化工反应釜生产控制流程
化工生产流程范文
化工生产流程范文1.原材料准备：根据产品配方，准备所需的原材料，包括聚醚或聚酯多元醇、聚醚或聚酯二元醇、过氧化物、稳定剂、催化剂等。
2.酯化反应：将聚酯多元醇与聚酯二元醇在反应釜中进行酯化反应。
反应的温度、压力和时间需要根据具体的产品配方进行控制。
3.氮气处理：将氮气通入反应釜，去除空气中的氧气和水分，防止氧化和水解反应的发生。
4.水合反应：将酯化反应得到的产物与适量的水在反应釜中进行水合反应。
水合反应是通过产生异聚酯基团来引发聚合反应。
5.氰化反应：将氰酸酯添加到反应釜中，与反应体系中的水进行氰化反应。
氰化反应是聚氨酯聚合反应的引发步骤。
6.添加催化剂和稳定剂：在反应釜中加入适量的催化剂和稳定剂。
催化剂可以加快聚合反应的速度，稳定剂可以提高聚合物的稳定性。
7.温控反应：根据产品的需求，控制反应的温度。
一般情况下，需要加热以促进聚合反应的进行。
8.中间体处理：经过一定时间的聚合反应后，可以将聚氨酯中间体进行分离和处理。
分离可以通过过滤、离心等方法进行。
9.后处理：对分离得到的聚氨酯进行洗涤、干燥等后处理操作，以去除余留的溶剂和杂质，提高产品的纯度和质量。
10.检测和包装：将经过后处理的聚氨酯产品进行质量检测，包括密度、粘度、固含量等指标的测定。
合格的产品进行包装，并进行质量记录和追溯。
以上为简要介绍的聚氨酯生产流程，化工生产流程的具体步骤和操作条件会根据不同的化工产品而有所差异。
化工企业需要结合自身的生产工艺和产品要求，制定相应的生产流程，并进行实时监控和优化，以保证产品的质量和安全。
化工生产流程的规范化和自动化也是化工企业提高生产效率和降低成本的关键。
化工反应釜生产控制流程
化⼯反应釜⽣产控制流程化⼯反应釜⽣产控制流程四车间1#——4#反应釜⽣产⾃动化控制流程总体可分为以下部分，3个原料储罐和1个⽔罐的独⽴⾃动/⼿动进料进⽔控制、4个反应釜按照配⽅⾃动/⼿动进料搅拌⽣产控制。
从控制模式上划分，本系统分为⼿动控制和⾃动控制两个模式，上位界⾯设置整个控制系统的⼿动/⾃动切换按钮，⼿动模式下允许操作员通过⿏标对系统中的所有设备进⾏打开/关闭、启动停⽌操作，此模式下操作员对3个原料储罐和1个⽔罐的⼀键⾃动进料控制按钮和4个反应釜⾃动⽣产按钮⽆效。
⾃动模式下系统中所有设备的⼿动控制⽆效，此模式下操作员可对3个原料储罐和1个⽔罐的⼀键⾃动进料控制和4个反应釜⾃动配⽅⽣产启动。
⾃动⽣产过程中不允许切换到⼿动模式，当操作时输出禁⽌提醒。
从控制区域上划分，本系统的控制包括3个原料储罐和1个⽔罐的独⽴⾃动/⼿动进料进⽔控制、4个反应釜按照配⽅⾃动/⼿动进料搅拌⽣产控制。
⼿动模式下所有设备均由操作员直接控制，本控制流程主要介绍⾃动⽣产模式下系统的控制逻辑。
原料储罐进料控制鉴于原料储罐⼀键进料每个罐的控制逻辑相同，以下以17#料储罐为例说明，其他同理。
操作员可通过点击界⾯的“17#进料”按钮开始进料。
此时系统会⾃动检查17#料罐液位，当液位不在⾼⾼限时，系统进⼊⾃动进料控制逻辑，当液位⼤于等于⾼⾼限时系统⾃动停⽌进料。
⾃动进料控制逻辑开始系统会⾃动关闭17#原料储罐出料阀和加压阀，检测到出料阀和加压阀关到位信号后开启排空阀，当罐内压⼒排⾄⼩于0.01bar时，原料储罐进料阀⾃动打开，检测到进料阀开到位时⾃动启动上料泵。
原料被送⾄罐内。
当罐内液位升⾄⾼限报警设定值时，系统开始⾃动报警，提⽰操作⼈员关闭进料操作。
若液位继续上升，到达设定值⾼⾼限时，系统将⾃动关闭进料泵，检测到泵停⽌信号后关进料阀，⾃动停⽌加料过程，并进⾏后台事件记录。
当需要⾃动进料时需重新点击“17#进料”按钮开始进料。
⾃动进料过程中也可以点击“停⽌进料”终⽌⾃动进料过程。
电加热反应釜操作规程
电加热反应釜操作规程
《电加热反应釜操作规程》
一、安全注意事项
1. 操作人员必须穿着防护服，戴上安全帽和手套。
2. 在操作前，必须检查电加热反应釜的电源线是否接触良好，仪表是否正常。
3. 避免将水或其他液体倒入电加热反应釜的电源插座或仪表中。
二、操作步骤
1. 将需要反应的物质放入电加热反应釜中，并加入适量的溶剂。
2. 关上电加热反应釜的盖子，调节加热温度和时间。
3. 一旦完成反应，关闭电加热反应釜的电源，等待反应釜冷却。
4. 打开电加热反应釜的盖子，取出反应产物。
三、维护保养
1. 每次使用完电加热反应釜后，清洁干净内部和外部。
2. 定期检查电加热反应釜的电源线和仪表是否正常，如有损
坏应及时更换。
3. 根据需要，定期更换电加热反应釜的加热元件和密封件。
四、其他注意事项
1. 禁止在电加热反应釜旁吸烟或使用明火。
2. 在操作时，严禁将手伸入电加热反应釜内部或在电加热反应釜加热时离开现场。
以上就是关于电加热反应釜操作规程的相关内容，希望操作人员严格按照规程进行操作，确保安全和生产效率。
石油化工操作规程
石油化工操作规程一、引言石油化工操作规程是根据石油化工生产过程中的安全要求和操作流程所编制的一份指导性文件。
它旨在确保石油化工操作人员的安全，并规范化工操作过程，保证产品质量和生产效率。
本规程适用于石油化工生产中常见的操作环节和设备，如原料投料、反应釜操作、分离过程以及产品贮存等。
本规程的制定和更新应与国家相关法律法规以及企业内部的安全管理体系相一致。
二、安全须知1. 操作人员必须经过专门的培训和考核，严格遵守石油化工操作规程，熟悉操作流程和设备特点，并具备应急处理能力。
2. 操作人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护服等。
3. 操作人员在操作过程中应遵循“先安全，再生产”的原则，发现异常情况应立即报告相关负责人。
4. 操作人员在进行设备调试和维修时，必须切断电源并做好相关隔离工作，确保自身和设备的安全。
5. 高温、高压等危险工况下的操作必须由经验丰富的操作人员进行，严禁未经许可的人员擅自操作。
三、操作流程1. 原料投料a. 检查原料质量和储存条件，确保原料符合要求。
b. 使用合适的设备进行原料投料，并注意设备及管道的连接牢固和密封性。
c. 操作人员应佩戴适当的个人防护装备，避免直接接触有害物质。
2. 反应釜操作a. 操作前检查反应釜和相关设备的状态，确保无泄漏和损坏。
b. 操作人员应掌握反应釜的工艺参数和操作要点，调整温度、压力等参数。
c. 反应结束后，及时停止供料，排出反应产物，并进行清洗和维护。
3. 分离过程a. 操作人员应熟悉使用各种分离设备，了解其原理和操作方法。
b. 分离时应控制好温度、流量等参数，确保分离效果，并避免产生危险物质泄漏。
c. 分离结束后，对设备进行清洗和维护，并做好相关记录。
4. 产品贮存a. 选择合适的容器和贮存条件，确保产品的安全贮存。
b. 标示产品名称、生产日期和贮存期限等信息，以便监督和管理。
c. 定期检查产品贮存情况，防止出现泄漏、变质等问题。
化工生产中反应釜温度控制与维护措施
化工生产中反应釜温度控制与维护措施刘曜遵【摘要】随着社会的发展,化工行业得到进一步发展.在化工生产中非常重要的一个设备是反应釜,其对于化工生产的质量有很大影响.为了能够更好地确保生产环境,在进行实际应用的时候需要从多个角度进行控制,并重点加强反应釜的温度系统控制,从而能够保障监控环境处于良好状态,确保在实际生产过程中通过人机界面实时调试温度状况,确保生产工艺符合相关要求.基于此,分析了化工生产中反应釜温度控制系统的设计.【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2018(044)001【总页数】1页(P101)【关键词】化工生产;反应釜;温度控制【作者】刘曜遵【作者单位】江西天瑞丰收化工有限公司,江西瑞昌 332200【正文语种】中文【中图分类】TP2731 反应釜工作特性化工生产的过程中会使用反应釜，该设备具有自身的特点，整个化学反应比较复杂，同时反应机理也比较复杂，并且也会受到多个方面因素的影响，主要是催化剂的类型、外界条件、原料添加量的变化等，都会直接影响系统的正常运行。
在化学反应的时候由于一些方法比较复杂，主要是转化率方面，因此为了确保质量，加强反应温度的控制非常重要。
就目前的情况来看，反应釜的温度控制主要是受到了化学反应的工艺制度的影响，因此为了能够更好地控制反应釜温度，需要熟悉相关工艺制度。
但是因为温度控制比较复杂，因此在实际应用中需要从以下几个方面进行：①对供热制度进行控制，确保反应温度处于一个恒定状态。
②进行釜型与结构的有效控制，同时需要确保整个过程的密封性，保障产品质量。
③重点加强压力控制，确保整个反应过程充分，防止发生爆炸情况。
④确保整个自动化控制系统更加经济可靠，保证温度处于正常范围内，从而能够有效地降低反应时间。
2 反应釜控制难点问题就目前的情况来看，在进行反应釜控制的时候还存在很多难点，主要是以下几个方面：2.1 非线性、延迟性和复杂性①在进行化学反应的时候，会使得供热系统发生一系列的变化，并且整个过程及其容易受到外界环境的影响，加上反应过程中变化趋势明显存在差异，因此会使得反应釜变成了一个非线性系统。
反应釜制胶流程
反应釜制胶流程首先，原料的配制是反应釜制胶的第一步。
根据产品配方的要求，将各种原料按照一定比例加入反应釜中。
这些原料包括主要胶基料、助剂、溶剂等。
不同的产品需要使用不同的原料组合，因此配制的过程需要根据具体情况进行调整。
在配制过程中，需要严格控制每种原料的加入量和顺序，以确保最终产品的质量和稳定性。
接下来是加料环节。
在原料配制好后，需要将反应釜加热并搅拌，将原料均匀混合起来。
加热反应是制胶过程中最关键的环节之一。
通过加热，原料中的活性物质会被激活，发生一系列化学反应，从而形成胶状物质。
加热的温度和时间需要根据产品配方来控制，在此过程中需要不断监测温度和搅拌速度，以确保反应的效果和速度。
在加热反应完成后，需要进行冷却环节。
在冷却过程中，产品会逐渐凝固并形成固体胶体。
这个过程需要逐步降低温度，并在适当的时间点停止搅拌。
冷却的速度和方式也会影响产品的质量和性能，因此需要精心设计和控制。
最后是包装环节。
一旦产品冷却凝固，就需要将其进行包装。
包装的方式可以根据产品的性质和用途来选择，常见的包装方式有桶装、袋装、管装等。
在包装过程中，需要保证产品的清洁和密封性，以防止产品被污染或失效。
同时，还需要加注标识和生产日期等信息，以便追溯和管理。
总的来说，反应釜制胶是一个复杂的工艺过程，需要在每个环节严格控制，才能确保产品的质量和稳定性。
此外，还需要考虑生产效率和成本控制，通过优化工艺和设备，提高生产效率和节约成本。
随着科技的进步和市场需求的变化，反应釜制胶的工艺也在不断创新和改进，以应对不断变化的挑战和机遇。
有机化工工艺流程
有机化工工艺流程有机化工是指利用有机化合物作为原料，通过化学反应制备出各种有机化合物的工艺过程。
有机化工工艺流程是指在有机化工生产过程中，按照一定的工艺步骤和条件，对原料进行处理，进行一系列的化学反应，最终得到所需的有机化合物的过程。
有机化工工艺流程通常包括原料准备、反应过程、分离纯化和产品制备等步骤。
一、原料准备有机化工工艺流程的第一步是原料准备。
原料可以是石油化工产品、天然气化工产品、植物提取物等。
在原料准备阶段，需要对原料进行检验、储存、输送和预处理等工作。
首先要对原料进行检验，确保原料的质量符合生产的要求。
然后对原料进行储存，通常需要在特定的温度、湿度和气氛条件下储存原料，以防止原料的变质和损坏。
接下来是输送原料，将原料从储存地点输送到生产车间。
最后是对原料进行预处理，包括去除杂质、调整组分、改善性质等工作，以便原料能够顺利地进入下一步的反应过程。
二、反应过程原料准备完成后，就进入了有机化工工艺流程的核心部分——反应过程。
在反应过程中，原料经过一系列的化学反应，转化成所需的有机化合物。
反应过程通常包括原料投料、反应控制、产物生成等步骤。
首先是原料投料，将经过预处理的原料按照一定的配比投入反应釜中。
接着是反应控制，通过控制温度、压力、pH值、催化剂等条件，促使原料发生化学反应，生成产物。
最后是产物生成，产物经过反应后，需要进行冷却、分离、纯化等处理，最终得到所需的有机化合物。
三、分离纯化在有机化工工艺流程中，产物生成后通常需要进行分离纯化工作。
分离纯化是指将产物中的杂质和其他有机化合物分离出去，得到纯净的有机化合物。
分离纯化通常包括蒸馏、结晶、萃取、析出、结晶、过滤等步骤。
首先是蒸馏，通过控制温度和压力，将产物中的不同成分按照其沸点的不同，进行分馏，得到纯净的有机化合物。
接着是结晶，通过控制温度和溶剂的选择，使产物中的有机化合物结晶出来，得到纯净的结晶产物。
此外，还可以通过萃取、析出、结晶、过滤等方法进行分离纯化，最终得到所需的有机化合物。
化工企业反应釜的安全重点技术综合措施
化工公司反映釜旳安全控制措施化工生产公司有若干个重要生产车间和多种辅助车间，拥有反映釜和精馏塔若干台套。
从整体上看，设备多，贮罐多，管网纵横密布；从构造上看，整个生产系统是由若干个生产单元组合而成。
每个生产单元又是以一台或多台反映釜、冷凝器与精馏塔组合而成。
本文重点讨论单元系统中反映釜在操作过程中旳安全技术措施，以液体物料输送和放热反映旳一台常压反映釜和一种冷凝器作为最简朴旳操作单元，分析其也许产生旳危险有害因素，制定相应旳安全防备措施及突发事件旳应急措施。
一、重要危险有害因素分析：1、投料失误：进料速度过快、进料配比失控或进料顺序错误，均有也许产生迅速放热反映，如果冷却不能同步，形成热量积聚，导致物料局部受热分解，形成物料迅速反映并产生大量危害气体发生爆炸事故。
2、管道泄漏：进料时,对于常压反映，如果放空管未打开，此时用泵向釜内输送液体物料时，釜内易形成正压，易引起物料管连接处崩裂，物料外泄导致人身伤害旳灼伤事故。
卸料时,如果釜内物料在没有冷却到规定温度时（一般规定是50℃如下）卸料，较高温度旳物料容易变质且易引起物料溅落而烫伤操作人员。
3、升温过快：釜内物料由于加热速度过快，冷却速率低，冷凝效果差，均有也许引起物料沸腾，形成汽液相混合体，产生压力，从放空管、汽相管等单薄环节和安全阀、爆破片等卸压系统实行卸压冲料。
如果冲料不能达到迅速卸压旳郊果，则也许引起釜体爆炸事故旳发生。
4、维修动火：在釜内物料反映过程中如果在没有采用有效防备措施旳状况下实行电焊、气割维修作业，或紧固螺栓、铁器撞击敲打产生火花，一旦遇到易燃易爆旳泄漏物料就也许引起火灾爆炸事故。
二、安全技术对策措施：1、加热控制措施：对于反映温度在100℃如下旳物料加热系统，可采用蒸汽和热水分段加热，在保证物料不因局部过热浮现变质旳状况下，先用蒸汽中速加热到60℃左右，以提高生产效率，再用100℃沸腾水循环传热，缓慢升温到工艺规定旳温度并保温反映。
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化工反应釜生产控制流程四车间1#——4#反应釜生产自动化控制流程总体可分为以下部分，3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。
从控制模式上划分，本系统分为手动控制和自动控制两个模式，上位界面设置整个控制系统的手动/自动切换按钮，手动模式下允许操作员通过鼠标对系统中的所有设备进行打开/关闭、启动停止操作，此模式下操作员对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制按钮和4个反应釜自动生产按钮无效。
自动模式下系统中所有设备的手动控制无效，此模式下操作员可对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制和4个反应釜自动配方生产启动。
自动生产过程中不允许切换到手动模式，当操作时输出禁止提醒。
从控制区域上划分，本系统的控制包括3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。
手动模式下所有设备均由操作员直接控制，本控制流程主要介绍自动生产模式下系统的控制逻辑。
原料储罐进料控制鉴于原料储罐一键进料每个罐的控制逻辑相同，以下以17#料储罐为例说明，其他同理。
操作员可通过点击界面的“17#进料”按钮开始进料。
此时系统会自动检查17#料罐液位，当液位不在高高限时，系统进入自动进料控制逻辑，当液位大于等于高高限时系统自动停止进料。
自动进料控制逻辑开始系统会自动关闭17#原料储罐出料阀和加压阀，检测到出料阀和加压阀关到位信号后开启排空阀，当罐内压力排至小于0.01bar时，原料储罐进料阀自动打开，检测到进料阀开到位时自动启动上料泵。
原料被送至罐内。
当罐内液位升至高限报警设定值时，系统开始自动报警，提示操作人员关闭进料操作。
若液位继续上升，到达设定值高高限时，系统将自动关闭进料泵，检测到泵停止信号后关进料阀，自动停止加料过程，并进行后台事件记录。
当需要自动进料时需重新点击“17#进料”按钮开始进料。
自动进料过程中也可以点击“停止进料”终止自动进料过程。
原料进料控制级别高于生产过程控制。
即在反应釜生产过程中，操作人员可随时根据需要进行原料储罐进料操作，而与系统处于自动或手动无关。
原料罐出料控制见反应釜配方生产部分。
计量水罐进水控制鉴于计量水罐出水方式为泵出模式，计量的水罐的进水控制总体分为自动水位控制模式和手动进水模式。
自动进水模式下，系统自动根据计量水罐称重重量与预设的计量水罐重量上下限进行自动进水与停止进水。
当水罐重量低于预设重量下限时系统自动打开进水球阀进水，当水罐重量高于预设重量上限时系统自动关闭进水球阀停止进水。
水罐重量上下限值在上位画面可进行更改设置。
为减少控制波动，上下限重量比较控制中引入死区量，并在上位画面可更改设置。
手动进水模式下，通过点击“进水按钮”和“停止进水”按钮实现水罐的进水与停止进水。
手动模式下，当点击“进水按钮”时系统打开进水球阀，当点击“停止进水”按钮时系统关闭进水球阀。
自动和手动进水模式下均有重量高限报警功能。
计量水罐出水控制见反应釜配方生产部分。
（建议水罐进水只设置自动进水按钮，手动控制通过点击进水球阀直接实现。
）单个反应釜配方自动生产控制鉴于单个反应釜生产时每个反应釜的控制逻辑相同，以下以14#反应釜进行所有6种物料生产为例说明，其他同理。
反应釜配方自动生产控制流程如下：当14#反应釜需要生产时，点击主画面下方的生产画面按钮打开生产画面。
此画面下可以同时对4个反应釜进行生产操作。
以14#为例，开始进行生产准备操作1——5步，生产准备1步：设置配方点击此按钮可对本次生产的配方进行设置，（当本次生产的配方已有时可跳过本步，直接进入2步）。
设置配方如下图所示：设置完成后输入配方名“14#釜测试配方”，点击“配方添加”按钮存储配方。
配方设置完成。
2步、点击“读取配方”系统自动列出已存储的所有配方，选择“14#釜测试配方”。
按钮脚本自动将所选配方下发到PLC中的配方数组。
3步、点击“设置批次”输入本次的产品批次，用于生产记录与数据查询。
4步、点击“设置系数”输入实际生产量重量与配方重量的倍数，默认为1.5步、点击“配方校验”读取PLC中配方数组中的所有数据到上位，用于校验PLC中的配方与上位设定一致。
生产操作当生产准备1——5步完成后便可开始生产操作。
点击“自动生产”按钮开始生产，此时需满足2个条件应釜重量小于50kg3个料罐均无正在进料标志否则自动弹出提示窗口。
当条件均满足时，复位与14#反应釜相关阀门。
进入自动生产1步：加压程序。
上升沿首次触发复位17#送料泵、进料阀关、排空阀关、出料阀关，延时3秒and17#送料泵停、进料阀关、排空阀关条件启动加压阀开。
压力提升至1.8kg，关闭加压阀，当压力低于1.5kg打开加压阀。
将生产过程中压力维持在1.5——1.8kg。
17#组份进料：当步序等于1，压力大于1.5kg时开始加配方中的1号组分17#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开17#料罐出料阀、14#反应釜17#料进料阀、17#料调阀开10%，延时2秒后17#料调阀开100%。
此时开启14#反应釜搅拌机。
17#进料重量实时在生产状态栏17#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，17#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，17#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，17#料调阀开度设置0%，并关闭17#料罐出料阀和14#反应釜17#料进料阀。
同时输出17#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定1min时，步序1完成，步序加1进入151#物料进料逻辑。
151#组份进料：当步序等于2，压力大于1.5kg时开始加配方中的2号组分151#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开151#料罐出料阀、14#反应釜151#料进料阀、151#料调阀开10%，延时2秒后151#料调阀开100%。
151#进料重量实时在生产状态栏151#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，151#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，151#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，151#料调阀开度设置0%，并关闭151#料罐出料阀和14#反应釜151#料进料阀。
同时输出151#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定2min时，步序2完成，步序加1进入155#物料进料逻辑。
155#组份进料：当步序等于3，压力大于1.5kg时开始加配方中的3号组分155#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开155#料罐出料阀、14#反应釜155#料进料阀、155#料调阀开10%，延时2秒后155#料调阀开100%。
155#进料重量实时在生产状态栏155#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，155#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，155#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，155#料调阀开度设置0%，并关闭155#料罐出料阀和14#反应釜155#料进料阀。
同时输出155#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定3min时，步序3完成，步序加1进入散剂物料进料逻辑。
散剂组份进料：当步序等于4，锁死14#反应釜的其他进料阀门，输出散剂料放置确认标志（触发上位弹出散剂料放置确认画面），当上位确认后，并且地秤重量大于20kg 时，复位清洗水球阀、打开14#反应釜散剂料进料阀、散剂料调阀开度20%，当反馈满足时启动散剂料泵，散剂料泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，调阀开度设置100%。
散剂料重量实时在生产状态栏散剂料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，散剂料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，散剂料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止散剂料泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜散剂料进料阀、散剂料调阀开度设置0%。
同时输出散剂料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定4min时，步序4完成，步序加1进入水进料逻辑。
水组份进料：当步序等于5，锁死14#反应釜的其他进料阀门，复位清洗水球阀、调阀，打开14#反应釜水进料阀、水调阀开度20%，当反馈满足时启动水泵，水泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，调阀开度设置100%。
进水重量实时在生产状态栏水料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，散剂料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，散剂料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止水泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜水进料阀、水调阀开度设置0%。
同时输出水进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定5min时，步序5完成，步序加1进入清洗水进料逻辑。
清洗水组份进料：当步序等于6，锁死14#反应釜的其他进料阀门，散剂料调阀0%、水调阀0%、水泵停止。
条件满足时打开14#反应釜散剂进料阀、清洗水调阀开度20%，当反馈满足时启动散剂泵。
散剂泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，散剂调阀开度设置100%。
进清洗水重量实时在生产状态栏清洗水料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，清洗水调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，清洗水调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止清洗水水泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜散剂进料阀、清洗水调阀开度设置0%。
同时输出清洗水进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定10min时，步序5完成，步序加1进入步序6。
当检测到非以上6种物料时当前步序直接+1，直到步序10完成，输出14#反应釜生产完成标志。
上位弹出生产完成提示框。
生产过程中如果遇到异常情况需要停止生产，可以点击生产操作栏里的“生产中断”按钮中断生产，与此反应釜相关的所有阀门关闭。
反应釜自动生产中原料储罐进料工况控制以17#料进料为例。
反应釜生产过程中可随时给任一个原料储罐进料，当点击“17#原料进料”按钮时，输出17#进料标志并关闭17#料储罐出料阀、反应釜进料阀、调节阀。
然后进入原料罐进料控制逻辑。
当17#罐输出进料标志时，有使用17#料生产的反应釜被暂停，当点击“停止进料时”复位进料标志反应釜继续生产。
两个以上反应釜同时进一种原料的工况控制4个反应釜生产组分通过互锁解决同时生产同种物料的进料问题，即当14#反应釜正在进17#物料，此时15#反应釜也运行到17#物料的步序，此时15#反应釜生产被暂停，直到14#反应釜进料结束并关闭17#料罐出料阀、17#料反应釜进料阀、17#料调节阀、输出17#料进料完成标志，此时15#反应釜继续生产，打开17#料罐出料阀、17#料反应釜进料阀、17#料调节阀、复位17#料进料完成标志。