内外多家著名胶黏剂和油墨生产商提供的SLE400型复合机(如图1所示)就是一款典型的无溶剂复合工艺试验设备，该设备的特点如下。
( 1 )功能齐全，可进行普通薄膜、纸张和铝箔的复合。
(2)幅宽最大可达400mm，速度最高可达450〜500 米/ 分钟。
( 3)精度较高，全部采用数字式控制，便于进行各种精确测量和试验。
3.工艺试验原则( 1 )坚持“先试后用”原则。
与干式或湿式等复合工艺相比，无溶剂复合存在初黏力低、复合效果要在几小时后才可显现等不足之处，这些不足对于初次采用无溶剂复合工艺的许多软包装企业来说是一个不小的障碍。
因此，对于任何新的复合结构和新的使用场合，都应严格执行“工艺试验—小批量生产—批量生产”的流程。
( 2)坚持“全覆盖”原则。
无溶剂复合工艺试验应涵盖复合、固化、分切制袋、包装使用的全过程，探索剥离强度、胶黏剂/油墨/材料的相容性、热封制袋、表面摩擦系数变化等全套指标的确定，并做好相关试验记录，为批量生产提供工艺规范和检验标准。
无溶剂复合影响因素无溶剂复合体系是由无溶剂复合机、复合基材、无溶剂胶黏剂、操作人员、生产环境以及工艺方法等多项因素构成的有机整体，无溶剂复合的质量、效率和成本是由整个体系而不是其中单一因素决定的。
下面，笔者主要谈谈设备、耗材对无溶剂复合的影响。
1.无溶剂复合机无溶剂复合机是无溶剂复合的工艺平台和关键手段，其对无溶剂复合的影响主要体现在如下几方面。
（1）复合基材的适用范围。
（2）张力范围和张力精度。
（3）涂胶量大小及涂胶量精度。
（4）无溶剂复合的速度、设备有效利用率及运行平稳性。
（5）收卷整齐度和松紧度。
（6）无溶剂复合设备长期运行的精度和可靠性。
（7）生产管理水平。
2.复合基材（1）通常情况下，不同类型复合基材的最高复合速度相差较大。
比如，BOPP PET CPP等复合基材的复合速度通常都很高（350〜500米/分钟），而N Y、V M C P P VMPET、PE等复合基材的复合速度稍低（200〜300米/分钟），纸张、铝箔等复合基材的复合速度一般更低（150〜200 米/分钟）（2）同类型复合基材不同的厚度和厚薄均匀性都会对无溶剂复合造成直接影响。
一般情况下，如果复合基材太厚或太薄，其复合速度或质量可能会下降；复合基材的厚薄均匀性越差，其复合速度或质量也越低。
（3）复合基材的宽度对无溶剂复合也存在一定影响。
比如，一台特定的无溶剂复合机的导辊宽度是确定的，如果复合膜宽度过大就容易起皱，而宽度过小则容易发生拉伸变形，总之这两种情况都难以获得理想的复合效果。
（4）印刷工艺对无溶剂复合的影响更为复杂，主要包括涂胶量大小、油墨与胶黏剂的相容性、复合牢度高低等方面。
一般情况下，印刷图文越简单，涂胶量就较小，复合速度也越高。
有些油墨使用的是特定溶剂，或印刷薄膜的溶剂残留量过高，容易导致油墨与胶黏剂发生反应，从而无法进行正常的复合，即使能够勉强进行复合，也无法获得预期的外观质量和复合牢度。
（5）镀铝膜质量在很大程度上影响着无溶剂复合的效果和速度。
相比干式复合，无溶剂复合更容易控制镀铝转移，但当镀铝膜的质量不好或固化等工艺条件控制得不适当时，镀铝转移现象则可能会更加严重，最终便不能获得合格的无溶剂复合膜。
3.无溶剂胶黏剂无溶剂胶黏剂对复合的影响主要体现在以下几方面：复合基材的幅宽和复合膜的用途；初黏力和最高复合强度；无溶剂胶黏剂工作温度和黏度；混配比和涂胶量；固化温度和固化时间；复合膜的透明性、挺度、表面摩擦系数、热封强度、耐介质性、耐侯性和耐蒸煮性等。
无溶剂复合质量指标要求复合膜的复合强度、透明性、表面摩擦系数、热封强度、耐介质性、耐候性和耐蒸煮性等定量指标和定性指标，共同构成了一个整体，称为质量指标体系，是衡量无溶剂复合质量的重要项目。
1.复合强度复合强度是指复合基材层与层之间的结合力度或黏结力度，通常用剥离强度来表征。
剥离强度，即对复合膜进行单位宽度剥离时所需要的最大作用力。
剥离强度多采用T 型剥离方式进行检测，剥离角度为90°或180°，可使用专用试验机进行测试。
无溶剂胶黏剂复合强度从无溶剂胶黏剂混合之时便开始发生变化，从混胶开始到达最大强度，再缓慢衰减，大致要经历开口、快速固化、缓慢固化、稳定和缓慢衰减等几个阶段。
一般情况下，不同品牌的无溶剂胶黏剂复合强度的变化也不同，通常在72小时内可达到最大强度的70%〜80%, 需7〜15天达到最大强度。
2.透明性复合膜透明性的测试指标主要包括透光率和雾度。
透过复合膜的光通量与入射光通量之比（以百分数表示）称透光率，其表征可见性；透过复合膜而偏离入射光方向的散射光通量与透过复合膜的光通量之比（以百分数表示）称为雾度，其表征清晰度。
3.热封强度热封强度是表征复合膜封口性能的重要指标。
热封强度表明了复合膜封口所能承受内容物的重量。
热封强度是热封样条在热封强度检测时的最大值，通常情况下，使用热封强度试验仪来检测。
大部分行业人士可能会这么认为：复合强度越高，无溶剂复合产品的质量越高。
其实这种说法并非绝对正确，有些剥离强度合格的复合产品，其热封强度往往不合格；而有些剥离强度不合格的复合产品，其热封强度却很高。
针对这种现象较为常见的解释是：复合剥离和热封分离需要克服的是两种不同的混合力，前者是交联聚合物的化学键，后者是高分子间的范德华力。
所以，二者之间的关系并不是正比关系，应具体情况具体对待。
4.表面摩擦系数表面摩擦系数是指复合膜两个表面之间的摩擦力和作用在其中一个表面上的垂直力之比。
表面摩擦系数与表面粗糙度有关，而与接触面积的大小无关。
复合膜的表面摩擦系数影响其后加工和使用性能，如表面摩擦系数太大，包装袋开口性不好，影响正常装填作业；表面摩擦系数太小，在制袋过程中可能无法实现正常输送。
影响复合膜表面摩擦系数的因素主要有：复合基材的类型、固化温度、涂胶量、收卷张力和压力、胶黏剂类型等。
无溶剂复合注意事项1.固化无溶剂复合的固化过程主要在固化室完成，注意事项如下。
（1）室内温度可自动控制。
固化室应采用全自动温度控制，内部热风循环均匀，且具有固化时间可设定和自动停止加热等功能。
（2）室内空间足够大，且料卷进出方便。
通常情况下，无溶剂复合产能较高、料卷直径和重量较大、固化时间较长，因此要求固化室的空间尽量大一些，进出料采用轨道和辅助装卸工具。
（3）无溶剂复合膜应有独立的固化室，避免与干式复合膜共用一个固化室。
主要原因有两方面，一是无溶剂复合的固化温度通常比干式复合低，如果固化温度偏高，就可能因复合质量不良而增加无溶剂复合的废品率，如摩擦系数增加、镀铝转移情况严重、复合膜柔软性降低等；二是如果将无溶剂复合膜与干式复合膜混合放置，容易导致复合卷料相互污染。
对于同时使用无溶剂复合和干式复合工艺的软包装企业而言，对此应尤为重视。
2.清洁与传统干式复合相比，无溶剂复合质量控制因素相对较少，因为无溶剂复合不存在干燥温度、冷却温度、回风比例、溶剂残留等参数的考量。
但其也有侧重点，以清洁最为突出。
无溶剂复合的清洁主要集中在涂胶单元和混胶机两个部位。
如果不对胶辊进行彻底清洁，可能会影响传胶甚至会对胶辊造成破坏；如果不对混胶机进行彻底清洁，则可能导致输胶不正常或者混胶不均匀等严重后果。
3.三层无溶剂复合与两层无溶剂复合相比，三层无溶剂复合相对较难，过去能成功使用的软包装企业极少，但近两年来，国内在这方面取得了成功应用。
就目前的技术水平而言，三层无溶剂复合时应注意以下几个方面。
（1）对复合基材有更严格的要求。
（2）最好选择专用胶黏剂。
（3）对一些复合结构的复合牢度仍然不够稳定，对此，必须严格按要求执行无溶剂复合工艺试验和工艺控制。
4.纸塑无溶剂复合纸张表面一般比较粗糙，需要的涂胶量较大，使用黏度较高的胶黏剂更为合适。
单组分胶黏剂的早期成本比双组分胶黏剂更具优势，所以纸塑无溶剂复合通常选用单组分胶黏剂。
但不容忽视的是，使用单组分胶黏剂进行纸塑无溶剂复合时，也存在一定局限(1)通常情况下，无溶剂复合工作温度较高 (70〜90 C), 因此生产准备时间较长，能耗较高。
( 2)由于单组分胶黏剂的工作黏度较大，胶雾抽排工作较困难。
( 3)长时间运行后，胶液飞溅到无溶剂复合设备或周围地面上，固化之后，清除起来非常困难。
因此，使用单组分胶黏剂的工作环境通常要比双组分胶黏剂差。
近年来，双组分胶黏剂的研发技术得以提高，其在纸塑无溶剂复合中的应用越来越多，尤其适合表面光滑度较高的纸张，双组分胶黏剂为更佳选择。