水稳碎石基层施工质量控制论文

水稳碎石基层施工质量控制
【摘要】本文从原材料试验、配合比设计、施工工艺及质量控制等方面分析了影响水稳碎石路面基层施工质量的因素，提出施工注意事项及质量控制措施。

【关键词】水稳碎石;路面基层;施工质量控制
0.前言
水泥稳定碎石材料作为路面基层具有良好的力学性能和整体性、稳定性、耐久性和抗冻性、承载力高及与面层结合好的技术特点，在高等级公路路面基层施工中被广泛应用。

1.水稳碎石路面基层施工技术
1.1影响水稳碎石强度的因素
1.1.1集料
集料的类别和性质是影响水泥碎石强度的重要因素之一。

下表中简列了碎石水泥稳定后的一些特性。

水稳的特性
1.1.2水泥的成分和剂量
对于同一种集料，水泥矿物成分是决定水稳强度的主导因素。

在通常的情况下，硅酸盐水泥的稳定效果较好。

当水泥的矿物成分相同时，水稳的强度随着水泥比表面和活性的增大而提高。

在硬化条件相似的情况下，当水泥的矿物成分相同时，随着水泥分散度的增大，其化学活性程度和硬化能力也有所增长，从而水泥稳定的强度也大大提高。

1.1.3含水量
当混合料中含水不足时，水泥就要与集料争水，若集料对水有更大的亲和力，就不能保证水泥的完全水化和水解作用。

水泥正常水化所需要的水量约为水泥重量的20%。

另外，水稳的含水量不适宜时，也不能保证水泥在混合料中的均匀分布，更不能保证达到最大压实度的要求。

1.1.4工艺过程及养生条件
水泥、集料拌和得愈均匀，水稳的强度和稳定性愈高。

从开始加水拌和到完成压实的延迟时间，对水稳的密实度和强度有很大的影响。

间隔过长，水泥会部分结硬，一方面影响到水稳的压实度，另一方面将破坏已结硬水泥的胶凝作用，使水稳的强度下降。

一般水稳宜在加水拌和后 2h内压实完毕。

1.2水稳路面基层施工工艺
水稳基层施工工艺如下图：
水稳基层施工工艺流程图
2.水稳路面基层质量控制
2.1原材料的质量控制
为把好原材料质量关，应加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，不合格的材料不得用于工程中。

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水稳路面基层施工，一般宜使用低强度等级的水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

水稳混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数＜9。

集料的颗粒组成应符合表3-1的规定。

且4.75mm、0.075mm的通过量宜接近级配范围的中值。

表3-1水稳碎石混合料中集料的颗粒组成
凡可饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应化验鉴定。

2.2混合料的配合比设计
混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高，收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝；水泥剂量太小，不能确保水稳的施工质量。

一般建议按不同水泥剂量制备不同比例的混合料，取符合强度要求的最佳配合比作为水稳的生产配合比，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

水泥剂量一般不宜大于5%。

建议目标配合比水泥掺入量为4%。

由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大，很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。

监理工程师必须对工程实际使用的集料进行筛分试验，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线，初步确定矿料级配、拌和机各料仓的供料比例。

通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。

通过4.75mm筛孔的通过量应控制在35-39%；通过0.075mm筛孔的含量一般控制在2%左右，不
宜大于5%。

注意考虑各地材料性能不同而引起的差异和能满足
7-10d钻芯取样检测完整的要求。

含水量过大，既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。

含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。

2.3混合料的拌和
拌和场备料应满足3-5天的摊铺用料，以保持材料的均匀性和一致性。

拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400t/h的高性能稳定碎石拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。

考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0～0.5%，以确保水稳基层的质量，但应控制不超过5%，以减少混合料的收缩性，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即送到工地试验室进行滴定试验。

水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测，即：记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

在每天开始搅拌前应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比；出料时取样检查是否符合设计配合比，进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。

2.4混合料的出料和运输
拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法，应采用带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

运输混合料宜采用15t以上的自卸运输车，装料前将车厢清洗干净，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和混合料不产生离析。

2.5混合料的摊铺
拌和好的成品料运至现场应及时摊铺，摊铺过程中摊铺机应按控制线匀速行驶，并尽可能少收料斗。

如因故中断2h时，摊铺机应驶离混合料末端，按横向接缝处理；试验人员要随时检测成品料的配合比；要设专人铲除因离析产生的粗集料窝，并用新拌混合料填补，此项工作必须在碾压之前进行，严禁薄层贴补；基层分两层摊铺时应在摊铺上层前，进行表面拉毛或洒水泥净浆处理。

摊铺路幅较宽时，宜采用两台摊铺机（尽可能同型号）一前一后相隔约5-10米同步向前摊铺混合料，为保证标高和平整度，纵向接合部采用移动式基准线，并一起进行碾压，尽可能避免纵向接缝。

2.6混合料的压实
混合料摊铺后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，应及时用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。

初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静（稳）压1～2遍（压实度达到90%）→开始轻振碾压→再重振动碾压（主导压实机械是
50t）→复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍→最后用胶轮稳（静）压至无轮迹为止。

碾压速度初、终压宜为1.5-1.7km/h，复压宜为2.0-2.5km/h。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外路肩进行碾压。

碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽。

相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。

2.7养生
每一段碾压完成并在压实度检测的同时，应立即开始养生，养生宜采用保水性能好的材料覆盖，最好采用土工布覆盖。

覆盖2小时后，再用洒水车洒水保湿养生。

用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水稳层表面湿润。

3.结束语
水稳的施工，只要严格执行规范要求，控制好原材料的质量，以及混合料的组成设计、拌和、运输摊铺、碾压养生等环节，组织管理到位，就能够确保工程质量。