抽样计划知识
MIL-STD-105E_抽样计划知识 培训教程
MIL-STD-105E (正常检验)单次抽样计划培训教程：编辑 王乾坤 审核
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日期 2018.6.6
MIL-STD-105E (正常检验)单次抽样计划的抽检方式
① 根据样本代字表，依表查得样本代字；
5.1 决定抽检方式；决定采用单次、双次或多次抽样中的一种； 5.2 决定检验的严格程度；
发现有一批拒收
正常检验
客户另有标准的除外；
5.3 依抽样计划表抽检方式；
根据抽样计划表中样本代字的行与确定的 AQL 值的列的交点查得合格判定个数（Ac）与不合格判
定个数（Re）；
5.4 依照样本代字表中查得的样本数抽取样本。抽样时要随机抽取；
按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒收数（Re）比较，判定该批
2.1 单次抽样检验：单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格 的一种抽样检验方法。
2.2 双次抽样检验：双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不 合格、保留等三种情况。当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加 第二次抽样，根据第一、二次样本的检查结果，判定该批合格与不合格品的抽样检验 方法。
正常检验时，如果抽检 5 批/次中，有 ≥2 批次被拒收，则此订单所有产品将转为加严检验；
MIL-STD-105E (正常检验)单次抽样计划的由来和意义
1.1 企业在生产过程中，为了确保其生产的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方法对生产所用的物 料或者，所生产的产品品质进行 检验，以判定其品质特性。而检验的方法不外乎两种，即：全数检验与抽样检验。
抽样计划知识介绍
抽样计划简介Sampling Plan抽样计划定义1：是指从母本中抽取一小部分样本进行研究，然后得出关于总体结论的过程。
定义2：是指每一批中所需检验的产品单位数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）。
案列1从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率可能出现三种结果：0%，50%，100%。
1.两件都合格样本不合格品率是0%；2.其中有一件不合格，样本不合格品率为50%；3.两件都不合格样本不合格品率是100%；但如果对10000件产品进行全检，发现实际的总体不合格品率是2.2%，其值不是上述三个值中的任何一个值。
综上所述：样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。
总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。
思考：样本不合格品率与总体不合格品率差异如此大，这种抽样方案可信吗？案列2从批量为10000的一批产品中抽取200件样品（按MIL-STD-105E计数抽样检查表），其中有4件是不合格品，其抽样不合格品率是2%对10000件产品进行全检，实际的总体不合格品率仍是2.2%，这时发现这两个不合格品率非常接近。
综上所述：合理的抽样方案是让样本不合格品率尽可能的接近总体不合格品率。
思考：抽样多少样本是合理的？一、抽样计划基本概念：母本检验依照约定的方法，测验、样品所规定的质量特性，然后将其结果与原定质量标准比较，以判定产品是否合格。
就是被检查或者被采取措施的对象，通常用批量(LOT)表示，其符号以「N 」表示样本检验方法被规定的各种执行方法。
依检验项目的不同，可分为官感检查(如目测)、物理性测定、化学性分析、生物性试验、放射性测定、超音波探测、光学分析、仪器分析等从批产品中选取出来的一部分产品。
其符号以「n 」表示。
通常用样本数标示。
抽样AQL从母本中取出一部分样本的过程称为抽样，方法上可采用抽签法、随机数法；类型可分为随机抽样、分层抽样、整群抽样、系统抽样等4类是Acceptable Quality Limit 接收质量限的缩写，即平均质量水平，它是检验的一个参数，不是标准PACSERPCRMEIPMailingB2EmallIntegration Developers二、统计抽样检验的发展历程：批量范围按不同数量区间定义了15个范围12 3检验水平3个一般检验水平（Ⅰ\Ⅱ\Ⅲ）4个特殊水平（S1\S2\S3\S4）完整的抽样计划包应含4方面内容。
质量管理-AQL抽样基础知识培训
抽样结果判定
合格判定
根据AQL值和实际检验结果，判断产品是否合格。如果实际 检验结果在AQL值范围内，则判定为合格；否则判定为不合 格。
不合格品处理
对于判定为不合格的产品，应进行相应的处理，如退货、返 工、报废等。同时应分析不合格的原因，采取相应的纠正措 施，以防止类似问题再次发生。
05 AQL抽样计划优化与改进
对不合格品进行处理，如 退货、返工或报废等。
03 AQL抽样计划制定
确定AQL值
总结词
AQL值是判定不合格产品可接受与否的标准，通常根据产品特性和客户要求进 行设定。
详细描述
AQL值是一个质量标准，用于确定在抽样检验中可接受的不合格品的最大数量。 它通常根据产品的特性和客户的要求进行设定，以确保产品质量符合预期标准。
匀或难以随机抽样的情况。
抽样操作步骤
确定抽样目的和要求
明确抽样的目的和要求，如检测产品 质量、评估市场占有率等。
制定抽样计划
根据抽样目的和要求，制定具体的抽 样计划，包括样本量、抽样方法、抽 样范围等。
实施抽样
按照抽样计划进行实际抽样，确保样 本的代表性和随机性。
结果分析
对抽样结果进行分析和解释，得出结 论和建议。
AQL抽样检验流程
确定AQL值
根据客户要求或行业标准， 确定AQL值。
随机抽取样本
从待检产品中随机抽取样 本。
判断批次是否合格
根据AQL值和不合格品数 量，判断整批产品是否合
格。
确定批量大小
根据产品特性和检验需求， 确定待检产品的批量大小。
检验样本
按照检验标准对样本进行 检验，记录不合格品数量。
处理不合格品
培训背景
MIL-STD-105E_抽样计划知识 培训教程
MIL-STD-105E_抽样计划知识培训教程MILSTD-105E 抽样计划知识培训教程在质量控制领域，抽样检验是一种重要的手段，而 MILSTD-105E 抽样计划则是被广泛应用的标准之一。
接下来，让我们深入了解一下MILSTD-105E 抽样计划的相关知识。
一、什么是 MILSTD-105E 抽样计划MILSTD-105E 是一种用于确定抽样数量和接收或拒收产品批次的标准。
它基于统计学原理，旨在通过抽取少量样本，对产品批次的质量进行评估。
这个抽样计划的核心目标是在保证产品质量的同时，尽量减少检验成本和时间。
通过合理的抽样方案，可以在一定的风险水平下，判断批次产品是否符合规定的质量要求。
二、MILSTD-105E 抽样计划的特点1、科学性它依据严格的统计学原理制定，抽样数量和判定准则都经过精确计算，具有较高的科学性和可靠性。
2、灵活性可以根据产品的质量特性、检验成本、生产批量等因素，选择不同的抽样方案，以适应各种实际情况。
3、可操作性强抽样计划提供了详细的操作步骤和表格，使得检验人员能够方便地进行抽样和判定。
三、MILSTD-105E 抽样计划的基本要素1、抽样水平分为一般检验水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）和特殊检验水平（S-1、S-2、S-3、S-4）。
一般检验水平适用于大多数情况，特殊检验水平则用于检验成本较高、风险较小或产品质量较为稳定的情况。
2、 AQL（可接受质量水平）AQL 是指在抽样检验中认为可以接受的最大不良率。
AQL 的数值越小，对产品质量的要求越高。
3、抽样方案类型包括单次抽样、双次抽样和多次抽样。
单次抽样是最常用的方式，双次和多次抽样则在某些特殊情况下使用。
四、抽样的实施步骤1、确定检验批的大小根据生产批次的数量确定检验批的规模。
2、选择抽样水平根据产品的重要性、复杂性、以往的质量状况等因素，选择合适的抽样水平。
3、确定 AQL 值根据产品的质量要求和客户的需求，确定可接受的质量水平 AQL。
营销管理知识点 科特勒
第二章设计营销战略和计划价值传递过程传统价值让渡观点:制造产品------销售产品价值创造让渡观点：选择价值------提供价值------传播价值（营销开始于业务计划之前）选择价值：STP------细分，目标，定位。
提供价值：产品性能，价格，分销(价值传递过程产生于产品之前）传播价值：销售促进，广告，人员销售和其他价值链5项基础活动和4项支持活动见书P38图核心能力核心能力特征：具有竞争优势且能显著创造消费者期望价值资源多个市场上广泛应用竞争者模仿难竞争优势增强公司的差异化能力全面营销导向和顾客价值价值探索价值创造价值传递公司和部门的战略计划确定公司使命建立战略业务单位为每个战略业务单位安排资源计划新业务或放弃老业务1.确定公司使命使命说明书：共负使命感，明确阐述目标，方向，机会，使广大分散的职工朝一个方向努力特点：有限，具体的目标强调要遵守的政策和价值观明确主要竞争领域2。
定义业务业务须被看作是一个顾客的满足过程从三方面确定：顾客群，顾客需要，技术评估增长机会计划新业务，减少或终止老业务密集型增长：市场渗透------提高现有顾客购买量争夺竞争者顾客说服未使用者产品开发市场开发一体化增长：后向一体化------收购供应商前向一体化------收购零售商或批发商水平一体化------收购竞争者多样化增长：同心多样化，水平多样化，跨行业多样化业务单位的战略计划业务任务----SWOT分析---目标制定---战略制定---计划形成---执行---反馈和控制SWOT：机会（O）与威胁（T）------外部环境------宏观与微观环境优势（S）与劣势（W）------内部环境------内部各部门核心能力的协调与配合目标制定：目标必须量化，定时，具体，可操作，现实，各目标协调一致战略制定：三种通用战略------总成本领先，差别定位，目标聚焦营销联盟：产品与服务联盟，促销联盟，物流联盟，价格联盟反馈和控制：追踪结果，监测内外环境中的新变化，并随环境变化调整，回顾修订执行，计划，战略，甚至目标产品计划：营销计划的性质和内容计划标准：简明扼要，具体，显示，现实计划内容：执行概要和目录---当前状况分析---营销战略---财务目标---执行控制第三章收集信息和扫描信息营销信息系统:有人,设备和程序组成,它为营销决策者收集,挑选,分析,评估,分配所需的,及时地,准确的信息.营销内部报告和营销情报系统提供最后结果的数据订单收款循环(内部报告系统的核心)销售信息系统: 准确分析销售数据(利用互联网和条形码)数据库,数据储存和大规模数据处理:尽力数据库---顾客数据库,产品数据库,销售人员数据库------RFM方程的应用(利用业务整合等软件.交易数据与顾客的个人信息相结合)营销情报系统: 是经理获得日常的关于营销环境发展的恰当信息的一整套程序和来源------即时发生的信息.情报来源和质量改进:销售人员,分销商和零售商及其他中间商，与外部“联网”，顾客咨询小组的建立，外部供应商处购买，网上顾客反馈系统（留言板栏，讨论论坛，意见论坛，聊天室）利用互联网了解竞争者信息：通过独立于厂商的顾客产品和服务评价论坛，分销商和销售人员的反馈意见网站，提供顾客评价和专家意见的网站，顾客的意见网站-----专为不满意的顾客设计。
质量管理知识
IQC定义:∙IQC即来料品质检验，指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核，即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是判退.∙IQC是公司产品在生产前的第一个控制品质关卡，如把不合格品放到制程中，则将会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大损失。
IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。
IQC工作职责:1. 依照抽样计划、相关规格执行进料工作检验.2. 及时向上反映入料的重大品质问题与工作上的问题.3. 入料记录的完成与归档，统计供应商之品质状况.4. 协助主管开品质异常单给厂商，反映品质问题.5. 依厂商提供的改善报告，追踪厂商改善状况.6. 供应商之评鉴及辅导.IQC检验流程∙IQC即来料品质检验，指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对产品进行检验，并最后做出判断该批产品是接收还是退换。
∙IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。
IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。
∙在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。
综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以，高明的老板和聪明的质量老大都会把来料品质控制上升到一个战略性地位来对待----------F/OQC定义:∙ 2.1.1制造过程最终检查验证(最终品质管制,), 亦称为制程完成品检查验证(成品品质管制)。
∙ 2.1.2 FQC 是在产品完成所有制程或工序後，对於产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格及客户标准要求.F/OQC工作职责∙ 1. 及时完成产品的送检工作.并作相关检验.∙ 2. 依抽样计划、生产规格进行成品中入库检验与出货前抽检.∙ 3. 随时反应重大品质问题与工作问题.∙ 4. 利用统计手法做品质分析.∙ 5. 相关资料的整理归档.F/OQC检验流程IQC&F/OQC来料检查常见不良点综述：检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查，就整体来说，可分为如下几类：∙ 1. 来料错：主要有来料的规格与要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差值；另外有要求来此料，而实际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等；也有没有PO的料——即多余物料。
抽样计划培训教材
抽样计划培训教材第一章：抽样基础知识1.1 抽样的定义抽样是指从总体中选择代表性样本进行研究或测试的过程。
抽样计划是确保样本能够准确、可靠地代表总体的设计与实施。
在实际工作中，抽样计划通常是研究设计的一个重要组成部分。
1.2 抽样的基本原则1) 代表性原则：样本应该能够准确地代表总体。
这需要根据总体的特点和研究目的来选择适当的抽样方法。
2) 随机性原则：抽样应该是随机的，即每个个体都有机会被选中，以减少抽样误差。
3) 目标性原则：抽样应该根据研究目的来设计，以确保研究结果的准确性和可靠性。
1.3 抽样的类型1) 简单随机抽样：从总体中随机地选择样本，每个样本被选中的概率相等。
2) 分层抽样：将总体按某种特征分成若干层，然后从每一层中随机地选择样本。
3) 系统抽样：按照一定的规则从总体中选择样本，如每隔一定的间隔选取一个样本。
4) 整群抽样：将总体按照一定的特征分成若干个群体，然后从这些群体中随机地选择样本。
1.4 抽样误差与样本量1) 抽样误差是由于样本不能完全准确地代表总体而产生的误差，通常通过置信区间来度量。
2) 样本量是影响抽样误差的重要因素，通常通过科学计算得出。
第二章：抽样计划的设计与实施2.1 确定研究目的1) 了解研究的目的和问题，明确研究的范围和目标。
2) 确定所需要的数据类型和数量，包括目标总体的基本情况和特征。
2.2 选择抽样框架1) 按照研究的要求和目的，选择合适的抽样框架，如人口普查、企业数据库等。
2) 确保抽样框架能够准确地代表总体，避免出现抽样偏差。
2.3 确定抽样方法1) 根据总体的特点和研究目的，选择适当的抽样方法，如简单随机抽样、分层抽样等。
2) 计算样本量，确定具体的抽样方案。
2.4 实施抽样计划1) 严格按照抽样计划的要求进行抽样，确保抽样的随机性和代表性。
2) 记录抽样的过程和结果，及时处理抽样中出现的问题。
第三章：抽样结果的分析与应用3.1 数据整理与处理1) 对抽样得到的数据进行整理和处理，确保数据的准确性和可靠性。
抽样计划基础知识
例：有一单次抽样计划N＝100 n＝10 c＝1 其意义如下： 1) 自一批100个产品中随机抽取10个样本加以检验 2) 若其中不良数小于或等于1时，则该批允收。 3) 若其中不良数大于或等于2时，则该批拒收。 单次抽样之形式 样本数n 10 允收数Ac 1
由送验批中抽取 10个样本加以检验 由样本中发现之不良品数 1个或1个以下 该批为合格 2个或2个以上时 该批为不合格
3、批量N： 一批产品中所包含的单位产品的总数叫做批量，用N表示 4、取样及数据的信赖性： 以随机取样为原则-----能够反应群体的各种情况。 如：1、物品不断移动时，采一定时间间隔抽取样本， 单时间间隔也要随机规定----可谓时间的均匀性。 2、包装的零部件取样，尽可能上、中、下均取— 谓空间的均匀性； 3、如是流体，采搅拌均匀后再取样； 4、按比例抽样 可
6. 双次抽样（Double
5) 第二次抽取样本59个，则两次共抽取样本95个。若其中不良 数之和为3或小于3时，则该批允收。 6) 若其中不良数之和为4或大于4时,则该批拒收双次抽样之形 样本数(n) 累计样本数 允收数Ac 拒收数Re 式
第一次抽样 第二次抽样 36 59 36 95 0 3 4 4
7、缺陷 没有满足某个预期的使用要求(规格、图面、说明书) 者，称之为：缺陷。分A/B/C三级 7、计数抽样检验及计量抽样检验 计数抽样检验：只用到样本不合格数目OR缺陷数目，而 不管样本中各单位产品特征测定值如何等检验判定方法。 计量抽样检验：指定量地检验从批中随机抽取得样本， 利用样本中各单位产品的特征值，来判定这批产品是否 合格的检验判断方法。
拒收数Re 2
Sampling） 自m1≤c1 该批允收 m1≤c2 该批拒收 c1<m1 ≤c2 作第二次抽样 第二次抽取样本n2 ，其不良数为m2，则 m1＋m2≤c2 该批允收 m1＋m2＞c2 该批拒收 例：有一双次抽样计划 N＝1000 n1＝36 c1＝0 n2＝59 c2＝3
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抽样计划知识
一、抽样计划及抽样方案
1.一般按照GB/T2828.1—2003/ISO 2859-1:1999标准，选择一般检验水平II
级抽样方式执行，但对于我司生产灯具样板则执行全检作业。
2.不合格缺陷类别定义
Cri（严重缺陷）：对人体或财产安全具有重大影响，产生致命危害，不符合相关安全性要求的重大缺陷。
Maj（主要缺陷）：对我司产品的使用功能﹑性能、结构等方面的产生较大影响，不符合相关设计要求的较重大缺陷。
Min（轻微缺陷）：对产品本身安装使用及操作安全不造成影响，主要表现为产品表面外观或其它方面存在的一些轻微瑕疵，不构成较大影响一般
缺陷。
3.产品质量允收水平（AQL）规定值见下表：
4.抽样计划参照表：
国内产品
国外产品。